刮輥用水性半合成切削液、制備方法及其使用方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種刮輥用水性半合成切削液，切削液原料包括低粘度基礎油、妥爾油酰胺、非離子乳化劑、水性極壓潤滑劑、硼酸、合成磺酸鈉、二乙醇胺、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、抗硬水劑、殺菌劑、消泡劑、余量為蒸餾水加至100%;所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液，滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，顆粒分散狀態(tài)細小，穩(wěn)定，使用周期長，清洗能力好，抗凝絮性能強，不易在刮輥表面粘附；操作現(xiàn)場無火災隱患、無刺激性氣味，凈化工作環(huán)境，工作液對皮膚無毒害、無刺激，提高工作效率，而且降低了使用成本。
【專利說明】刮輥用水性半合成切削液、制備方法及其使用方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬加工潤滑防銹清洗【技術領域】，特別涉及一種刮輥用水性半合成切削液、制備方法及其使用方法。
【背景技術】
[0002] 大型工程機械零部件刮削滾光加工，是使用刮削滾光機床的刀具進入缸筒內孔，對內孔實現(xiàn)粗鏜，半精鏜，精鏜和滾壓一次性完成的加工，使缸筒內壁達到鏡面效果的過程。生產效率大大提高，是傳統(tǒng)絎磨加工方法的10倍以上。大型工程機械的零部件經(jīng)刮輥加工后，表面層留有表面殘余壓應力，有助于表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展，從而提高表面抗腐蝕能力，并能緩解疲勞裂紋的產生或擴大，從而提高缸筒疲勞強度。表面能形成一層冷作硬化層，提高了缸筒內壁的耐磨性。有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。如此高性能的鏡面加工效果，對潤滑液的潤滑，清洗及沉降要求非?？量?。如果采用較低粘度的油性極壓刮輥油，雖能滿足加工要求，但被工件帶出的刮輥油較多，會污染操作平臺，且清洗不方便，同時又存在一定的火災隱患，進一步的，還增加了切削液的消耗，增加經(jīng)濟成本；如果使用傳統(tǒng)的水性切削液，一方面是很難達到鏡面效果，二是可能對鏡面的微晶結構造成損傷，影響工件在大型工程機械中的使用效果，從而造成安全事故的發(fā)生。
[0003]因此，需要一種新型的切削液，既能解決刮輥加工中的潤滑和防銹問題，又能解決零部件鏡面的微晶保護問題，還能降低了使用成本，解決環(huán)保和安全問題。

【發(fā)明內容】

[0004]有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種刮輥用水性半合成切削液、制備方法及其使用方法，既能解決刮輥加工中的潤滑和防銹問題，又能解決零部件鏡面的微晶保護問題，還能降低了使用成本，解決環(huán)保和安全問題。
[0005]本發(fā)明的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40-44%、妥爾油酰胺5-10%、非離子乳化劑5-9%、水性極壓潤滑劑10_15%、硼酸2-5%、合成磺酸鈉5-10%、二乙醇胺10-15%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10-15%、單丁醚偶合劑5-10%、抗硬水劑O. 5-1%、殺菌劑1-3%、消泡劑0.05-0. 1%、余量為蒸餾水加至100%;
[0006]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40 ；
[0007]進一步，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油42%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑11%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑11%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0008]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、高分子自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及高分子自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0009]本發(fā)明還公開一種刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：[0010]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯混合攪拌并加熱到55-65°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0011]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸混合后攪拌并加熱到105-115°c，保溫一小時以上，再降溫至60°C以下，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌30分鐘以上，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；制得刮輥用水性半合成切削液；
[0012]進一步，步驟a中，將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯混合攪拌并加熱到60°C反應至透明狀態(tài)；
[0013]進一步，步驟b中，將二乙醇胺和硼酸混合后攪拌并加熱到110°C。
[0014]本發(fā)明還公開一種刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:10~20稀釋使用；
[0015]進一步，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:15稀釋使用。
[0016]本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的刮輥用水性半合成切削液、制備方法及其使用方法；采用獨特的有機滲透劑和分散劑，對鏡面微晶結構具有很好的保護作用，解決了傳統(tǒng)切削液對工件表面的微晶影響的技術難題；使用環(huán)保型特殊極壓潤滑劑替代傳統(tǒng)的合成酯，優(yōu)異的潤滑和清洗性能，保持了刮輥液的潤滑性能和清洗性能的長期穩(wěn)定，達到使用刮輥油的鏡面加工效果；本發(fā)明制 得的刮輥用水性半合成切削液，滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，顆粒分散狀態(tài)細小，穩(wěn)定，使用周期長，清洗能力好，抗凝絮性能強，不易在刮輥表面粘附；以水性刮輥液替代傳統(tǒng)的油性刮輥油，操作現(xiàn)場無火災隱患、無刺激性氣味，凈化工作環(huán)境，工作液對皮膚無毒害、無刺激，提高工作效率，而且降低了使用成本；將刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。
【具體實施方式】
[0017]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40-44%、妥爾油酰胺5-10%、非離子乳化劑5-9%、水性極壓潤滑劑10_15%、硼酸2-5%、合成磺酸鈉5-10%、二乙醇胺10-15%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10-15%、單丁醚偶合劑5-10%、抗硬水劑O. 5-1%、殺菌劑1-3%、消泡劑0.05-0. 1%、余量為蒸餾水加至100%;
[0018]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40 ；
[0019]采用有機滲透劑和分散劑，對鏡面微晶結構具有很好的保護作用；環(huán)保型特殊極壓潤滑劑替代傳統(tǒng)的合成酯，保持了刮輥液的潤滑性能和清洗性能的長期穩(wěn)定。保證了刮削滾光加工達到鏡面效果。
[0020]本實施例中，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油42%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑11%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑11%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0021]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0022]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0023]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯混合攪拌并加熱到55-65°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0024]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸混合后攪拌并加熱到105_115°C，保溫一小時以上，再降溫至60°C以下，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌30分鐘以上，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；制得刮輥用水性半合成切削液。
[0025]本實施例中，步驟a中，將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯混合攪拌并加熱到60°C反應至透明狀態(tài)。
[0026]本實施例中，步驟b中，將二乙醇胺和硼酸混合后攪拌并加熱到110°C。
[0027]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:10~20稀釋使用。
[0028]本實施例中，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:15稀釋使用。
[0029]實施例一
[0030]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油42%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑11%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑11%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑0.5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0031]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0032]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0033]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到60°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0034]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到110°c，保溫1.5小時，再降溫至50°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌35分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0035]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:15稀釋使用。
[0036]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期為超過I年，單機油池換油周期超過6個月。
[0037]實施例二
[0038]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40%、妥爾油酰胺5%、非離子乳化劑6%、水性極壓潤滑劑10%、硼酸3%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑1%、殺菌劑3%、消泡劑O. 1%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0039]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0040]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0041]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到55°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0042]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到105°C，保溫I. I小時，再降溫至45°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子 乳化劑，繼續(xù)攪拌32分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入 設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0043]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:10稀釋使用。
[0044]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期超過2年，單機油池換油周期超過8個月。
[0045]實施例三
[0046]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油44%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑15%、硼酸5%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺15%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0047]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0048]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0049]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到65°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0050]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到115°C，保溫I. 8小時，再降溫至55°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌38分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0051]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:20稀釋使用。
[0052]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期超過2. I年，單機油池換油周期超過9個月。
[0053]實施例四
[0054]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40%、妥爾油酰胺5%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑15%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10%、單丁醚偶合劑6%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑O. 1%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0055]所述水性極壓潤滑劑`原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0056]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0057]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到58°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0058]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到108°C，保溫I. 4小時，再降溫至52°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌40分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0059]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:18稀釋使用。
[0060]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期為I. 5年，單機油池換油周期為7個月。
[0061]實施例五
[0062]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40%、妥爾油酰胺10%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑11%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0063]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0064]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0065]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及高分子自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到63°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0066]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到118°C，保溫2小時，再降溫至50°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌45分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0067]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:12稀釋使用。`
[0068]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期為2年，單機油池換油周期為8. 5個月。
[0069]實施例六
[0070]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑10. 25%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10%、單丁醚偶合劑10%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0071]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0072]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0073]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到64°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0074]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到109°C，保溫2小時，再降溫至40°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌42分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0075]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:15稀釋使用。
[0076]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期為I. 5年，單機油池換油周期為7個月。
[0077]實施例七
[0078]本實施例的刮輥用水性半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油42%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑10%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑10%、單丁醚偶合劑8%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑O. 1%、余量為蒸餾水加至100% ；
[0079]所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
[0080]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，包括以下步驟：
[0081]a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯加入1000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到65°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；
[0082]b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸加入8000L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到115°C，保溫2. 5小時，再降溫至40°C，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌38分鐘，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；得到淺棕色透明液體；各種物質添加量見前述的重量百分比。
[0083]本實施例的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，將刮輥用水性半合成切削液與水按1:10稀釋使用。
[0084]本發(fā)明制得的刮輥用水性半合成切削液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標。使用刮輥用半合成切削液，對缸筒表面的微晶結構有很好的保護作用，有效避免了傳統(tǒng)磨削工藝所引起的燒傷。完全達到油性刮輥油的鏡面效果；刮輥液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境非常有益。該切削液使用壽命長，集中油池換油周期為2年左右，單機油池換油周期為8個月左右。
[0085]上述實施例中，原料中重量均為：重量比X100KG。[0086]上述實施例中，低粘度基礎油優(yōu)選為韓國雙龍三次加氫SN70，也可以采用其他物理和化學性質相近的低粘度基礎油代替韓國雙龍三次加氫SN70 ;所述妥爾油酰胺為妥爾油二乙醇酰胺，也可以采用其他物理和化學性質相近的妥爾油酰胺代替妥爾油二乙醇酰胺；所述非離子乳化劑優(yōu)選為Emulsogen M，也可以采用其他物理和化學性質相近的非離子乳化劑代替Emulsogen M ;所述合成磺酸鈉Smart Base SHL,也可以采用其他物理和化學性質相近的合成磺酸鈉代替Smart Base SHL ;所述二羧酸鹽基復合物為MaycoBase RP8765，也可以采用其他物理和化學性質相近的二羧酸鹽基復合物代替Mayco BaseRP8765 ;所述單丁醚偶合劑為乙二醇單丁醚；所述抗硬水劑為EDTA四鈉鹽；所述自乳化酯為Priolube3955，也可以采用其他物理和化學性質相近的自乳化酯代替Priolube3955 ;所述殺菌劑為Nipacide MBM,也可以采用其他物理和化學性質相近的殺菌劑代替NipacideMBM ;所述消泡劑為MS575，也可以采用其他物理和化學性質相近的消泡劑代替MS575。
[0087]而對于以上技術效果，實施例3的配比以及工藝參數(shù)，使用效果最好，明顯優(yōu)于其它實施例，為最佳。
[0088]最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。`
【權利要求】
1.一種刮輥用水性半合成切削液，其特征在于：切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油40-44%、妥爾油酰胺5-10%、非離子乳化劑5-9%、水性極壓潤滑劑10_15%、硼酸2-5%、合成磺酸鈉5-10%、二乙醇胺10-15% 二羧酸鹽基復合物防銹劑10-15%、單丁醚偶合劑5-10%、抗硬水劑O. 5-1%、殺菌劑1-3%、消泡劑0.05-0. 1%、余量為蒸餾水加至100%; 所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
2.根據(jù)權利要求1所述的刮輥用水性半合成切削液，其特征在于：切削液原料按重量百分比包括下列組分：低粘度基礎油42%、妥爾油酰胺6%、非離子乳化劑5%、水性極壓潤滑劑11%、硼酸2%、合成磺酸鈉5%、二乙醇胺10%、二羧酸鹽基復合物防銹劑11%、單丁醚偶合劑5%、抗硬水劑O. 5%、殺菌劑1%、消泡劑0.05%、余量為蒸餾水加至100% ； 所述水性極壓潤滑劑原料包括三乙醇胺、二聚酸、自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸餾水，所述三乙醇胺和二聚酸及自乳化酯重量百分比為100:30:40。
3.一種案例要求I所述的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，其特征在于：包括以下步驟： a.制備水性極壓潤滑劑：按重量百分比將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯混合攪拌并加熱到55-65°C反應至透明狀態(tài)后，加入設定重量百分比的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑； b.按重量百分比將二乙醇胺和硼酸混合后攪拌并加熱到105-115?，保溫一小時以上，再降溫至60°C以下，然后按質量百分比依次加入低粘度基礎油、水性極壓潤滑劑、合成磺酸鈉、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、妥爾油酰胺、抗硬水劑、殺菌劑和非離子乳化劑，繼續(xù)攪拌30分鐘以上，然后加入設定重量百分比的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，最后加入設定重量百分比的消泡劑；制得刮輥用水性半合成切削液。
4.根據(jù)權利要求3所述的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，其特征在于：步驟a中，將三乙醇胺、二聚酸及自乳化酯混合攪拌并加熱到60°C反應至透明狀態(tài)。
5.根據(jù)權利要求4所述的刮輥用水性半合成切削液的制備方法，其特征在于：步驟b中，將二乙醇胺和硼酸混合后攪拌并加熱到110°c。
6.一種權利要求1所述的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，其特征在于：將刮輥用水性半合成切削液與水按1:10~20稀釋使用。
7.根據(jù)權利要求6所述的刮輥用水性半合成切削液的使用方法，其特征在于：將刮輥用水性半合成切削液與水按1:15稀釋使用。
【文檔編號】C10N30/04GK103484207SQ201310291078
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年7月11日 優(yōu)先權日:2013年7月11日
【發(fā)明者】陳戰(zhàn), 汪小龍 申請人:東莞市安美潤滑科技有限公司