專利名稱：一種重質(zhì)原料的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種重質(zhì)原料的加工方法，具體地說是將沸騰床加氫處理、固定床加氫處理和催化裂化有機組合，加工重質(zhì)、劣質(zhì)原料以生產(chǎn)汽油產(chǎn)品的方案。
背景技術(shù)：
隨著原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化程度的增加，以及市場對輕油需求結(jié)構(gòu)的變化,劣質(zhì)重油(包括各種重油和渣油等)加工技術(shù)已成為各大石油公司和石油科研機構(gòu)的研究重點方向。劣質(zhì)重油的加工處理不但是要將其裂化為低沸點的產(chǎn)物，如石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等，而且還要提高它們的氫碳比，因此其加工的基本途徑基本是采用加氫或脫碳兩種方法。脫碳工藝包括焦化、溶劑脫浙青、重油催化裂化等；加氫包括加氫裂化、加氫精制等。加氫法即能加氫轉(zhuǎn)化渣油，提高液體產(chǎn)品的產(chǎn)率，而且還能脫除其中的雜原子，產(chǎn)品質(zhì)量還好。目前渣油加氫已經(jīng)開發(fā)了固定床、沸騰床、懸浮床和移動床四種工藝類型。其中固定床轉(zhuǎn)化率較低(一般低于35%)，主要為催化裂化裝置提供優(yōu)質(zhì)原料；沸騰床轉(zhuǎn)化率較高高(一般高于60%)，可以得到大量輕質(zhì)油品，但輕質(zhì)油品需進一步精制處理才能得到合格產(chǎn)品；懸浮床可以獲得更高的轉(zhuǎn)化率(一般高于80%)，但裝置穩(wěn)定性較差，目前仍難以實現(xiàn)工業(yè)穩(wěn)定運轉(zhuǎn)；移動床的轉(zhuǎn)化率介于固定床和沸騰床之間，存在的問題是裝置復(fù)雜，操作固難。USP6277270公開了一種包含固定床加氫處理、沸騰床加氫處理和催化裂化組合工藝來生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油。固定床與沸騰床分別加工減壓渣油，得到的產(chǎn)品混合經(jīng)過常壓蒸餾后，常壓餾分回收，常壓渣油在渣油催化裂化進行加工。該專利加工原料范圍有限，對于高金屬含量的原料不適用。固定床加氫+重油催化裂化是經(jīng)常選擇的模式，該路線輕油收率高，能滿足較嚴格的環(huán)保要求，在高油價下具有較強的競爭力。該路線的不足之處是對原油的適應(yīng)能力欠佳，適合于處理輕質(zhì)和部分中質(zhì)含硫原油。US`4713221公開了在常規(guī)的渣油加氫和催化裂化聯(lián)合的基礎(chǔ)上，將催化裂化的重循環(huán)油循環(huán)至渣油加氫裝置，與渣油混合后進行加氫，再進入催化裂化裝置。但是催化裂化油漿沒有得到有效利用，該方法對降低焦炭產(chǎn)率、提高產(chǎn)品收率有限。同時，固定床加氫處理的原料適應(yīng)性差的問題并沒有解決。由于劣質(zhì)重油加工時，其體積空速較低，因此一般需要多個反應(yīng)器串聯(lián)使用(串聯(lián)使用指反應(yīng)物料依次通過各個反應(yīng)器)，同時設(shè)置2個或2個以上平行系列。因此，劣質(zhì)重油加氫裝置一般包括多個反應(yīng)器，對于年加工量200萬噸規(guī)模的裝置來說，按目前的設(shè)備制造水平通常需要8個反應(yīng)器。對于沸騰床反應(yīng)器來說，每個反應(yīng)器均需一套催化劑在線加排系統(tǒng)，這套催化劑在線加排系統(tǒng)的投資很高(經(jīng)評估占沸騰床加氫裝置總投資的一半左右)，操作復(fù)雜，出現(xiàn)的故障率也最高。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種渣油加氫處理和催化裂化的組合工藝。采用該工藝能處理劣質(zhì)渣油原料，延長渣油加氫裝置的運轉(zhuǎn)周期，降低裝置的投資和操作費用，工藝過程簡單。本發(fā)明重質(zhì)原料的加工方法，包括如下步驟:
(1)重質(zhì)原料與至少部分催化裂化裝置的油漿混合進入沸騰床反應(yīng)器，在氫氣和沸騰床加氫處理催化劑存在下，進行沸騰床加氫處理；
(2)將步驟(I)得到的沸騰床加氫處理反應(yīng)流出物與至少部分催化裂化裝置的回煉油混合，然后進入固定床加氫處理裝置，在氫氣與固定床加氫處理催化劑存在下，進行固定床加氫處理，固定床加氫處理反應(yīng)流出物得到的生成油作為催化裂化裝置的原料；
(3)催化裂化裝置分餾塔得到的催化裂化反應(yīng)產(chǎn)物包括汽油餾分、柴油餾分、回煉油和油漿。在步驟(I)中涉及的重質(zhì)原料包括原油蒸餾得到的減壓渣油或其它來源的劣質(zhì)重油，重油原料中的金屬含量至少為UOyg/g，優(yōu)選為180 μ g/g以上，最優(yōu)選為220 μ g/g以上。步驟(I)中涉及沸騰床反應(yīng)器可以采用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)沸騰床反應(yīng)器?？梢栽O(shè)置一個沸騰床反應(yīng)器，也可以設(shè)置2個串聯(lián)設(shè)置的沸騰床反應(yīng)器，串聯(lián)設(shè)置指反應(yīng)物料依次通過設(shè)置的反應(yīng)器。沸騰床加氫處理條件可以根據(jù)原料性質(zhì)及反應(yīng)轉(zhuǎn)化率要求具體確定，一般為:反應(yīng)溫度為370 450°C，最好380 430°C ;反應(yīng)壓力為8 25MPa，最好為
8.0 16MPa ;氫油體積比100 =TlOOO:1，最好為500 =TlOOO:1 ;液體體積空速(LHSV)為0.3 5.0tT1，最好為0.3-2.0tT1 ;沸騰床加氫處理不以轉(zhuǎn)化率(輕質(zhì)化)和脫硫脫氮為主要目標，而是以脫金屬為固定床加氫處理提供合格進料為主要目標，沸騰床加氫處理反應(yīng)后液體產(chǎn)物中金屬含量要求低于80 μ g/g,優(yōu)選低于60 μ g/g,最優(yōu)選低于40 μ g/g。由于沸騰床加氫處理裝置加工的脫油浙青中含有大量的膠質(zhì)和浙青質(zhì)，而浙青質(zhì)的化學結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，是由聚合芳烴`、烷烴鏈、環(huán)烷烴組成，分子量很大，平均分子大小約6 9nm。浙青質(zhì)結(jié)構(gòu)中還含有硫、氮、金屬等雜原子,原油中80% 90%的金屬均富集在浙青質(zhì)中。這些雜質(zhì)均“深藏”在分子內(nèi)部，需要在苛刻的操作條件下才能脫除雜質(zhì)。浙青質(zhì)在加氫過程的分解率與所用催化劑的孔徑有關(guān)。催化劑孔徑至少要大于10nm，浙青質(zhì)有可能擴散到催化劑孔道內(nèi)。因此對沸騰床催化劑必須有較多的大孔。該沸騰床加氫催化劑比表面為80 200m2/g，孔直徑30 300nm的孔容占總孔容的35% 60% (壓汞法)，催化劑的平均孔直徑為20nm以上，優(yōu)選為22 40nm。催化劑中，以重量計，催化劑含VI B族金屬氧化物(如MoO3) 1.0% 10.0%，最好為1.5% 8.5%，含第VDI族金屬氧化物(如NiO或CoO)0.1% 8.0%,最好是0.5% 5.0%。載體可以為氧化招、氧化招-氧化娃,氧化招-氧化鈦的一種或幾種，催化劑的形狀可以為條形或球形，顆粒直徑為0.1 0.8mm。本發(fā)明沸騰床加氫處理反應(yīng)器中優(yōu)選使用兩種催化劑的混合催化劑，即催化劑A和催化劑B的混合催化劑，所述催化劑A和催化劑B混合體積比為1: (0.1 2)，優(yōu)選為1:(0.2 0.5)，即催化劑A和催化劑B的混合體積比為1:0.1 1:2，優(yōu)選為1:0.2 1:0.5。催化劑A即上述含有較多大孔的沸騰床加氫催化劑。其中催化劑B的性質(zhì)為:催化劑比表面為180 300m2/g，孔直徑在5 20nm的孔至少占總孔容的70%，孔直徑>20nm的孔所占孔容不小于0.lmL/g，一般為0.Γ0.3mL/g ;以重量計，催化劑含VIB族金屬氧化物(如MoO3)3.0% 25.0%，最好為6.0% 20.0%，含VDI族金屬氧化物(如NiO或CoO) 0.3% 8.0%，最好是0.5% 5.0%。含有至少一種助劑，選自如下幾種元素:B、Ca、F、Mg、P、S1、Ti等，助劑含量為0.5% 5.0%。以氧化物重量計，催化劑B加氫活性金屬(VI B族金屬氧化物和VDI族金屬氧化物)比催化劑A加氫活性金屬含量高f 18個百分點，優(yōu)選高:Γ15個百分點。催化劑A和催化劑B顆粒均為球形，直徑為0.1 0.8mm,優(yōu)選為0.1 0.6mm ;磨損< 2.0wt%。催化劑A和催化劑B的顆粒平徑直徑相同。步驟(2)中涉及的固定床加氫處理過程中使用的原料為沸騰床的反應(yīng)流出物和催化裂化循環(huán)油，也可以加入其它適宜采用固定床進行處理的重質(zhì)原料。固定床加氫處理的液相進料中的金屬含量要低于80μ g/g，優(yōu)選低于60μ g/g，以保護較長的操作周期。固定床加氫過程使用本領(lǐng)域常規(guī)的組合催化劑體系，一般包括加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑和加氫脫氮催化劑等，這些催化劑一般都是以多孔耐熔無機氧化物如氧化鋁為載體，第VIB族和/或VIII族金屬如W、Mo、Co、Ni等的氧化物為活性組分，選擇性地加入其它各種助劑如P、S1、F、B等元素的催化劑，例如由撫順石油化工研究院研制開發(fā)的FZC系列重、渣油加氫催化劑。固定床加氫處理條件一般為:反應(yīng)溫度為350 420°C，反應(yīng)壓力為8 25MPa，氫油體積比100:Γ1000:1，液體體積空速(LHSV)為0.2 2.0h'根據(jù)所需的加氫處理程度和裝置規(guī)模，可以設(shè)置一個固定床加氫反應(yīng)器，也可以設(shè)置多個固定床加氫反應(yīng)器。固定床加氫處理后得到的生成油可以作為后續(xù)工藝的優(yōu)質(zhì)原料，例如催化裂化。本發(fā)明方法中，進入沸騰床反應(yīng)器的催化裂化油漿可以是全部或部分，催化裂化油漿可以先分離出固體雜質(zhì)，也可以直接進入沸騰床反應(yīng)器，催化裂化油漿一般占沸騰床反應(yīng)器總進料重量的2 0%以下，一般為2% 20%，優(yōu)選為5% 10%。進入固定床的催化裂化回煉油可以是全部或部分，催化裂化回煉油也可先脫除固體雜質(zhì)，也可以與沸騰床反應(yīng)器反應(yīng)流出物混合后再采取過濾器或積垢器等方式脫除雜質(zhì)，進入固定床反應(yīng)器的催化裂化回煉油一般占固定床總進料重量的30%以下，一般為5% 30%，優(yōu)選為10% 20%。本發(fā)明方法中，催化裂化可以采用本領(lǐng)域常規(guī)技術(shù)。催化裂化裝置可以是一套或一套以上，每套裝置至少應(yīng)包括一個反應(yīng)器、一個再生器。催化裂化裝置設(shè)置分餾塔，可以每套催化裂化裝置分別設(shè)定，也可以共用。催化裂化分餾塔將催化裂化反應(yīng)流出物分餾為干氣、液化氣、催化裂化汽油、回煉油和油漿等。催化裂化裝置按本領(lǐng)域一般條件操作:反應(yīng)溫度一般為450 600°C，最好是480 550°C ;再生溫度為600 800°C，最好為650 750°C，劑油(催化劑與原料油)重量比2:1 30:1，最好是4:1 10:1 ;與催化劑接觸時間0.1 15秒，最好0.5 5秒；壓力0.1 0.5MPa。所采用的催化裂化催化劑包括通常用于催化裂化的催化劑，如硅鋁催化劑、硅鎂催化劑、酸處理的白土及X型、Y型、ZSM - 5、M型、層柱等分子篩裂化催化劑，最好是分子篩裂化催化劑，這是因為分子篩裂化催化劑的活性高，生焦少，汽油產(chǎn)率高，轉(zhuǎn)化率高。所述的催化裂化裝置的反應(yīng)器可以是各種型式的催化裂化反應(yīng)器，最好是提升管反應(yīng)器或提升管加床層反應(yīng)器。工藝流程一般為:原料油從提升管反應(yīng)器底部注入，與來自再生器的高溫再生催化劑接觸，裂化反應(yīng)生成的油氣和沉積焦炭的催化劑混合物沿提升管反應(yīng)器向上移動，完成整個原料油的催化裂化反應(yīng)。本發(fā)明方法中，可以根據(jù)原料來源性質(zhì)及加工要求具體確定具體工藝條件，工藝條件的優(yōu)化和確定是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的內(nèi)容。本發(fā)明方法中，進入固定床反應(yīng)器的催化裂化回煉油可以先進行脫除固體雜質(zhì)處理，也可以與沸騰床反應(yīng)器反應(yīng)流出物混合后再進行脫固體雜質(zhì)處理，然后再進入固定床反應(yīng)器。本發(fā)明組合工藝的優(yōu)點:
(I)沸騰床采用不同理化性質(zhì)的催化劑混合使用，可以彌補二者單獨使用時的不足，提高了沸騰床加氫處理反應(yīng)體系的反應(yīng)效果。沸騰床反應(yīng)器一般僅需設(shè)置一臺，其目的為固定床加氫反應(yīng)器進行原料預(yù)處理，與目前沸騰床渣油加氫技術(shù)需要較高轉(zhuǎn)化率的操作目的不同，降低了設(shè)備投資，結(jié)合了固定床與沸騰床的綜合優(yōu)勢，避免了常規(guī)沸騰床反應(yīng)器在高轉(zhuǎn)化率操作時得到的渣油(分餾出輕餾分后)質(zhì)量更差，不適宜再進行固定床加氫處理的問題。(2)流程短。通過對催化裂化原料加氫處理，省去了后續(xù)的汽油加氫精制以及排放煙氣二氧化硫含量超標的治理措施，裝置種類和數(shù)量減少。(3)催化裂化油漿循環(huán)加入到沸騰床反應(yīng)器中，能夠?qū)γ撚驼闱嗥鸬较♂屪饔茫蛊湫再|(zhì)得到改善，降低了沸騰床渣油加氫反應(yīng)難度和加工苛刻度；催化裂化重循環(huán)油可在固定床加氫反應(yīng)區(qū)進一步脫除雜質(zhì)，芳烴飽和，有利于提高催化裂化產(chǎn)品質(zhì)量。


圖1是本發(fā)明方法工藝流程示意圖。其中:1_渣油原料，2-氫氣，3-沸騰床加氫反應(yīng)器，4-固定床加氫反應(yīng)器(可以串聯(lián)設(shè)置一臺或幾臺)，5-固定床反應(yīng)器反應(yīng)流出物，6-氣液分離器，7-循環(huán)氫，8-催化裂化反應(yīng)器，9-催化裂化分餾塔，10-汽油，11-柴油，12-回煉油，13-油衆(zhòng)，14-過濾器。
具體實施例方式下面結(jié)合圖1對本發(fā)明提供的方法進一步說明。渣油原料I預(yù)熱后與油漿13及氫氣2混合進入沸騰床加氫反應(yīng)器3，在裝入上述制備的沸騰床加氫催化劑及工藝條件下進行加氫反應(yīng)，脫除金屬、硫等雜原子，使浙青質(zhì)轉(zhuǎn)化為膠質(zhì)或更小分子，降低產(chǎn)品粘度。沸騰床反應(yīng)流出物與回煉油12混合進入固定床加氫反應(yīng)器4，在固定床級配催化劑和反應(yīng)條件下進行加氫反應(yīng)，得到反應(yīng)流出物5，進一步在氣液分離器6中分得，分離得到氣相進一步脫硫化氫后作為循環(huán)氫7循環(huán)回反應(yīng)系統(tǒng)，分離得到的液相直接作為催化裂化裝置原料，液相也可以進入分餾系統(tǒng)分餾出加氫渣油進入催化裂化裝置。催化裂化裝置包括催化裂化反應(yīng)器8和催化裂化分餾塔9，催化裂化分餾塔得到汽油10、柴油11、回煉油12和油漿13。沸騰床反應(yīng)流出物與回煉油混合后可以進入過濾器14或積垢器后再進入固定床反應(yīng)器，脫除可能存在的固體雜質(zhì)等。上述裝置為一個系列的工藝流程，根據(jù)裝置規(guī)模的要求，可以并列設(shè)置兩個或多個系列。為進一步說明本發(fā)明要點， 采用圖1的流程，列舉以下實施例，但不限制其范圍。
實施例本實施例采用渣油加氫處理中的沸騰床、固定床及催化裂化組合工藝進行渣油加氫轉(zhuǎn)化。首先將渣油原料與催化裂化油漿混合預(yù)熱后與氫氣混合進入沸騰床加氫處理裝置，在所制備的不同沸騰床加氫催化劑混合及工藝條件下進行加氫反應(yīng)，脫除原料中的硫、氮、金屬等雜原子，同時使浙青質(zhì)轉(zhuǎn)化為膠質(zhì)或更小分子，降低產(chǎn)品粘度，加氫產(chǎn)物與催化裂化回煉油進入固定床加氫裝置進行反應(yīng)，在固定床級配催化劑和反應(yīng)條件下得到生成油。該生成油進入催化裂化裝置進一步裂化轉(zhuǎn)化為干氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化回煉油和催化裂化油漿，將催化裂化回煉油經(jīng)過過濾后循環(huán)進入固定床反應(yīng)器進行加氫反應(yīng)，催化裂化油漿經(jīng)過過濾后循環(huán)進入沸騰床反應(yīng)器中進行加氫反應(yīng)。其中原料油性質(zhì)見表1，沸騰床加氫、固定床加氫、催化裂化的反應(yīng)條件見表2，實驗結(jié)果見表3。沸騰床 加氫處理催化劑可以根據(jù)性能需要采用現(xiàn)有方法制備，如參考US7074740、US5047142、US4549957、US4328127、CN200710010377.5 等現(xiàn)有技術(shù)制備。催化劑 A 的性質(zhì)比表面積142m2/g，孔容1.45mL/g (壓汞法)，孔直徑30 300nm的孔容占總孔容的52% (壓汞法)，MoO3含量為6.02%, NiO含量為1.54%，球形顆粒直徑為0.4mm。催化劑B的性質(zhì)為比表面積239m2/g，孔容0.67mL/g (氮吸附法)，5_20nm孔的孔容占78%，>20nm孔的孔容為
0.16mL/g, MoO3含量為12.58%，CoO含量為2.34%，球形顆粒直徑為0.4mm。實施例1沸騰床反應(yīng)器使用催化劑A，實施例2使用催化劑A與催化劑B體積比為1:0.4的混合催化劑。沸騰床反應(yīng)器進料中催化裂化油漿占20wt% (重量，下同)。固定床催化劑采用工業(yè)裝置使用撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)的商品催化劑FZC-28、FZC-30和FZC-41，固定床反應(yīng)器裝填催化劑FZC-28、FZC-30和FZC-41，裝填體積比為3:2:1。催化裂化催化劑為大連石化分公司350萬噸/年重油催化裂化裝置使用的催化齊[J，為工業(yè)平衡催化劑。其新鮮劑組成為:95wt%LB0-16降烯烴催化劑+5wt%LB0-A提高辛烷值助劑。表I原料性質(zhì)。
權(quán)利要求
1.一種重質(zhì)原料的加工方法，其特征在于包括如下步驟: (1)重質(zhì)原料與至少部分催化裂化裝置的油漿混合進入沸騰床反應(yīng)器，在氫氣和沸騰床加氫處理催化劑存在下，進行沸騰床加氫處理； (2)將步驟(I)得到的沸騰床加氫處理反應(yīng)流出物與至少部分催化裂化裝置的回煉油混合，然后進入固定床加氫處理裝置，在氫氣與固定床加氫處理催化劑存在下，進行固定床加氫處理，固定床加氫處理反應(yīng)流出物得到的生成油作為催化裂化裝置的原料； (3)催化裂化裝置分餾塔得到的催化裂化反應(yīng)產(chǎn)物包括汽油餾分、柴油餾分、回煉油和油漿。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在步驟(I)中的重質(zhì)原料中金屬含量至少為 120 μ g/go
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(I)中涉及沸騰床反應(yīng)器設(shè)置一臺。
4.按照權(quán)利要求1或3所述的方法，其特征在于:沸騰床加氫處理反應(yīng)溫度為370 450°C，反應(yīng)壓力為8 25MPa，氫油體積比100:Γ 000:1，液體體積空速為0.3 5.0tT1，沸騰床加氫處理反應(yīng)后液體產(chǎn)物中金屬含量低于80 μ g/g。
5.按照權(quán)利要求1或3所述的方法，其特征在于:沸騰床加氫處理反應(yīng)溫度為380 430°C，反應(yīng)壓力為8.0 16MPa，氫油體積比為500:Γ 000:1，液體體積空速為0.3-2.0tT1,沸騰床加氫處理反應(yīng)后液體產(chǎn)物中金屬含量低于60 μ g/g。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:沸騰床加氫處理催化劑使用含有較多大孔的沸騰床加氫催化劑，催化劑的比表面為80 200m2/g，孔直徑30 300nm的孔容占總孔容的35% 60%，催化劑 的平均孔直徑為20nm以上，催化劑中，以重量計，催化劑含VIB族金屬氧化物1.0% 10.0%，含第VDI族金屬氧化物0.1% 8.0%。
7.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于:沸騰床加氫處理反應(yīng)器中使用兩種催化劑的混合催化劑，即催化劑A和催化劑B的混合催化劑，所述催化劑A和催化劑B混合體積比為1:0.Γ1:2，催化劑A為所述的含有較多大孔的沸騰床加氫催化劑，催化劑B的性質(zhì)為:催化劑比表面為180 300m2/g，孔直徑在5 20nm的孔至少占總孔容的70%，孔直徑>20nm的孔所占孔容不小于0.lmL/g,以重量計，催化劑含VIB族金屬氧化物3.0% 25.0%，含VDI族金屬氧化物0.3% 8.0%，以氧化物重量計，催化劑B加氫活性金屬比催化劑A加氫活性金屬含量高廣18個百分點，催化劑A和催化劑B顆粒均為球形，催化劑A和催化劑B的顆粒平徑直徑相同。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:固定床加氫處理的液相進料中的金屬含量低于80 μ g/g，固定床加氫處理反應(yīng)溫度為350 420°C，反應(yīng)壓力為8 25MPa，氫油體積比為100:1 1000:1，液體體積空速為0.2 2.0h'
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:催化裂化油漿占沸騰床反應(yīng)器總進料重量的20%以下。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:進入固定床反應(yīng)器的催化裂化回煉油占固定床總進料重量的30%以下。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種重質(zhì)原料的加工方法，包括(1)重質(zhì)原料與至少部分催化裂化裝置的油漿混合進入沸騰床反應(yīng)器，進行沸騰床加氫處理；(2)將步驟(1)得到的沸騰床加氫處理反應(yīng)流出物與至少部分催化裂化裝置的回煉油混合，然后進入固定床加氫處理裝置，進行固定床加氫處理，固定床加氫處理反應(yīng)流出物得到的生成油作為催化裂化裝置的原料；(3)催化裂化裝置分餾塔得到的催化裂化反應(yīng)產(chǎn)物包括汽油餾分、柴油餾分、回煉油和油漿。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法原料來源廣泛，裝置投資低，運轉(zhuǎn)穩(wěn)定，操作周期長，組合工藝協(xié)同配合效果好。
文檔編號C10G69/00GK103102981SQ20111035241
公開日2013年5月15日 申請日期2011年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月10日
發(fā)明者朱慧紅, 方向晨, 孫素華, 劉杰, 楊光, 金浩 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院