一種使用熱高分油加壓泵的烴加氫轉(zhuǎn)化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種使用熱高分油加壓栗的烴加氫轉(zhuǎn)化方法，特別適合于熱高壓分離器油相需要加壓的烴加氫過(guò)程比如蒽油加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程，原料烴F1加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1的反應(yīng)產(chǎn)物R1P在熱高壓分離器S1分離為熱高分氣S1V和熱高分油液體S1L，至少一部分熱高分油S1L1不經(jīng)降壓過(guò)程直接進(jìn)入增壓栗P加壓后返回加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1和或進(jìn)入其它加壓操作的加氫過(guò)程R2。
【背景技術(shù)】
[0002]本發(fā)明涉及使用熱高壓分離器且熱高分油需要加壓處理的烴加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程，比如使用熱高壓分離器且熱高分油需要加壓的蒽油加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程。
[0003]蒽油加氫制優(yōu)質(zhì)柴油餾分的加氫過(guò)程，通常包含加氫精制過(guò)程和加氫裂化過(guò)程。
[0004]蒽油加氫精制過(guò)程反應(yīng)流出物R1P的分離過(guò)程通常不選擇冷高分流程，這是因?yàn)檩煊偷募託渚粕捎偷拿芏冉咏拿芏?，如果蒽油加氫精制過(guò)程反應(yīng)流出物注沖洗水、冷卻至40?50°C后直接進(jìn)入冷高壓分離器中進(jìn)行油、水、氣分離，油水分離效果很差。
[0005]蒽油加氫精制過(guò)程反應(yīng)流出物的分離過(guò)程通常選擇熱高分流程，蒽油加氫精制過(guò)程反應(yīng)流出物首先進(jìn)入熱高壓分離部分THPS的熱高壓分離器S1分離為主要由高沸點(diǎn)、高密度烴組成的熱高分油S1L和在體積上主要由氫氣組成的包含低沸點(diǎn)、低密度烴的熱高分氣S1V ;在冷高壓分離部分HPS，熱高分氣S1V注沖洗水、冷卻至40?50°C后進(jìn)入冷高壓分離器S2中進(jìn)行油、水、氣分離，由于冷高分油的密度與水的密度差別較大，油水分離效果很好。此時(shí)，熱高分油如果進(jìn)入操作壓力更高的加氫裂化過(guò)程就需要加壓。
[0006]蒽油加氫精制過(guò)程，為了降低原料油的芳烴濃度和有機(jī)氮濃度，可以采用加氫精制生成油循環(huán)稀釋的方法，為了減少循環(huán)油循環(huán)過(guò)程形成的熱損失，合理的方式是采用熱循環(huán)油，也就是使用熱高分油作為稀釋油，如專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187908.7的一種蒽油加氫方法、專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187922.7的一種深拔蒽油的加氫裂化方法，這樣為了返回操作壓力更高的上游操作單元，就需要將熱高分油加壓。
[0007]本發(fā)明涉及的烴加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程，特點(diǎn)是其反應(yīng)產(chǎn)物R1P在熱高壓分離器S1分離為熱高分氣S1V和熱高分油液體S1L，至少一部分熱高分油需要加壓后才能進(jìn)入加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1和或進(jìn)入其它加壓操作的加氫過(guò)程R2。
[0008]專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187909.1的一種蒽油加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的方法、專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187906.8的蒽油的加氫裂化方法、專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187923.1的一種深拔蒽油加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的方法，沒(méi)有詳細(xì)說(shuō)明蒽油加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物分離方法，也沒(méi)有說(shuō)明高分油返回蒽油加氫精制反應(yīng)過(guò)程的加壓方法。
[0009]目前的蒽油加氫裝置，加氫精制過(guò)程反應(yīng)流出物R1P的熱高分油進(jìn)入高壓操作的加氫過(guò)程的方式有:
[0010]①蒽油加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物分離所得熱高分油直接進(jìn)入操作壓力低于加氫精制過(guò)程的加氫裂化過(guò)程；其缺點(diǎn)在于，為了保證熱高分油加氫裂化反應(yīng)過(guò)程的操作壓力，必須提高蒽油加氫精制反應(yīng)過(guò)程的壓力，即為了提高熱高分油的操作壓力，提高了全部蒽油加氫精制高壓過(guò)程的操作壓力造成工程投資大幅度增加，得不償失，隨著裝置規(guī)模的增大，工程投資額的增加是驚人的；
[0011]②蒽油加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物分離所得熱高分油降壓后進(jìn)入低壓分離器分離為熱低分氣和熱低分油，熱低分油經(jīng)過(guò)加壓栗增壓后進(jìn)入蒽油加氫精制過(guò)程R1和或進(jìn)入熱高分油加氫裂化過(guò)程R2。
[0012]專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187908.7的一種蒽油加氫方法、專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)枮?00910187922.7的一種深拔蒽油的加氫裂化方法，均使用熱低壓分離器，一方面造成了大量的物耗、能耗和一次投資增加，一方面造成安全隱患，具體表現(xiàn)為以下缺點(diǎn):
[0013]①溶解氫氣損失:熱高分油降壓后進(jìn)入熱低分器中進(jìn)行氣液分離得到熱低分氣和熱低分油，高分油中的大部分溶解氫氣氣化進(jìn)入低分氣中構(gòu)成氫氣損失，即使熱低分氣中氫氣被分離提純后循環(huán)加入加氫過(guò)程，也將增加能耗、構(gòu)成氫氣損失；
[0014]②熱高分油壓力能損失:熱高分油降壓后進(jìn)入熱低分器形成壓力能損失，比如操作壓力為16.5MPa的熱高分油降低壓力進(jìn)入操作壓力為2.5MPa的熱低分器降壓幅度為14.0MPa，熱低分油的栗加壓過(guò)程存在巨大電力消耗；
[0015]③大功率高揚(yáng)程栗及其配套系統(tǒng)投資巨大；
[0016]④大功率高揚(yáng)程栗的切換過(guò)程安全性差，維護(hù)費(fèi)用高昂。
[0017]為了解決該問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提出一種使用熱高分油加壓栗的烴加氫轉(zhuǎn)化方法，不設(shè)置熱低壓分離器，也不設(shè)置專(zhuān)用的熱高分油加壓栗的進(jìn)料緩沖罐，特別適合于熱高壓分離器液相需要加壓的烴加氫過(guò)程比如蒽油加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程，原料烴F1加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1的反應(yīng)產(chǎn)物R1P在熱高壓分離器S1分離為熱高分氣S1L和熱高分油液體S1L，至少一部分熱高分油S1L1不經(jīng)降壓過(guò)程直接進(jìn)入增壓栗P加壓后返回加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1和或進(jìn)入其它加壓操作的加氫過(guò)程。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0018]本發(fā)明一種使用熱高分油加壓栗的烴加氫轉(zhuǎn)化方法，其特征在于:
[0019]①在第一加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1，在氫氣和加氫催化劑存在條件下，原料烴HDS完成第一加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第一加氫反應(yīng)產(chǎn)物R1P ；
[0020]②在熱高壓分離過(guò)程THPS，在熱高壓分離器S1中，第一加氫反應(yīng)產(chǎn)物R1P分離為熱高分氣S1V和熱高分油S1L，熱高壓分離器S1內(nèi)部空間包含具備氣液分離功能的上段空間S1-U和用作熱高分油緩沖空間的下段空間S1-D，至少一部分熱高分油S1L1進(jìn)入增壓栗P加壓后成為增壓熱高分油S1L1P，至少一部分增壓熱高分油S1L1P返回第一加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1和或進(jìn)入加工熱高分油的第二加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R2 ;回收可能存在的剩余熱高分油S1L2 ;
[0021]③在冷高壓分離過(guò)程HPS，在冷高壓分離器S2中，分離熱高分氣S1V得到一個(gè)冷高分油S2L和一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的冷高分氣S2V，至少一部分冷高分氣S2V返回第一加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1循環(huán)使用。
[0022]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，烴原料HDS可以選自下列物料中的一種或幾種:
[0023]①低溫煤焦油或其餾分油或其熱加工過(guò)程所得油品；
[0024]②中溫煤焦油或其餾分油或其熱加工過(guò)程所得油品；
[0025]③高溫煤焦油或其餾分油或其熱加工過(guò)程所得油品；
[0026]④煤液化過(guò)程所得煤液化油或其餾分油或其熱加工過(guò)程所得油品；
[0027]⑤頁(yè)巖油或其餾分油或其熱加工過(guò)程所得油品；
[0028]⑥石油砂基重油或其熱加工過(guò)程所得油品；
[0029]⑦石油基蠟油熱裂化焦油；
[0030]⑧石油基重油熱加工過(guò)程所得油品，熱加工過(guò)程是重油焦化過(guò)程或重油催化裂化過(guò)程或重油催化裂解過(guò)程；
[0031]⑨其它多環(huán)芳烴濃度高于10%、芳烴總含量高于40%的烴油。
[0032]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，操作條件通常為:
[0033]①第一加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1的操作條件為:溫度為170?460 °C、壓力為4.0?28.0MPa,氫氣/原料油體積比為50?5000、加氫催化劑R1-CAT體積空速為0.05?5.0hr S
[0034]②熱高壓分離器S1操作條件為:溫度為100?400°C、壓力為3.6?27.6MPa。
[0035]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，操作條件一般為:
[0036]①第一加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1的操作條件為:溫度為230?420 °C、壓力為12.0?20.0MPa,氫氣/原料油體積比為50?2500、加氫催化劑R1-CAT體積空速為0.15?2.0hr S
[0037]②熱高壓分離器S1操作條件為:溫度為200?370°C、壓力為11.6?19.6MPa。
[0038]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，操作條件優(yōu)選為:
[0039]①第一加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程R1的操作條件為:溫度為250?400 °C、壓力為15.0?18.0MPa,氫氣/原料油體積比為50?2500、加氫催化劑R1-CAT體積空速為0.15?2.0hr S
[0040]②熱高壓分離器S1操作條件為:溫度為300?370°C、壓力為14.6?17.6MPa。
[0041]本發(fā)明所述增壓栗P的出入口壓差:通常小于3.0MPa、一般小于1.0MPa。
[0042]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，增壓栗P的進(jìn)料高分油S1L的停留時(shí)間:通常為15?120分鐘、一般為15?60分鐘。
[0043]本發(fā)明所述的烴加氫轉(zhuǎn)化方法，增壓栗P結(jié)構(gòu)形式為屏蔽栗。
[0044]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，通常增壓栗P出口的部分增壓熱高分油S1L1PR作為增壓栗P回流液返回?zé)岣邏悍蛛x器S1中。
[0045]本發(fā)明所述烴加氫轉(zhuǎn)化方法，通常熱高分油S1L1不經(jīng)過(guò)降壓步驟直接進(jìn)入增壓栗P。
【具體實(shí)施方式】
[0046]本發(fā)明一種使用熱高分油加壓栗的烴