本發(fā)明涉及污油處理領(lǐng)域，具體地，涉及一種污油脫鹽脫水的方法。
背景技術(shù)：
原油開采、集輸、煉制等過程通常會產(chǎn)生一定數(shù)量性質(zhì)各異的污油，其中油田污油主要產(chǎn)生于鉆井作業(yè)、采油過程、集輸過程以及污水處理等各個環(huán)節(jié)，隨著強化采油技術(shù)的應(yīng)用，加劇了油田采出液的處理難度，從而增加了污油的產(chǎn)量，造成資源浪費，嚴(yán)重影響油田企業(yè)的經(jīng)濟效益。在原油煉制過程中，油品罐區(qū)、原油電脫鹽、污水隔油池等均會產(chǎn)生大量的含水污油，主要由油分、泥沙、有機污泥、表面活性劑和大量的水組成，具有膠質(zhì)、瀝青質(zhì)含量高，雜質(zhì)種類多，老化程度嚴(yán)重，乳狀液穩(wěn)定性強等特點，脫鹽脫水處理難度很大。煉廠一般將污油與原油摻煉進電脫鹽裝置，或污油直接進焦化裝置處理，但上述方法未能解決根本問題，摻煉極易造成電脫鹽裝置油水乳化層堆積嚴(yán)重，電流超高跳閘，脫鹽脫水合格率下降，影響裝置的平穩(wěn)運行；焦化處理對污油的含水含鹽量也有一定的要求，且其處理能力遠(yuǎn)小于污油的產(chǎn)生量，所以解決污油的脫鹽脫水問題，是實現(xiàn)污油加工或利用的關(guān)鍵。
目前，國內(nèi)外常采用的污油脫鹽脫水的方法主要有重力沉降法、電脫水法、離心分離法、超聲波破乳法等，以及上述方法的組合工藝，但實際處理中都存在著一定的局限性。
專利申請cn1740261a將超聲波處理工藝與熱沉降相結(jié)合進行污油脫水，縮短了熱沉降時間且最終脫水率提高，超聲波在作用區(qū)中形成行波或駐波是該技術(shù)獲得最佳脫水效果的關(guān)鍵。由于污油來源復(fù)雜，性質(zhì)波動較大， 超聲波參數(shù)難以始終穩(wěn)定在較佳的脫水條件，當(dāng)參數(shù)不當(dāng)時會造成污油局部乳化，反而加劇后續(xù)熱沉降脫水難度。
專利申請cn102839012a提供了一種污油脫水裝置，采用立式電脫水器、二次水洗和超聲波處理裝置相結(jié)合，使污油進入罐內(nèi)經(jīng)過兩次水洗、兩次破乳來解決污油處理問題，但該專利申請中除了超聲波發(fā)生器的頻率并未提及其它的聲學(xué)參數(shù)。
專利申請cn104556513a采用旋流分離將油污中游離水分離后添加破乳劑，然后超聲處理脫水后再對污油進行加熱蒸餾脫水處理，其中輕質(zhì)污油脫水效果能達(dá)到6％以下，重質(zhì)污油脫水效果達(dá)到10％以下，脫水效果有待提高。
上述方法都能起到一定的脫鹽脫水作用，但由于污油組成過于復(fù)雜，穩(wěn)定性過高，實際處理中都存在著各種不同的局限性，如靜態(tài)熱沉降法耗時長、藥劑用量大、蒸汽耗量大、脫鹽脫水效果差；電脫水法還需從材質(zhì)到技術(shù)等方面不斷改進以滿足污油處理的苛刻要求；離心分離法設(shè)備一次性投資大，回收油仍帶有大量的乳化水，處理效果與原料中油水泥的密度差緊密相關(guān)；超聲波對乳狀液具有破乳和乳化雙重作用，因此針對不同性質(zhì)的污油需嚴(yán)格控制其操作參數(shù)，且污油粘度較高，超聲波衰減嚴(yán)重。因此，研發(fā)一種操作簡單、條件緩和、具有較好脫鹽脫水效果、能夠多回收油品和改善污水水質(zhì)的污油脫鹽脫水的方法，具有很高的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中污油回收利用時存在的上述缺陷，提供一種污油脫鹽脫水的方法。
本發(fā)明的發(fā)明人在研究中意外發(fā)現(xiàn)，將來自罐區(qū)的污油依次進行超聲波處理和升溫處理，超聲波處理一方面可以將組成復(fù)雜的污油體系均質(zhì)化，利 于后續(xù)過程進一步處理，另一方面通過超聲波熱效應(yīng)和位移效應(yīng)促使污油體系活化，乳狀液水滴易于碰撞聚集，油水界面活性物質(zhì)如固體雜質(zhì)、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等作用強度降低，可以減少破乳劑用量甚至不需加入破乳劑，縮短熱沉降停留時間，提高脫鹽脫水效果。然后將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進行降壓處理，在密封容器中進行的該處理過程中，密閉容器的壓力降低，導(dǎo)致其內(nèi)的污油急劇膨脹，原本被油相包裹的水滴隨之膨脹，乳狀液油水界面的膜強度大幅減弱，水滴碰撞后易于聚并，使得污油在密閉容器內(nèi)重力沉降一段時間即可實現(xiàn)油水分離，且得到的油相(即凈化油)水含量和鹽含量都很低，油品性質(zhì)好，水相(即污水)含油量低，易于后續(xù)處理。
因此，為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種污油脫鹽脫水的方法，該方法包括：將污油依次進行超聲波處理和升溫處理，然后將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進行降壓處理，再將降壓處理得到的產(chǎn)物進行重力沉降處理。
本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法，將超聲波處理、升溫處理、降壓處理和重力沉降處理相結(jié)合，操作簡單、污油處理技術(shù)條件緩和、管理方便，具有較好的脫鹽脫水效果，能夠多回收油品和改善污水水質(zhì)，得到的油相可直接回?zé)?，得到的水相含油量低，可開發(fā)為撬裝式系統(tǒng)與油田或煉廠現(xiàn)有流程有機結(jié)合，易于工業(yè)推廣應(yīng)用，具有很高的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式，在將污油進行超聲波處理前，將污油與破乳劑混合，然后將得到的混合物依次進行超聲波處理、升溫處理、降壓處理和重力沉降處理，同時控制特定的條件，該實施方式以物理破乳為主，原料適應(yīng)性較強，使得油水界面膜強度大幅減弱，水滴易于碰撞聚結(jié)，結(jié)合破乳劑的化學(xué)作用，能夠進一步提升破乳效果，進一步提高污油的脫鹽率和脫水率(脫鹽率可達(dá)90％以上，脫水率可達(dá)90％以上)。
本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細(xì)說明。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的污油脫鹽脫水方法的流程示意圖。
附圖標(biāo)記說明
1為污油罐；2為超聲波反應(yīng)器；3為換熱器；4為油泵；5為脫水器；6為泄壓閥；7為冷凝器。
具體實施方式
以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
在本文中所披露的范圍的端點和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對于數(shù)值范圍來說，各個范圍的端點值之間、各個范圍的端點值和單獨的點值之間，以及單獨的點值之間可以彼此組合而得到一個或多個新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)被視為在本文中具體公開。
本發(fā)明提供了一種污油脫鹽脫水的方法，該方法包括：將污油依次進行超聲波處理和升溫處理，然后將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進行降壓處理，再將降壓處理得到的產(chǎn)物進行重力沉降處理。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為20-40khz，聲強為2-8w/cm2，超聲時間為2-20min。
本發(fā)明的方法中，本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，升溫處理中控制升溫后的污油溫度對降壓處理前密閉容器的穩(wěn)定壓力有關(guān)，且對污油的脫鹽脫水 效果有顯著影響，為了顯著提高污油的脫鹽率和脫水率，優(yōu)選情況下，升溫處理的條件包括：控制升溫后污油的溫度為100-180℃，進一步優(yōu)選為120-160℃。
本發(fā)明的方法中，對于升溫處理的具體實施方式?jīng)]有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常用的各種方法，只要能夠?qū)⑸郎睾笪塾偷臏囟瓤刂圃?00-180℃，優(yōu)選為120-160℃即可。優(yōu)選情況下，升溫處理的實施方式為換熱處理。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，降壓處理的條件包括：將密閉容器的壓力降至常壓。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，常壓是指污油脫鹽脫水處理所在地的標(biāo)準(zhǔn)大氣壓。
本發(fā)明的方法中，對于密閉容器沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常見的各種能夠?qū)⑷萜鞯臍鈮航档偷拿荛]容器，優(yōu)選情況下，密閉容器為帶有泄壓閥的脫水器，降壓處理的過程通過泄壓閥進行控制。
本發(fā)明的方法中，根據(jù)污油量和脫水器的處理能力，脫水器可以采用多臺并聯(lián)使用，因此，優(yōu)選情況下，可以將升溫后的污油供給至至少兩臺并聯(lián)使用的帶有泄壓閥的脫水器中。
本發(fā)明的方法中，將升溫后的污油供給至密閉容器中并進行降壓處理的實施方式可以包括：將升溫后的污油供給至脫水器，關(guān)閉進料閥和泄壓閥，待脫水器的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥將脫水器的壓力降至常壓，然后關(guān)閉泄壓閥。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，污油經(jīng)升溫達(dá)到所需溫度后，供給至脫水器中，關(guān)閉進料閥和泄壓閥，基于污油的溫度和組成，脫水器內(nèi)的壓力會上升并最終會保持穩(wěn)定的壓力，待脫水器的壓力穩(wěn)定后，快速打開泄壓閥，脫水器內(nèi)的壓力降低，然后關(guān)閉泄壓閥，脫水器內(nèi)部的污油急劇膨脹，原本被油相包裹的水滴隨之膨脹，油水界面膜強度大幅減弱，水滴碰撞后易于聚并，使得污油在脫水器內(nèi)沉降一段時間即可實現(xiàn)油水分離。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，重力沉降處理的條件包括：時間為 0-90min，進一步優(yōu)選為5-60min。
本發(fā)明的方法中，為了進一步提高污油的脫鹽脫水效果，優(yōu)選情況下，該方法還包括：在超聲波處理之前，將污油與破乳劑混合。即將污油與破乳劑的混合物通過超聲波處理進一步進行混合。
本發(fā)明的方法中，可以根據(jù)污油的脫鹽脫水效果調(diào)節(jié)破乳劑的加入量，優(yōu)選情況下，相對于1l污油，破乳劑的用量為0.01-100mg，進一步優(yōu)選為10-50mg。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，破乳劑為聚醚類破乳劑；進一步優(yōu)選地，聚醚類破乳劑為支狀聚醚類破乳劑；更進一步優(yōu)選地，聚醚類破乳劑為以多乙烯多胺為起始劑的聚氧丙烯、聚氧乙烯嵌段聚醚(包括但不限于ae系列、ap系列破乳劑)、以酚醛樹酯和/或酚胺樹酯為起始劑的聚氧丙烯、聚氧乙烯嵌段聚醚(包括但不限于f3111系列、ta1031系列、st14系列破乳劑)和以甲苯二異氰酸酯為擴鏈劑或不飽和單體進行改性的嵌段聚醚(包括但不限于bco1912系列、poi2420系列、sd-903系列、m-501系列、gd9909系列破乳劑)中的至少一種。其中，可以根據(jù)污油的性質(zhì)對破乳劑的種類進行選擇，選擇方法為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，在此不再贅述。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，該方法還包括：將重力沉降處理得到的油相(即凈化油)和水相(即污水)分別供給至凈化油系統(tǒng)和污水系統(tǒng)。
本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，該方法還包括：將泄壓閥排出的氣體進行冷凝分離處理，并將冷凝分離處理得到的油相(即輕質(zhì)油)和水相(即污水)分別供給至凈化油系統(tǒng)和污水系統(tǒng)。
本發(fā)明的方法中，對于污油的來源沒有特別的限定，可以為需要進行脫鹽脫水處理的各種來源的污油，優(yōu)選情況下，污油的來源為油田開采集輸過程產(chǎn)生的污油、油田開采集輸過程產(chǎn)生的老化油和煉廠加工過程產(chǎn)生的污油中的至少一種。
實施例
以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細(xì)描述，但并不因此限制本發(fā)明。
以下實施例中，如未特別說明，各試劑均可商購獲得，使用的各方法均為本領(lǐng)域常用的方法。
污油的黏度(80℃)的測定方法為：gb/t11137-1989。
污油中膠質(zhì)含量的測定方法為：sy/t7550-2012。
污油中瀝青質(zhì)含量的測定方法為：sy/t7550-2012。
污油的含水率的測定方法為：gb/t8929-2006。
污油的鹽含量的測定方法為：sy/t0536-2008。
進行脫鹽脫水處理的污油的性質(zhì)如表1所示。
表1
實施例1
結(jié)合圖1，本實施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，向來自污油罐1的油田老化污油中加入破乳劑ae10071(購自山東濱化集團有限責(zé)任公司，下同)，其中，相對于1l油田老化污油，破乳劑ae10071的用量為50mg，將油田老化污油和破乳劑ae10071的混合物供給至超聲波反應(yīng)器2中進行超聲波處理，其中，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為30khz，聲強為5w/cm2，超聲時間為10min。然后將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至140℃，再將換熱后的物料經(jīng)油泵4泵入 脫水器5，關(guān)閉進料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進入冷凝器7進行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降30min進行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為45.1mgnacl/l，含水率為1.8％，經(jīng)計算，脫鹽率為96.3％，脫水率為92％。
實施例2
結(jié)合圖1，本實施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，向來自污油罐1的油田老化污油中加入破乳劑ta1031(購自山東濱化集團有限責(zé)任公司，下同)，其中，相對于1l油田老化污油，破乳劑ta1031的用量為30mg，將油田老化污油和破乳劑ta1031的混合物供給至超聲波反應(yīng)器2中進行超聲波處理，其中，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為20khz，聲強為8w/cm2，超聲時間為20min。然后將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至120℃，再將換熱后的物料經(jīng)油泵4泵入脫水器5，關(guān)閉進料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進入冷凝器7進行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降60min進行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為69mgnacl/l，含水率為2.0％，經(jīng)計算，脫鹽率為94.3％，脫水率為91.1％。
實施例3
如圖1所示，向來自污油罐1的油田老化污油中加入破乳劑m501(購自山東濱化集團有限責(zé)任公司，下同)，其中，相對于1l油田老化污油，破乳劑m501的用量為10mg，將油田老化污油和破乳劑m501的混合物供給至超聲波反應(yīng)器2中進行超聲波處理，其中，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為40khz，聲強為2w/cm2，超聲時間為3min。然后將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至160℃，再將換熱后的物料經(jīng)油泵4泵入脫水器5，關(guān)閉進料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進入冷凝器7進行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降8min進行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為85.0mgnacl/l，含水率為2.0％，經(jīng)計算，脫鹽率為93.0％，脫水率為91.1％。
實施例4
按照實施例1的方法，不同的是，將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至100℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為166mgnacl/l，含水率為3.8％，經(jīng)計算，脫鹽率為86.3％，脫水率為83.1％。
實施例5
按照實施例1的方法，不同的是，將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至180℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為105mgnacl/l，含水率為2.2％，經(jīng)計算，脫鹽率為91.3％，脫水率為90.2％。
實施例6
按照實施例1的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進行重力沉降的時間為1min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為111mgnacl/l，含水率為2.8％，經(jīng)計算，脫鹽率為90.8％，脫水率為87.6％。
實施例7
按照實施例1的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進行重力沉降的時間為90min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為50.8mgnacl/l，含水率為1.8％，經(jīng)計算，脫鹽率為95.8％，脫水率為92％。
實施例8
按照實施例1的方法，不同的是，在超聲波處理前并不向油田老化污油中加入破乳劑ae10071。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為154mgnacl/l，含水率為2.5％，經(jīng)計算，脫鹽率為87.3％，脫水率為88.9％。
實施例9
結(jié)合圖1，本實施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，向來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑ae10071，其中，相對于1l煉廠重質(zhì)污油，破乳劑ae10071的用量為20mg，將煉廠重質(zhì)污油和破乳劑ae10071的混合物供給至超聲波反應(yīng)器2中進行超聲波處理，其中，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為20khz，聲強為6w/cm2，超聲時間為15min。然后將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至150℃， 再將換熱后的物料經(jīng)油泵4泵入脫水器5，關(guān)閉進料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進入冷凝器7進行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降15min進行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為10.2mgnacl/l，含水率為1.5％，經(jīng)計算，脫鹽率為97.7％，脫水率為95.1％。
實施例10
結(jié)合圖1，本實施例用于說明本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法。
如圖1所示，向來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑ta1031，其中，相對于1l煉廠重質(zhì)污油，破乳劑ta1031的用量為25mg，將煉廠重質(zhì)污油和破乳劑ta1031的混合物供給至超聲波反應(yīng)器2中進行超聲波處理，其中，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為40khz，聲強為3w/cm2，超聲時間為5min。然后將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至125℃，再將換熱后的物料經(jīng)油泵4泵入脫水器5，關(guān)閉進料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進入冷凝器7進行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降10min進行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為20.5mgnacl/l，含水率為1.9％，經(jīng)計算，脫鹽率為95.4％，脫水率為93.8％。
實施例11
如圖1所示，向來自污油罐1的煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑m501，其中，相對于1l煉廠重質(zhì)污油，破乳劑m501的用量為45mg，將煉廠重質(zhì)污油和破乳劑m501的混合物供給至超聲波反應(yīng)器2中進行超聲波處理，其中，超聲波處理的條件包括：超聲波頻率為35khz，聲強為5w/cm2，超聲時間為8min。然后將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至155℃，再將換熱后的物料經(jīng)油泵4泵入脫水器5，關(guān)閉進料閥和泄壓閥6，待脫水器5內(nèi)的壓力穩(wěn)定后，打開泄壓閥6，氣體進入冷凝器7進行冷凝分離處理，得到輕質(zhì)油和第二污水；待脫水器5內(nèi)的壓力降至常壓且壓力穩(wěn)定后關(guān)閉泄壓閥6，將脫水器5內(nèi)的物料重力沉降20min進行油水分離，得到凈化油和第一污水，將凈化油和輕質(zhì)油供給至后續(xù)的凈化油系統(tǒng)，將第一污水和第二污水供給至后續(xù)的污水系統(tǒng)。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為15.2mgnacl/l，含水率為1.6％，經(jīng)計算，脫鹽率為96.6％，脫水率為94.8％。
實施例12
按照實施例9的方法，不同的是，將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至110℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為45.5mgnacl/l，含水率為3.2％，經(jīng)計算，脫鹽率為89.8％，脫水率為89.6％。
實施例13
按照實施例9的方法，不同的是，將超聲波處理得到的產(chǎn)物經(jīng)換熱器3換熱至170℃。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為35.7mgnacl/l，含水率為3.0％，經(jīng)計算， 脫鹽率為92.0％，脫水率為90.3％。
實施例14
按照實施例9的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進行重力沉降的時間為2min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為44mgnacl/l，含水率為2.6％，經(jīng)計算，脫鹽率為90.1％，脫水率為91.6％。
實施例15
按照實施例9的方法，不同的是，脫水器5內(nèi)的物料進行重力沉降的時間為80min。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為13.4mgnacl/l，含水率為1.45％，經(jīng)計算，脫鹽率為97.0％，脫水率為95.3％。
實施例16
按照實施例9的方法，不同的是，在超聲波處理前并不向煉廠重質(zhì)污油中加入破乳劑ae10071。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為50mgnacl/l，含水率為3.3％，經(jīng)計算，脫鹽率為88.8％，脫水率為89.3％。
對比例1
按照實施例9的方法，不同的是，將超聲波處理得到的產(chǎn)物直接供給至80℃的熱沉降罐中沉降4h進行油水分離，得到凈化油。
經(jīng)測定，凈化油的鹽含量為255mgnacl/l，含水率為18.8％，經(jīng)計算，脫鹽率為42.7％，脫水率為39％。
將實施例1與對比例1比較可知，本發(fā)明的方法，將污油依次進行超聲波處理和升溫處理，然后將升溫后的污油供給至密閉容器中，待密閉容器的壓力穩(wěn)定后進行降壓處理，再將降壓處理得到的產(chǎn)物進行重力沉降處理，能夠明顯提高污油的脫鹽率和脫水率。
分別將實施例1和實施例4-5、實施例9和實施例12-13比較可知，控制升溫后的污油的溫度為120-160℃時，能夠進一步提高污油的脫鹽率和脫水率。
分別將實施例1和實施例6-7、實施例9和實施例14-15比較可知，重力沉降處理的時間為5-60min時，能夠進一步提高污油的脫鹽率和脫水率，且能夠提高處理效率。
分別將實施例1和實施例8、實施例9和實施例16比較可知，在超聲波處理前，將污油與破乳劑混合，并將得到的混合物依次進行超聲波處理、升溫處理、降壓處理和重力沉降處理，能夠進一步提高污油的脫鹽率和脫水率。
本發(fā)明的污油脫鹽脫水的方法，操作簡單、污油處理技術(shù)條件緩和、管理方便，具有較好的脫鹽脫水效果，能夠多回收油品和改善污水水質(zhì)，得到的油相可直接回?zé)?，得到的水相含油量低，可開發(fā)為撬裝式系統(tǒng)與油田或煉廠現(xiàn)有流程有機結(jié)合，易于工業(yè)推廣應(yīng)用，具有很高的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。