專利名稱：含鉬的奧氏體不銹鋼的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明的技術(shù)領(lǐng)域和工業(yè)應用性本發(fā)明是關(guān)于抗氧化和抗腐蝕性的奧氏體不銹鋼。更具體地，本發(fā)明是關(guān)于用于高溫和腐蝕環(huán)境的奧氏體不銹鋼，例如用于汽車排氣系統(tǒng)的部件。本發(fā)明的奧氏體不銹鋼尤其適用于暴露于1800°F(982℃)高溫和腐蝕環(huán)境下，例如富氯化物水中的部件。
背景技術(shù)：
在汽車排氣系統(tǒng)的部件制造中，共同的目的是減小成本和重量，而且還要保持系統(tǒng)的完整性，通常，對這些應用，汽車部件都是由薄的不銹鋼料制造以減少部件的重量，因此，要求部件的耐腐蝕破壞性必須很高，以防止因穿孔或其他方式導致的部件損壞。鑒于在汽車排氣系統(tǒng)中所用的部件是暴露在高溫下的嚴重化學腐蝕環(huán)境中的這樣一個事實，使耐腐蝕性更復雜化。尤其是汽車排氣系統(tǒng)的部件和其他的汽車發(fā)動機部件，由于熱排氣，在高溫條件下，都暴露于來自公路除冰鹽的污染，遭遇到這種狀況，不銹鋼和其他金屬部件易于進行腐蝕侵襲的復雜模式如眾所周知的熱鹽腐蝕。
通常，在高溫下，在不銹鋼部件暴露于空氣中的表面上經(jīng)受氧化以形成一層保護性金屬氧化物層。該氧化物層保護下面的金屬并降低進一步氧化和其他形式的腐蝕。然而，公路除冰鹽沉積物會侵襲和降解這金屬氧化物層，當保護性金屬氧化物層降解，下面的金屬又暴露，并易于嚴重的腐蝕。
因此，對汽車排氣系統(tǒng)的部件所選擇的金屬合金是要處于一種所需要條件范圍。汽車排氣系統(tǒng)部件的壽命是極苛刻的，因為消費者、聯(lián)邦條例都要求延長使用期，并也在制造者的保證要求下。對于汽車排氣系統(tǒng)部件的合金選擇更加復雜化，這些應用中的一個最新發(fā)展是金屬柔性連接器的使用，它在兩個固定的排氣系統(tǒng)部件之間起順性連接的作用。柔性連接器可用于減輕有關(guān)使用焊接、滑動、和其他連接器的許多問題，用于柔性連接器所選擇的材料，要經(jīng)受高溫腐蝕環(huán)境并必須是可成形的，并具有對熱鹽腐蝕和各種其他腐蝕形式，例如，中間溫度氧化、全面腐蝕、和氯化物應力腐蝕破裂的抗性。
用于汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器的合金常常經(jīng)受的狀況，就是在合金暴露在像公路除冰鹽的污染中后，會發(fā)生高溫暴露。鹵化物鹽在高溫下起融合劑的作用，移除形成在連接器上的氧化物保護層。在這種狀況下連接器的降解相當迅速。因此，簡單的空氣氧化試驗不足以揭示使用中的抗腐蝕降解性的真實情況。
汽車工業(yè)對制造汽車排氣系統(tǒng)部件使用了幾種合金，這些合金范圍包括，從具有中等抗腐蝕性的低廉材料，到具有相當高的抗腐蝕性的高合金材料。具有中等抗腐蝕性的相當廉價的合金是AISI型316Ti(UNS標志S31635)。316Ti型不銹鋼在暴露于高溫下時，腐蝕更為迅速，因此，當溫度大于1200°F(649℃)時，一般不適用于汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器。通常，316Ti型不銹鋼只能用于沒有高溫排氣的汽車排氣系統(tǒng)部件。
高價更高合金的材料通常用于制造暴露于較高溫度下的汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器。在制造承受高溫腐蝕環(huán)境的柔性連接器中所使用的一種典型合金是UNS標志No6625的奧氏體鎳基超級耐熱合金，在商業(yè)上出售這種鋼，例如Allegheny Ludium ALTEMP625(以下稱“AL625”)合金。AL625是一種奧氏體鎳基超級耐熱合金，在相當寬的腐蝕條件范圍下，具有優(yōu)良的抗氧化和抗腐蝕性，并呈現(xiàn)優(yōu)良的成形性和強度。UNS標志No6625合金，以重量計，一般含有約20-25％的鉻、約8-12％的鉬、約3.5％的鈮和4％的鐵，雖然這種類型的合金對于汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器是極好的選擇，但與316Ti型合金相比，它是相當貴的。
汽車排氣系統(tǒng)部件的制造者可以使用其他合金構(gòu)造排氣系統(tǒng)的柔性連接器。然而，這些合金尤其暴露于高溫和腐蝕污染物，像公路除冰鹽中時，沒有一種具有高的抗腐蝕性。
因此需要一種能在高溫腐蝕環(huán)境中使用的抗腐蝕材料，但例如不像UNS標識No6625合金那樣的高合金的，并與這種超級合金相比，以低成本制造。尤其是需要一種鐵基合金，這種合金，例如，可以形成重量輕的柔性連接器和其他的汽車排氣系統(tǒng)部件，并能在高溫下抵抗來自如鹽沉積和其他公路除冰劑一類的腐蝕物質(zhì)的腐蝕。
發(fā)明概要本發(fā)明提供一種奧氏體不銹鋼，以滿足上述需求，以重量計，該不銹鋼含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、和小于0.8％的硅。向鐵基合金中加鉬可增加其在高溫下的抗腐蝕性。
除非另有指出，否則所有組成百分比都是以合金的總重量計的重量百分比。
本發(fā)明還提供一種奧氏體不銹鋼，以重量計，主要含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.1％的碳、0～1.5％的錳、0～0.05％的磷、0～0.02％的硫，小于0.8％的硅、0.15～0.6％的鈦、0.15～0.6％的鋁、0～0.75％的銅、鐵和偶存雜質(zhì)。
本發(fā)明還提供一種奧氏體不銹鋼，以重量計，它含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1～1.5％的錳，0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮、鐵、和偶存雜質(zhì)。
本發(fā)明再提供一種奧氏體不銹鋼，以重量計，它主要含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1～1.5％的錳，0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮、0～0.75的銅、至多0.05％的磷、至多0.02％的硫、至多0.1％的氮、鐵、和偶存雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的奧氏體不銹鋼的實施方案，在高達至少1500°F(816℃)的很寬溫度范圍內(nèi)，呈現(xiàn)出高的抗鹽腐蝕性。本發(fā)明還提供如上述的奧氏體不銹鋼制品。因此，本發(fā)明的不銹鋼具有廣闊的應用，例如，汽車部件，尤其是汽車排氣系統(tǒng)的部件和柔性連接器，以及其中要求抗腐蝕性的其他應用中。本發(fā)明的合金在高溫下具有優(yōu)良的抗氧化性，因此，在高溫應用中，如加熱單元護套，具有廣闊的應用。
本發(fā)明還提供由奧氏體不銹鋼加工制品的方法，該不銹鋼包括以重量計，19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、和小于0.8％的硅。
本發(fā)明還提供加工制品的制造方法，其中方法包括由奧氏體不銹鋼形成至少部分加工制品，該不銹鋼，以重量計，含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1～1.5％的錳，0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮、鐵、和偶存雜質(zhì)。利用本發(fā)明的這種方法可以制造的加工制品的非限制性實例包括車輛、汽車排氣系統(tǒng)部件、汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器、加熱單元護套、和墊片。
讀者根據(jù)如下本發(fā)明實施方案詳細描述，會更加清楚以上的描述和本發(fā)明的優(yōu)點、以及其他方面。讀者根據(jù)本發(fā)明不銹鋼的制造和/或應用也可理解這種另外的細節(jié)和本發(fā)明的優(yōu)點。
附圖的簡要描述參照如下附圖可更好理解本發(fā)明的特征和優(yōu)點。


圖1是本發(fā)明合金(樣品2)和現(xiàn)有合金的平板樣品，其用0.0、0.05和0.10mg/cm2鹽層涂覆并在1200°F(649℃)下暴露72小時，其所進行的熱鹽腐蝕試驗的結(jié)果的重量變化數(shù)據(jù)的對比的示圖。
圖2是本發(fā)明(樣品2)合金和現(xiàn)有合金的平板樣品，其用0.0、0.05和0.10mg/cm2鹽層涂覆和在1500°F(816℃)下暴露72小時，其所進行的熱鹽腐蝕試驗的結(jié)果的重量變化數(shù)據(jù)的對比示圖。
圖3是本發(fā)明(樣品2)合金和現(xiàn)有合金的焊接的淚珠樣品，用額定的0.10mg/cm2鹽層涂覆并暴露于1200°F(649℃)下，其進行比較熱鹽腐蝕試驗的結(jié)果的重量變化數(shù)據(jù)的對比示圖。
圖4是本發(fā)明(樣品2)合金和現(xiàn)有合金的焊接淚珠樣品，用額定的0.10mg/cm2鹽層涂覆并暴露于1500°F(816℃)下，其進行比較熱鹽腐蝕的結(jié)果的重量變化數(shù)據(jù)對比示圖。
圖5是典型的腐蝕金屬樣品圖示說明，其說明對簡單的靜態(tài)氧化試驗，ASTM G54-標準實施的工藝分析結(jié)果。
圖6是按照ASTM G54，對本發(fā)明合金(樣品2)和現(xiàn)有合金，用額定0.10mg/cm2鹽層涂覆，并暴露于1200°F(649℃)的焊接淚珠樣品進行比較其測量結(jié)果的穿透圖示的深度。
圖7是按照ASTM G54，對本發(fā)明合金(樣品2)和現(xiàn)有合金，用額定0.10mg/cm2鹽層包覆，并暴露于1500°F(816℃)的焊接淚珠樣品進行比較其測量結(jié)果的穿透圖示的深度。
圖8～12是含有不同量的鈦和鈮的合金樣品的顯微圖，該樣品按照實施例2的描述制備。
本發(fā)明實施方案的詳細描述本發(fā)明提供一種在高溫下耐腐蝕性的奧氏體不銹鋼，本發(fā)明的耐腐蝕性奧氏體不銹鋼，在汽車工業(yè)，尤其是汽車排氣系統(tǒng)部件中，具有特殊的應用。奧氏體不銹鋼是一種含有鐵、鉻和鎳的合金。通常，奧氏體不銹鋼主要是用于要求耐腐蝕性的應用中，并其特征是鉻含量在16％以上，鎳含量在7％以上。
一般，腐蝕過程是金屬或金屬合金與其周圍環(huán)境的反應。金屬或合金在特殊環(huán)境中的耐腐蝕性通常在其他因素中至少部分取決于其組成。腐蝕的副產(chǎn)物一般是金屬氧化物，如氧化鐵、氧化鋁、氧化鉻等。在不銹鋼上形成某些氧化物，尤其氧化鉻是有利的，并能有效地防止下面金屬的進一步降解。受熱或腐蝕劑的存在會加速腐蝕。
用于汽車中的不銹鋼的耐腐蝕性由于暴露于因高溫下公路除冰鹽的污染而復雜化。由于高溫下形成的氧化物和污染鹽之間的相互反應，這種暴露會導致復雜形式的腐蝕。高溫氧化，具有因金屬與空氣中的氧直接反應而形成保護性氧化物的特征。沉積在汽車部件上的公路除冰鹽會侵蝕和降解保護性氧化物層。當保護層降解，下面的金屬會受到進一步的腐蝕。鹵化物鹽，尤其是氯化物鹽易于加速局部形式的侵襲，如點狀腐蝕或粒狀邊界氧化。
本發(fā)明的奧氏體不銹鋼含有1～6重量％的鉬。作為合金化劑添加鉬，以提供在高溫下的耐腐蝕性、韌性、強度、和抗蠕變性。本發(fā)明的奧氏體不銹鋼還含有19～23重量％的鉻、30～35重量％的鎳和小于0.8重量％的硅。本發(fā)明的奧氏體不銹鋼提供了比現(xiàn)有316Ti型合金更好的高溫耐腐蝕性。因此，作為汽車排氣部件享有更廣泛的應用。然而，本發(fā)明中的某些合金是以低于UNS標志No6625合金的成本，提供這種耐腐蝕性，例如，因為本發(fā)明是一種鐵基合金，而No6625合金是一種更昂貴的鎳基超級合金。
本發(fā)明的奧氏體不銹鋼優(yōu)選含有大于2重量％的鉬。本發(fā)明的另一個優(yōu)選實施方案含有小于4重量％的鉬。這種濃度的鉬以一種合理的成本提供了更好的耐腐蝕性。本發(fā)明的某些合金實施方案任選地含有其他的合金成分，例如諸如錳、磷、硫和銅。本發(fā)明不銹鋼的某些實施方案，也可含有例如0.15～0.6重量％的鈦、0.15～0.6重量％的鋁、和其他不可避免的雜質(zhì)。
電加熱單元護套通常含有封閉在金屬護套內(nèi)的電阻導線。電阻導線可承載于內(nèi)部，并由耐熔的導熱材料的密實填充層包裝護套而電絕緣。電阻導線一般是螺旋繞組線件，而耐熔的導熱材料可以是粒狀的氧化鎂。
本發(fā)明中的合金實例如下。
實施例1
準備本發(fā)明的某些不銹鋼的實施方案，并在高溫腐蝕環(huán)境中對耐腐蝕性進行評價。用標的成分，其含有19～23重量％的鉻和30～35重量％的鎳進行熔融成二種熔煉。第一合金具有2％的標的鉬濃度，而第二合金具有4％的標的鉬濃度。本發(fā)明熔煉的實際組成示于表1，如樣品1和樣品2。樣品1含有1.81％的鉬、樣品2含有3.54％的鉬。利用傳統(tǒng)方法，具體地通過真空熔煉合金組成，其濃度接近標的說明。然后將形成的坯料研磨，并在約2000°F(1093℃)下熱軋成0.1英寸厚，7英寸寬。對所得到的板進行噴砂處理，并在酸中除去氧化皮，然后將板冷軋到0.008英寸厚，在惰氣中退火。再將得到的板形成兩塊平板試樣和焊接的淚珠樣品。
為了比較，準備商業(yè)上購得的合金，并形成平板試樣和焊接的淚珠樣品。樣品3是熔煉為商業(yè)上獲得的AISI型332(UNS標志No8800)合金的規(guī)格。332型是一種奧氏體不銹鋼，其特征是其成分類似于樣品1和2，但含有不故意加入的鉬。332型一般是鎳和鉻不銹鋼，目的是在高溫下耐氧化和耐碳化。332型試驗樣品的分析示于表1。332型的主要特征是作為一種含有約32重量％的鎳和約20重量％的鉻的合金。為比較目的而選擇332型，以確定通過向樣品1和2中添加Mo，以改進在熱鹽腐蝕試驗中的耐腐蝕性。
為了比較目的還試驗了樣品AISI型316Ti(UNS標志S31635)(樣品4)和AL625(UNS標志No6625)(樣品5)。這兩種合金目前用于汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器，因為它們是可成形的，并能抗中間溫度氧化，全面腐蝕，和氯化物應力腐蝕裂紋，尤其是在高含量的公路污染物，如除冰鹽的存在下。樣品4和5的組成示于表1。AISI型316Ti是一種目前在低溫汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器應用中的低成本合金。另一方面，AL625是一種較高成本材料，其目前具有廣闊的應用，包括用于承受超過1500°F(816℃)高溫的汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器。
表1試驗樣品的化學組成
設計的試驗是在有沉積的腐蝕鹽的存在下檢測上述樣品的抗高溫腐蝕性和抗氧化性。已研制了一些專門的腐蝕試驗以模擬這些高溫腐蝕環(huán)境。當前合金在高溫下抗鹽腐蝕的大多數(shù)試驗可分類成“杯”試驗或“浸漬”試驗。
在杯試驗中，將合金樣品放入杯內(nèi)，一般是Swift或Erichsen形狀的杯。然后用已知容量的具有已知鹽濃度的試驗水溶液充滿該杯。將杯中的水在爐中蒸發(fā)，留下包覆在樣品上的鹽。在循環(huán)或等溫條件下，使樣品暴露于高溫下，并評估樣品的抗鹽腐蝕性。在浸漬試驗中，將平板的或彎曲成U形的樣品浸漬在具有已知鹽濃度的水溶液中。在爐中蒸發(fā)掉水，在樣品上留下包覆的鹽。然后評估樣品的抗鹽腐蝕性。
然而，以上二種確定抗鹽腐蝕性的試驗存在一些問題。試驗結(jié)果可能不一致，試驗與試驗不容易比較，因為包覆的鹽不是均勻地分布在要試驗的整個表面范圍內(nèi)，或者樣品之間的不一致。無論使用杯試驗或浸漬試驗，鹽通常最密集地沉積在最后干燥的區(qū)域。為了迫使鹽更均勻地沉積在樣品上，本發(fā)明人采用了簡單的施鹽方法。該法包括向平板樣品上噴射鹽水溶液。利用這方法，主要由溶于去離子水中的氯化鈉所構(gòu)成的氣溶膠噴射液，可沉積成均勻的鹽層。在氣溶膠噴射沉積時，將樣品加熱到約300°F(149℃)以確保迅速均勻蒸發(fā)水溶液中的水分，通過在噴射之間的稱重來監(jiān)測沉積量的鹽，并以表面濃度(mg鹽/cm2樣品表面積)報告。計算表明通過小心使用這種方法，可將鹽沉積控制到約±0.01mg/cm2。噴射后，將樣品可在實驗室環(huán)境或任何其它所要的環(huán)境條件的馬佛爐內(nèi)，暴露在高溫下至少進行72小時的熱循環(huán)，最好使用專用試驗爐和實驗室器皿，以避免其他試驗材料的交叉污染。暴露之后，將樣品和任何收集的未附著腐蝕產(chǎn)品分別進行稱重。正如先期描述的，結(jié)果以相對于原始(未包覆的)樣品的比重變化表示。
最初進行平板試驗，因為這是篩選合金對熱鹽腐蝕敏感性的最簡單的方法。在試驗前確定每個樣品的重量。將均勻的鹽層施加到每個試驗合金1英寸×2英寸的試驗樣品上。在每個這種樣品上噴射在去離子水中溶解的氯化物鹽的稀釋水溶液。在加熱板上將樣品預熱到約300°F(149℃)以確保溶液中的水分迅速均勻地蒸發(fā)。每次噴射后，通過稱重而檢測每個樣品上沉積的鹽量。噴射后，將樣品放在高式氧化鋁坩堝內(nèi)，并暴露于馬弗爐內(nèi)1500°F(816℃)的高溫下，典型的暴露循環(huán)是仍在實驗室環(huán)境內(nèi)的高溫下72小時。暴露后將樣品稱重，收集任何未附著的腐蝕產(chǎn)物，并單獨稱重。樣品的任何所計算的重量增加或減輕都是由于金屬樣品與環(huán)境和來自包覆的任何剩余鹽進行反應的結(jié)果。施加的鹽量總是遠遠小于因與環(huán)境的相互反應的重量變化，這樣總是低估的。
還要研究來自成形或焊接所得的殘留應力的影響。對于這種試驗，可將樣品形成焊接的“淚珠”樣品?！皽I珠”樣品的制造是將0.062″厚的平板樣品在夾具上彎曲成淚珠形狀，然后自動焊接配合邊。暴露于高溫之前，利用類似于包覆平板樣品所描述的方法，用氯化物鹽包覆樣品。在淚珠上包覆并不是以定量方式施加。然而，包覆的結(jié)果卻是平的均勻的鹽沉積?？梢怨烙嫷匠练e在淚珠樣品外表面上的鹽量接近0.05～0.10mg/cm2。將包覆的樣品暴露于自動熱解重量循環(huán)氧化的實驗室裝置中。每24小時，通過蒸發(fā)除去每個樣品上的包覆鹽，然后將樣品稱重，以確定因暴露于環(huán)境引起的失重或增重。稱重后，再施加鹽包覆層并繼續(xù)試驗。
表2匯集了對樣品1～5中每個樣品所進行的試驗。
表2試驗樣品坯料鑒定基質(zhì)
腐蝕試驗的結(jié)果(實施例1)使用平板樣品試驗以提供初始的性能量度，并然后將焊接的淚珠試驗，以證實平板樣品試驗，并解釋試驗結(jié)果。
平板樣品試驗結(jié)果進行4種試驗材料的平板樣品試驗，表1中列出的樣品2～5，以確定增加鹽濃度和增加溫度對合金耐腐蝕性的影響。表1中列出了樣品2～5的每種組成樣品，以不添加包覆鹽和添加0.05mg/cm2和0.10mg/cm2的包覆鹽進行試驗。樣品在二種溫度1200°F(649℃)和1500°F(816℃)下進行試驗。在用鹽包覆之前對樣品進行稱重，以確定它們的初始重量，然后對每個試驗用適宜的鹽量進行包覆，并放在1200°F(649℃)環(huán)境中，以測定每種合金對熱鹽氧化腐蝕的抗性。高溫下暴露72小時后，從爐內(nèi)取出樣品并冷卻到室溫。除去在樣品上的殘留鹽，并對樣品稱重以測定樣品的最后重量。
圖1中示出了平板樣品進行熱氧化腐蝕試驗的結(jié)果。圖1是本發(fā)明合金樣品(實施例2)和現(xiàn)有合金的平板樣品，它包覆有0.0，0.5和0.10mg/cm2鹽層并在1200°F(649℃)下暴露72小時，其熱鹽腐蝕試驗結(jié)果與重量變化數(shù)據(jù)的對比示圖。重量變化的確定是通過將樣品的最后重量減去樣品的初始重量，并將這結(jié)果再除以平板樣品的初始表面積。
在1200°F(649℃)下的這種試驗中，所有合金都完成得很好。每種合金的每個樣品都呈現(xiàn)稍有增重，這就表明附著性氧化層的形成。這種金屬氧化物層的形成，如果其仍保持附著在金屬表面上，就能保護材料本體。一般，隨著鹽包覆量的增加，樣品呈現(xiàn)更大的重量增加。這種結(jié)果表明隨著增加的鹽濃度，樣品表面上的氧化水平增加。樣品4，T316Ti表明最大的重量增加，超過1mg/cm2，而本發(fā)明的試驗合金樣品2，和T332樣品3表明最小的重量增加，小于0.5mg/cm2。
在1500°F(816℃)下，對同樣的樣品進行類似的試驗，結(jié)果示于圖2。正像所預料的低溫應用的合金T316Ti進行的最差。注意到有嚴重剝落，用0.05和0.10mg/cm2包覆的樣品，失重超過10mg/cm2初始表面積。這試驗證明T-316Ti是不適用于在高溫超過1200°F(649℃)的應用中，并證實了為比較合金對熱鹽氧化的抗性而研制的試驗方法的可靠性。所有其他試驗合金都完成得很好。在試驗條件下，T-332，樣品3表明約1.3mg/cm2的重量減輕。較高成本的超級合金AL625，樣品5在這些試驗條件下呈現(xiàn)出約1.7mg/cm2的重量增加。這種重量增加與合金表面上金屬氧化物的保護層的形成相一致，并且這保護層剝落極少。本發(fā)明的合金樣品2，在這些試驗條件下呈現(xiàn)出幾乎無重量變化。相對于現(xiàn)有技術(shù)T-332合金樣品3，樣品2中存在約4重量％的鉬，增加了本發(fā)明合金的抗熱鹽腐蝕性。對于沒有鹽包覆或用0.05mg/cm2鹽包覆的樣品，樣品3表明幾乎沒有重量變化。然而，當暴露于0.10mg/cm2的鹽濃度下時，樣品3表現(xiàn)保護氧化層的降解，并重量減輕大于1.5mg/cm2。
在這試驗中，本發(fā)明的合金顯示出很強的抗熱鹽氧化腐蝕性，樣品2中的鉬濃度增加的合金的抗腐蝕性，超過了T332合金樣品3的抗腐蝕性。
焊接的淚珠試驗結(jié)果焊接的淚珠試驗與平板樣品試驗相一致。焊接的淚珠試驗的結(jié)果是以重量變化百分比表示。樣品初始稱重并在整個超過200小時的延伸試驗周期定時地稱重。圖3和圖4是本發(fā)明合金(樣品2)和現(xiàn)有合金，都以額定0.10mg/cm2鹽層包覆，并分別暴露于1200°F(649℃)和1500°F(816℃)下，其焊接淚珠樣品的比較熱鹽腐蝕試驗結(jié)果的重量變化數(shù)據(jù)的示圖。在二個圖上，很容易辨別T316Ti再一次進行得很差，并證明對于高溫腐蝕環(huán)境是一種不宜采用的合金。所有其他試驗樣品在性能上基本相當，如圖3和圖4所示。本發(fā)明的試驗合金樣品2，在這些條件下顯示出最大的抗腐蝕性，重量減輕小于1％，并且?guī)缀踉诘谝粋€30小時試驗后，沒有另外的重量變化。與性能較高的現(xiàn)有技術(shù)合金AL625樣品5相比是良好的，它在1500°F(816℃)的試驗期過程，它的初始重量減輕約3％，本發(fā)明的試驗合金與其他試驗合金比較，具有較好的抗熱鹽氧化性。
在高腐蝕性環(huán)境中，對于降解的總效果測量來說，單獨的重量變化信息一般是一個不完整的參量。在高的腐蝕環(huán)境中的腐蝕，諸如熱鹽氧化腐蝕，實質(zhì)上常常是無規(guī)則的，并能危及合金部件的絕大部分截面，而不只單單從重量變化數(shù)據(jù)分析有影響，因此，測量金屬減輕(按照剩余截面的百分比)是按照ASTM-G54對簡單的靜態(tài)氧化試驗的標準實踐。圖5說明了從這分析中獲得的參量定義。試驗樣品30具有初始厚度To，如圖5中所示的距離32，通過暴露于腐蝕試驗后的試驗樣品的厚度Tmi，所示的距離34除以初始厚度32而確定剩余金屬的百分比。未受影響金屬的百分比是通過沒有腐蝕痕跡的試驗樣品厚度Tm，圖4中所示的距離36，除以初始厚度32而確定的。當腐蝕將完全降解金屬樣品時，這些結(jié)果比簡單的重量減輕的測量給出了更好的表示。
圖6和圖7給出了金相研究的結(jié)果。低溫合金T-316Ti(樣品4)的分析，在二種試驗條件1200°F(649℃)和1500°F(816℃)下顯示明顯的腐蝕。T316Ti樣品在1500°F(816℃)下試驗后只保留了25％的初始截面。
在1200°F(649℃)下，其他試驗合金都進行很好，對于樣品2，3和5保留未受影響的初始材料大于92％。暴露于1500°F(816℃)后，樣品的分析結(jié)果表明高成本鎳基合金AL625的超級樣品5，初始厚度受到低的百分比損失，但是開始出現(xiàn)點蝕的形成，正如由保留截面面積百分比約93％和未受影響金屬百分比約82％之間的差異所表示的。材料的局部點蝕，正如由按照ASTMG54步驟分析結(jié)果所表明的，提供表明材料局部損壞可能的數(shù)據(jù)。包含T332合金的樣品暴露于1500°F(816℃)后，也呈現(xiàn)出輕微的點蝕，并保留未受影響的初始材料小于75％。
本發(fā)明的合金樣品2，在2種溫度下試驗后保留未受影響面積的百分比最大。這結(jié)果指出鉬延緩了保護氧化物層的降解和分離。試驗后，保留截面積和保留未受影響面積的百分比大致相等，約為90％。這就表明本發(fā)明合金的熱鹽腐蝕在整個試驗樣品表面上是均勻的，并且不會發(fā)生因局部損壞而過早的損壞，反之，現(xiàn)有技術(shù)T332合金樣品3卻呈現(xiàn)這種局部腐蝕，樣品3的分析指出輕微的點蝕，可以有局部損壞。
實施例2當奧氏體不銹鋼暴露于高溫下時，會被敏化，正如現(xiàn)有技術(shù)中所知道的，敏化是當鋼暴露于800-1500°F(427-816℃)的溫度下時，在奧氏體不銹鋼中的碳化鉻的粒間沉積。敏化的結(jié)果是使受影響的晶粒區(qū)的鉻含量降低，在有氯化物水溶液存在下，促進粒子間腐蝕的敏感性。本發(fā)明中，為了研究合金敏化的敏感性，本發(fā)明人制備和試驗了具有表3所示化學成分的5種50Ib.VIM熔煉。表3中將熔煉以熔煉6-10表示以便使它們與上述實施例1中的樣品1-5相區(qū)別。熔煉含有變化量的形成碳化物的元素鈦和鈮。熔煉6是以0鈦和0鈮的目的配方，并發(fā)現(xiàn)含有0.002％鈦和0.003％鈮的殘留量，熔煉7是以0.3％的鈦和0的鈮的目的配方，作為鈦穩(wěn)定的熔煉，并發(fā)現(xiàn)含有0.320％的鈦和0.003％的鈮。因此，熔煉7代表了一種組成類似于上述實施例1中樣品2的合金。熔煉8-10是含有變化量的鈮和作為目的0鈦的配言，并發(fā)現(xiàn)含有0.24-0.46％的鈮和殘留0.002％的鈦。因此基本不含鈦和鈮的熔煉6和鈦穩(wěn)定并基本不含鈮的熔煉7易于敏化，與含有有效量鈮和基本不含鈦的熔煉8-10的敏化相比較。
表3試驗樣品的化學組成
將5種熔煉的每一種軋制成0.075英寸厚，并在2050°F(1121℃)下固溶退火2分鐘的溫度-時間(time-at-temperature)。從每一個退火完成的板材剪切成樣品。并按照ASTM A262(實踐A)2002年修訂的試驗步驟進行敏化試驗。正如從現(xiàn)有技術(shù)中所已知的，ASTM A262(實踐A)試驗步驟包括有準備的將樣品暴露于敏化熱處理(在1200°F(649℃)爐溫下1小時)中，然后，安裝、拋光、腐蝕樣品，以顯示出每個樣品的微觀結(jié)構(gòu)，然后將樣品參考顯微照片進行比較，每個樣品顯示的微觀結(jié)構(gòu)分類成如下3種中的一種“道次(Step)”-顯示出晶粒邊界，正常結(jié)構(gòu)“溝(Ditch)”-晶粒邊界嚴重腐蝕，顯示敏化“混合的(Mixed)”-存在一定量的道次和溝結(jié)構(gòu)表4中列出了敏化試驗的結(jié)果。觀察到的熔煉6和7樣品微觀結(jié)構(gòu)的代表性顯微照片分別示于圖8和圖9中。圖11-12分別是由熔煉8(有意添加Nb的最低量)，9和10(有意添加Nb的最高量)樣品觀察到的結(jié)構(gòu)的代表性顯微照片。圖10-12的顯微照片盡管Nb含量有顯著變化但基本顯示相同。
表4敏化試驗結(jié)果
從表4中結(jié)果可知，在熔煉8-10中添加Nb基本上抑制了敏化，正如ASTM A262，實踐A所測的，盡管這些熔煉僅含有很低量的Ti。而且，熔煉8-10中的全部Nb量呈現(xiàn)出道次結(jié)構(gòu)，表明沒有顯著的敏化。相反，熔煉6的材料中產(chǎn)生敏化，該材料基本上沒有鈦和鈮。雖然熔煉7含有類似于上述實施例1的樣品2中的0.34％量的鈦，但熔煉7呈現(xiàn)出傾向溝結(jié)構(gòu)的微觀結(jié)構(gòu)，因此具有可觀察量的敏化。熔煉7樣品呈現(xiàn)出更為溝化的晶粒邊界，但不表示嚴重，沒有全部敏化。因此，試驗的未料到和驚奇結(jié)果是通過改變?nèi)蹮?的組成加入鈮以取代全部或基本上全部的鈦，在熔煉8-10體現(xiàn)的所形成的合金，在試驗中沒有受到可觀察量的敏化。
因此，可以確定在試驗型的奧氏體不銹鋼中，鈮比鈦更能有效地防止敏化。添加過多量的鈮導致過穩(wěn)定的材料，其中過穩(wěn)定化的元素產(chǎn)生有害影響的雜質(zhì)，例如，腐蝕、機械特性、疲勞壽命、表面加工、和成形性。另一方面添加太少量的鈮可產(chǎn)生不足穩(wěn)定的材料，可以認為提供至少0.25％，并最高0.6％的鈮，例如具有實例1中樣品2的一般組成的合金，會明顯地減少敏化，而不會顯著地損害合金的其他重要特性。雖然看起來好像合金中不是必需含有鈦，但可以認為含有0.25～0.6％Nb的本發(fā)明合金，可允許含有至多0.03％的鈦存在，并呈現(xiàn)出改進的敏化特性。從敏化試驗的結(jié)果看，好象是碳對鈮的比率約為1∶10時，可提供足夠的穩(wěn)定，并明顯抑制敏化。
熔煉8-10的改進敏化性能，其本身表明在高溫下在有氯化物水溶液存在時呈改進的耐腐蝕性的狀態(tài)。用鈮取代部分或全部鈦的另一個優(yōu)點是可以不需要穩(wěn)定化退火(對予形成穩(wěn)定化碳化物所設置的中間溫度熱處理)，由此可允許使用標準溶液或研磨-退火的材料，而在使用期間不會出現(xiàn)敏化的危險。
考慮到以上實施例2中所觀察結(jié)果，本發(fā)明的一個方面，指的是一種奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮，和鐵。只為了易于參考，這些合金以下稱為“本發(fā)明的含鈮不銹鋼”或更簡單地稱為“含鈮不銹鋼”。
在某個實施方案中，本發(fā)明的含鈮不銹鋼含有0.3～0.5％的鈮?？梢哉J為在這范圍內(nèi)的鈮含量，對不足穩(wěn)定化或過高穩(wěn)定化的可能性，提供一種另外的緩沖，而且還提供改進的敏化特性。
在含鈮不銹鋼中至少含有19％的鉻以提供基本量的抗腐蝕性和抗高溫氧化性。如果含鉻太多，可能難以調(diào)整碳到所要的量，易于增加第二相形成，并使制造合金的成本和難度也增加。因此，在本發(fā)明的含鈮不銹鋼的某種形式中，含有19～21.5％的鉻，并可含有約21％的鉻。
增加鉬含量可提高耐腐蝕性，尤其是諸如點蝕和縫隙腐蝕一類的局部腐蝕。添加鉬通常比添加鉻是更有效地改進點腐蝕或縫隙腐蝕。然而，添加過多的鉬，在大于1000°F(538℃)的溫度下，導致形成σ相。σ相降低抗腐蝕性，并能使合金在室溫下變脆。此外，鉬是相當昂貴的。因此，通常，鉬量應降低至最小，但仍能提供所要量的耐腐蝕性。因此，本發(fā)明含鈮不銹鋼的某個實施方案可含有2～4％的鉬，而另一些方案含有1-2.7％的鉬。在一形式中不銹鋼含有約25％的鉬。
當以高含量存在時，鈦引起表面缺陷。在有碳和氮存在時，鈦也能形成夾雜物，并對成形性和抗疲勞性有負影響。因此，在某些實施方案中，本發(fā)明含鈮不銹鋼的鈦含量限制為0～0.01％，而在其他方案中限制為0～0.005％。
在超過碳的溶解度時碳含量決定形成碳化物的量。碳的添加超過溶解度限度時，一般會伴隨著穩(wěn)定化元素量的增加，諸如鈦和鈮，以形成過量的碳化物，這又提高了高溫蠕變強度。然而，這種較高的碳加入能對軋制成薄尺寸的能力有負影響、損害成形性、和降低疲勞強度。因此，含鈮不銹鋼的某種實施方案中含有不大于0.03％的碳。其他方案則含有不大于0.025％的碳。含鈮不銹鋼的某些實施方案中也可含有1種或2種，0.15～0.4％的鋁，以及至多0.4％的硅，在含鈮不銹鋼的某種形式中含有1種或多種約0.30％的鋁，約0.020％的碳，和約0.30％的硅。
銅可增加抗某種型式的腐蝕，如稀硫酸一類還原環(huán)境中的腐蝕。然而，高含量的銅，能導致形成不需要的第二相。因此，含鈮不銹鋼可含有至多0.75％的銅，而某種不銹鋼方案中可含有至多0.4％的銅。在一種形式中含鈮不銹鋼，含有約0.3％的銅。
硫含量最好減至最小以避免對熱加工性的負影響。磷是一種雜質(zhì)，在含量太高時，會對特性有負影響。因此，在某種形式中，含鈮不銹鋼被限制到不大于0.05％磷和/或不大于0.02％的硫。
氮一般可增加強度，奧氏體穩(wěn)定性(例如抗σ的形成)和耐腐蝕性。然而，太高的氮含量，可結(jié)合鈮，并降低抗敏化性，還可能形成夾雜物。因此，在某些實施方案中，含鈮不銹鋼含有不大于0.1％的氮，在另一些實施方案中，含有不大于0.025％的氮，在一種形式中含有約0.020％的氮。
考慮到優(yōu)點時，對于含鈮不銹鋼，從上述某些改進中產(chǎn)生很寬范圍的組成，本發(fā)明的另一個方面是指一種奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19～21.5％的鉻、30～35％的鎳、1～2.7％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.4％的鋁、至多0.025％的碳、1～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0～0.75％的銅、0.25～0.6的鈮、和鐵。在含鈮不銹鋼的一種形式中，以重量計，含有21.5％的鉻、34.5％的鎳、2.5％的鉬、0.02％的碳、1.2％的錳、不大于0.03％的鈦、0.5％的鈮、至多0.05％的磷、至多0.02％的硫、0.30％的硅、0.30％的鋁、0.30％的銅、0.020％的氮、鐵和偶存的雜質(zhì)。
再考慮實施例2的結(jié)果，本發(fā)明的再一個方面是指一種含有鉬和鈮的奧氏體不銹鋼并基本組成以重量計，含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮、0～0.75％的銅、至多0.05％的磷、至多0.02％的硫、至多0.1％的氮、鐵和偶存的雜質(zhì)。偶存雜質(zhì)例如，可包括由碎屑和由生產(chǎn)合金的其他材料所產(chǎn)生的殘留量雜質(zhì)。對含鈮不銹鋼組成進行上述可能的修飾，本發(fā)明的另一形式是指一種含鉬和鈮的奧氏體不銹鋼以重量計，其基本組成含有19～21.5％的鉻、30～35％的鎳、1～2.7％的鉬、0～高達0.03％的鈦、0.15～0.4％的鋁、至多0.025％的碳、1～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮、至多0.05％的磷、至多0.02％的硫、至多0.1％的氮、鐵和偶存雜質(zhì)。
還應理解本發(fā)明還包括由奧氏體不銹鋼全部或部分地制造加工制品，正如本文所公開的，并進而包括制造這種制品的方法。沒有打算限制這種加工制品可能的實施方案，制品的實例可包括本文所描述的奧氏體不銹鋼，并利用這種方法制造的制品包括汽車、汽車排氣系統(tǒng)部件(例如諸如汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器)、加熱單元護套、和墊片。具有普通技術(shù)的人員很容易設計出一種適宜的方法以利用本發(fā)明的不銹鋼制造這種加工制品。
已知在這實施例2中描述的奧氏體不銹鋼的耐蝕性，可以認為該鋼特別適宜用于汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器。當制造汽車排氣柔性連接器和其他小尺寸制品時，需要具有相當細小晶粒尺寸的材料。具有粗晶粒尺寸的材料，在通常用于制造汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器的液壓成形法中不能很好地成形。因此，具有7或更高(如8-10)的ASTM粒晶尺寸數(shù)的本發(fā)明的含鈮不銹鋼，可用于成形這種柔性連接器。
當由含鈮不銹鋼制造汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器時，制造這種鋼，可通過電爐/AOD熔融、澆鑄、熱軋、并然后在多輥軋機(cluster mill)上的多步軋成小尺寸。對該小尺寸材料進行光亮退火，并切割成相當窄的具有例如0.006-0.010英寸的厚度的帶子。在自動制管機上將材料連續(xù)的卷材焊接進管子，然后液壓成形為波紋狀的柔性連接器波紋管。這就要求該材料具有一致的邊緣，相當清潔并穩(wěn)定化的微觀結(jié)構(gòu)，沒有嚴重的缺陷、表面無氧化皮、并有高的固有延展性和斷裂韌性。具有普通技術(shù)的人員是熟悉加工用于汽車排氣系統(tǒng)柔性連接器材料的適宜方法。因此，無需對這種方法做進一步描述。
應當理解，本說明書對本發(fā)明各方面所做的描述，涉及對發(fā)明的清楚理解。本發(fā)明的某些方面對具有普通技術(shù)的人員是顯而易見的，因此，為了簡化本說明書，不再介紹不利于更好理解的本發(fā)明。雖然本發(fā)明就某些實施方案做了描述，本技術(shù)領(lǐng)域中的人員，在考慮上述時，可以認識到可對本發(fā)明實施許多改進，和變更。本發(fā)明的所有這些變更和改進都由上述說明書和以下權(quán)利要求所覆蓋。
權(quán)利要求
1.一種奧氏體不銹鋼，其以重量計包含19％～23％的鉻、30％～35％的鎳、1％～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮，和鐵。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有19％～21.5％的鉻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有2％～4％的鉬。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有1％～2.7％的鉬。
5.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有0～0.01％的鈦。
6.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有0～0.005％的鈦。
7.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有0.15％～0.4％的鋁。
8.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有至多0.025％的碳。
9.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有0～0.4％的硅。
10.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，含有0.3％～0.5％的鈮。
11.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，還含有0～0.75％的銅。
12.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，還含有0～0.4％的銅。
13.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，還含有不大于0.05％的磷、不大于0.02％的硫、和不大于0.1％的氮。
14.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19％～21.5％的鉻、30％～35％的鎳、1％～2.7％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.4％的鋁、至多0.025％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮，和鐵。
15.根據(jù)權(quán)利要求1的奧氏體不銹鋼，以重量計，基本上含有19％～23％的鉻、30％～35％的鎳、1％～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮、0～0.75％的銅、至多0.05％的磷、至多0.02％的硫、至多0.1％的氮、鐵和偶存雜質(zhì)。
16.一種加工制品，包括奧氏體不銹鋼，以重量計，它含有19％～23％的鉻、30％～35％的鎳、1％～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮、和鐵。
17.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有19％～21.5％的鉻。
18根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有2％～4％的鉬。
19.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有1％～2.7％的鉬。
20.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0～0.01％的鈦。
21.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0～0.005％的鈦。
22.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0.15％～0.4％的鋁。
23.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有至多0.025％的碳。
24.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0～0.4％的硅。
25.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0.3％～0.5％的鈮。
26.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0～0.75％的銅。
27.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼含有0～0.4％的銅。
28.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼還含有不大于0.05％的磷、不大于0.02％的硫、和不大于0.1％的氮。
29.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19％～21.5％的鉻、30％～35％的鎳、1％～2.7％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.4％的鋁、至多0.025％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮，和鐵。
30.根據(jù)權(quán)利要求16的加工制品，其中奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19％～23％的鉻、30％～35％的鎳、1％～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮、0～0.75％的銅、至多0.05％的磷、至多0.02％的硫、至多0.1％的氮、鐵和偶存雜質(zhì)。
31.根據(jù)權(quán)利要求16、29和30中任一項的加工制品，其中加工制品是選自汽車、汽車排氣系統(tǒng)部件、汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器、加熱單元護套、和墊片。
32.一種汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器，其包括奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19％～21.5％的鉻、30％～35％的鎳、1％～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.4％的鋁、至多0.1％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮，和鐵。
33.一種制造加工制品的方法，該方法包括由奧氏體不銹鋼形成至少部分加工制品，該合金以重量計含有19％～23％的鉻、30％～35％的鎳、1％～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15％～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1％～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25％～0.6％的鈮、0～0.75％的銅，和鐵。
34.根據(jù)權(quán)利要求33的方法，其中加工制品是選自汽車、汽車排氣系統(tǒng)部件、汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器、加熱單元護套、和墊片。
全文摘要
一種奧氏體不銹鋼，以重量計，含有19～23％的鉻、30～35％的鎳、1～6％的鉬、0～0.03％的鈦、0.15～0.6％的鋁、至多0.1％的碳、1～1.5％的錳、0～小于0.8％的硅、0.25～0.6％的鈮，和鐵。根據(jù)本發(fā)明奧氏體不銹鋼的實施方案其具有很高的耐腐蝕性，因此，本發(fā)明的不銹鋼具有廣泛的應用，例如汽車部件，尤其是汽車排氣系統(tǒng)的柔性連接器和其他部件，以及要求耐腐蝕性的其他應用。
文檔編號F01N13/16GK1748042SQ200480003575
公開日2006年3月15日 申請日期2004年2月3日 優(yōu)先權(quán)日2003年2月6日
發(fā)明者詹姆斯·M·拉科夫斯基 申請人:Ati資產(chǎn)公司