一種切流式并聯(lián)旋分器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明為一種并聯(lián)旋分器，包括豎直排列的多個(gè)分離元件，每個(gè)分離元件均為切流返轉(zhuǎn)式旋分器；多個(gè)分離元件共用一進(jìn)氣管，各個(gè)分離元件的氣體出口共同連接一公共集氣室，各個(gè)分離元件的排塵口共同連接一公共灰斗；進(jìn)氣管連接一豎直設(shè)置且頂端封閉的分配管，分配管的底部進(jìn)氣端與進(jìn)氣管連接；分配管周向上設(shè)有與分離元件數(shù)量相同的定向漸縮出口，多個(gè)分離元件圍繞分配管軸向中心呈對稱排列，每個(gè)定向漸縮出口與對應(yīng)的分離元件的氣體入口連接；公共灰斗的上段為圓筒形、下段為上大下小的倒錐形。本發(fā)明可提高進(jìn)入多臺分離元件氣流分配的均勻性，明顯抑制公共排塵室中各分離元件之間的“竄流返混”問題，從而提高了并聯(lián)分離器整體分離效率。
【專利說明】一種切流式并聯(lián)旋分器

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明是關(guān)于一種氣固分離設(shè)備，尤其涉及一種切流式并聯(lián)旋分器。

【背景技術(shù)】
[0002]旋風(fēng)分離器(以下簡稱“旋分器”)是一種常見的氣固分離設(shè)備，現(xiàn)有的單個(gè)切流式旋分器7’如圖1、圖2所示，包括芯管71’、筒體72’、錐體73’、灰斗74’、料腿75’、矩形入口 76’。含塵氣流a由矩形入口 76’進(jìn)入旋分器7’時(shí)，氣流將由直線運(yùn)動變?yōu)閳A周運(yùn)動。旋轉(zhuǎn)氣流的絕大部分沿器壁自筒體72’呈螺旋向下，朝錐體73’流動，通常稱為外旋流。含塵氣流a在高速旋轉(zhuǎn)過程中同時(shí)帶動顆粒旋轉(zhuǎn)，由于塵粒的密度遠(yuǎn)大于氣體密度，塵粒產(chǎn)生離心力也遠(yuǎn)大于氣體，在離心力的作用下塵粒被甩向器壁；塵粒一旦與器壁接觸，便失去慣性力而靠入口速度的動量和向下的重力沿壁面下落，進(jìn)入灰斗74’，經(jīng)料腿75’下部的排塵口離開旋分器。旋轉(zhuǎn)下降的外旋流在到達(dá)某個(gè)位置(一般在錐體73’內(nèi)偏下的部分)時(shí)，會以同樣旋轉(zhuǎn)方向折返繼續(xù)向上螺旋流動，通常稱為內(nèi)旋流。凈化后的氣流經(jīng)芯管71’排出旋分器，少量未被捕集的塵粒也由此逃逸。
[0003]旋分器的主要性能評價(jià)指標(biāo)有兩個(gè)，分別是分離效率和壓降。分離效率表明了旋分器捕集塵粒的能力，壓降則反映了旋分器消耗的能量。
[0004]影響旋分器性能的因素很多，當(dāng)旋分器結(jié)構(gòu)、尺寸都確定時(shí)，入口氣速、入口濃度，氣體溫度等操作參數(shù)對其性能均有明顯影響。在這些操作參數(shù)中，入口濃度和氣體溫度取決于上游設(shè)備的工作狀況，波動范圍一般有嚴(yán)格限制，最便于控制的操作參數(shù)是入口氣速。旋分器的分離效率先隨入口氣速的增大而增大，然后隨入口氣速的增大反而減小，即分離效率隨入口氣速的變化曲線呈“駝峰”狀，分離效率有最大值；最大分離效率對應(yīng)的入口氣速稱為“最佳入口氣速”。研究表明:對于現(xiàn)有旋分器，最佳入口氣速約為20-24m/s。旋分器的壓降則隨著入口氣速的增大而單調(diào)上升，與入口氣速近似成平方關(guān)系。當(dāng)實(shí)際操作入口氣速超過最佳入口氣速時(shí)，旋分器的分離效率不升反降，而其壓降卻持續(xù)升高，應(yīng)盡量避免出現(xiàn)這種不利情況。考慮到實(shí)際應(yīng)用中旋風(fēng)器入口氣速可能有所波動，因此旋分器入口氣速的設(shè)計(jì)值通常稍小于最佳入口氣速。
[0005]當(dāng)含塵氣流的處理量較大時(shí)，若采用單臺旋分器，其幾何尺寸相應(yīng)增大，加工、安裝、運(yùn)輸?shù)碾y度也增大。另外，從性能評價(jià)指標(biāo)看，幾何相似的大直徑旋分器和小直徑旋分離器相比，大直徑旋分器分離效率降低、壓降增大。因此單臺大直徑的旋分器難于滿足工業(yè)應(yīng)用中苛刻的分離效率要求(如我國催化裂化裝置中回收煙氣余熱的第三級分離器要求粒徑10 μ m及以上的塵粒分離效率達(dá)到100 % )，鑒于此，通常將多臺小直徑的旋分器組合起來同時(shí)工作，稱為并聯(lián)旋風(fēng)分離器(簡稱“并聯(lián)旋分器”)。
[0006]為簡明起見，下文將單臺旋分器獨(dú)立工作時(shí)稱為“單分離器”；并聯(lián)旋分器整體中的某個(gè)旋分器稱為“分離元件”。當(dāng)組成并聯(lián)旋分器的分離元件是軸流式旋分器時(shí)，該并聯(lián)旋分器稱為“軸流式并聯(lián)旋分器”；當(dāng)組成并聯(lián)旋分器的分離元件是切流式旋分器時(shí)，該并聯(lián)旋分器稱為“切流式并聯(lián)旋分器”。
[0007]上述兩種形式并聯(lián)旋分器的結(jié)構(gòu)都有一個(gè)特點(diǎn)，即各分離元件自同一個(gè)進(jìn)氣管(室)進(jìn)氣，向同一個(gè)集氣室排氣，且共用一個(gè)排塵室。由于分離元件排列方式或制造、安裝誤差等原因，各分離元件實(shí)際工作時(shí)所分配的氣量不盡相同，且進(jìn)入和離開分離元件的氣量也可能存在差異。當(dāng)這種差異較大時(shí)，容易導(dǎo)致公共排塵室中產(chǎn)生“竄流返混”，嚴(yán)重影響并聯(lián)旋分器的整體性能，甚至使其失效?，F(xiàn)有并聯(lián)旋分器正常工作時(shí)，其整體分離效率通常低于同條件下單臺分離元件獨(dú)立工作時(shí)的分離效率。
[0008]研究表明，與軸流式旋分器相比，切流式旋分器具有自身獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)，例如，分離效率高、壓降適中、抗返混能力強(qiáng)等。優(yōu)化切流式旋分器的結(jié)構(gòu)和整體排布方式是提升并聯(lián)旋分器整體性能的一個(gè)重要方向。
[0009]由此，本發(fā)明人憑借多年從事相關(guān)行業(yè)的經(jīng)驗(yàn)與實(shí)踐，通過充分的調(diào)研與實(shí)驗(yàn)，提出一種切流式并聯(lián)旋分器，以克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本發(fā)明的目的在于提供一種切流式并聯(lián)旋分器，既可以提高進(jìn)入多臺分離元件氣流分配的均勻性，而且明顯抑制了并聯(lián)旋分器公共排塵室中各分離元件之間的“竄流返混”問題，提高并聯(lián)旋分器整體分離效率。
[0011]本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種切流式并聯(lián)旋分器，所述并聯(lián)旋分器包括豎直排列且并聯(lián)的多個(gè)分離元件，每個(gè)分離元件均為切流返轉(zhuǎn)式旋分器；所述多個(gè)分離元件共用一進(jìn)氣管，各個(gè)分離元件的氣體出口共同連接一公共集氣室，各個(gè)分離元件的排塵口共同連接一公共灰斗；進(jìn)氣管連接一豎直設(shè)置且頂端封閉的分配管，分配管的底部進(jìn)氣端與進(jìn)氣管連接；分配管周向上設(shè)有與分離元件數(shù)量相同的定向漸縮出口，所述多個(gè)分離元件圍繞所述分配管軸向中心呈對稱排列，每個(gè)定向漸縮出口與對應(yīng)的分離元件的氣體入口連接；所述公共灰斗的上段為圓筒形、下段為上大下小的倒錐形，公共灰斗的頂部由封閉板封閉。
[0012]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，分配管上每個(gè)定向漸縮出口均具有豎直方向收縮面和水平方向單側(cè)收縮面，所述豎直方向收縮面位于含塵氣流運(yùn)動轉(zhuǎn)向的內(nèi)側(cè)；所述水平方向單側(cè)收縮面位于所對應(yīng)的分離元件幾何中心軸線的一側(cè)。
[0013]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，分配管具有一豎直設(shè)置的管體，所述管體的頂端由盲板封閉，管體的底端開口，該開口形成分配管的進(jìn)氣端；所述管體的上部側(cè)壁設(shè)有與管體連通的多個(gè)徑向向外伸出的所述定向漸縮出口，所述多個(gè)定向漸縮出口相對管體中心軸線呈對稱排列；含塵氣流從分配管進(jìn)氣端豎直向上運(yùn)動至定向漸縮出口且形成向水平方向運(yùn)動的含塵氣流，所述豎直方向收縮面位于水平方向運(yùn)動含塵氣流的下側(cè)，所述水平方向單側(cè)收縮面位于水平方向運(yùn)動含塵氣流與相應(yīng)分離元件的中心線之間。
[0014]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，分配管的頂端盲板豎直方向位置高于定向漸縮出口的上表面；所述頂端盲板和定向漸縮出口上表面之間的高度差與所述分配管的管體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。
[0015]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，管體中設(shè)有整流格柵。
[0016]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，各個(gè)分離元件包括芯管、圓柱形筒體、錐體、灰斗、料腿和矩形入口 ；所述圓柱形筒體的切向設(shè)置矩形入口，矩形入口形成分離元件的氣體入口 ；圓柱形筒體的頂部由頂板封閉，所述頂板在豎直方向的位置高于矩形入口的上表面；所述頂板和矩形入口上表面的高度差與圓柱形筒體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。
[0017]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，芯管形成分離元件的氣體出口，所述芯管穿過圓柱形筒體的頂板與圓柱形筒體連通；芯管包括位于頂板上面的上部及位于頂板下面的下部；芯管的上部為圓筒狀、下部為上大下小的錐筒狀。
[0018]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，料腿下端為排塵口 ；料腿下端的排塵口向下密封穿過公共灰斗的上部封閉板伸入到公共灰斗內(nèi)部；所述料腿排塵口的下端面和封閉板的高度差與圓柱形筒體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。
[0019]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，公共灰斗上段圓筒形的高徑比大于等于0.1。
[0020]在本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式中，在所述進(jìn)氣管與分配管的進(jìn)氣端之間連接有金屬膨脹節(jié)。
[0021]由上所述，本發(fā)明切流式并聯(lián)旋分器，不僅保留了處理量較大的特點(diǎn)，還可以促進(jìn)各分離元件入口氣流的均勻分配，抑制公共排塵室中各分離元件的“竄流返混”問題，能夠有效克服現(xiàn)有并聯(lián)旋分器出現(xiàn)的技術(shù)缺陷。操作條件適宜時(shí)，該切流式并聯(lián)旋分器的整體效率可超過同條件下單臺分離元件獨(dú)立工作時(shí)的分離效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]以下附圖僅旨在于對本發(fā)明做示意性說明和解釋，并不限定本發(fā)明的范圍。其中:
[0023]圖1:為現(xiàn)有單個(gè)切流式旋分器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2:為圖1中A-A向的剖視圖。
[0025]圖3:為本發(fā)明切流式并聯(lián)旋分器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖4:為圖3中B-B向的剖視圖。
[0027]圖5:為本發(fā)明中分配管的主視圖。
[0028]圖6:為本發(fā)明中分配管的俯視圖。
[0029]圖7:為本發(fā)明中分離元件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖8:為圖7中C-C向的剖視圖。

【具體實(shí)施方式】
[0031]為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照【專利附圖】

【附圖說明】本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】。
[0032]如圖3和圖4所示，本發(fā)明提供一種切流式并聯(lián)旋分器100，該并聯(lián)旋分器100包括豎直排列且并聯(lián)的四個(gè)分離元件I，每個(gè)分離元件I均為切流返轉(zhuǎn)式旋分器；四個(gè)分離元件I共用一個(gè)進(jìn)氣管2，各個(gè)分離元件I的氣體出口共同連接一個(gè)公共集氣室3，各個(gè)分離元件I的排塵口共同連接一個(gè)公共灰斗4 ;進(jìn)氣管2連接一個(gè)豎直設(shè)置且頂端封閉的分配管5，分配管5的底部進(jìn)氣端54與進(jìn)氣管2連接；分配管5周向上設(shè)有與分離元件I數(shù)量相同的定向漸縮出口 51，四個(gè)分離元件I圍繞分配管5軸向中心呈對稱排列(如圖4所示)，每個(gè)定向漸縮出口 51與對應(yīng)的分離元件I的氣體入口連接；公共灰斗4的上段為圓筒形、下段為上大下小的倒錐形，公共灰斗上段圓筒形的高徑比大于等于0.1。公共灰斗4的頂部由封閉板封閉。這種優(yōu)化的結(jié)構(gòu)和尺寸可以減弱各分離元件進(jìn)入公共灰斗的旋流強(qiáng)度，不僅利于各分離元件順暢排塵，而且保證了已分離顆粒有足夠的沉降空間。
[0033]本發(fā)明切流式并聯(lián)旋分器正常工作時(shí)，含塵氣流a從進(jìn)氣管2引入分配管5后豎直向上運(yùn)動，通過分配管5定向漸縮的出口 51逐漸加速、均勻地進(jìn)入四臺完全相同的分離元件1，凈化氣體b分別從四臺分離元件I的氣體出口向上匯集到公共集氣室3，被分離的塵粒c從分離元件I的排塵口向下匯集到公共灰斗4。四個(gè)分離元件I圍繞分配管5軸向中心呈對稱排列，這種結(jié)構(gòu)不僅可以保證含塵氣流a分配均勻，同時(shí)在公共灰斗4中形成了四個(gè)等強(qiáng)度且中心對稱的同向旋渦，四個(gè)同向旋渦運(yùn)動疊加，使得公共灰斗4中形成了與分離元件I中氣流同向的穩(wěn)定旋轉(zhuǎn)流動，這種大空間、等強(qiáng)度、同向旋轉(zhuǎn)氣流可有效的抑制公共灰斗4中的“竄流返混”問題，提升了并聯(lián)旋分器整體的分離效率。操作條件適宜時(shí)，該高效切流式并聯(lián)旋分器的整體效率可超過同條件下單臺分離元件的分離效率。
[0034]進(jìn)一步,如圖5和圖6所不,分配管5上每個(gè)定向漸縮出口 51均具有豎直方向收縮面511和水平方向單側(cè)收縮面512，豎直方向收縮面511位于含塵氣流a運(yùn)動轉(zhuǎn)向的內(nèi)側(cè)(如圖5所示)；水平方向單側(cè)收縮面512位于所對應(yīng)的分離元件幾何中心軸線d的一側(cè)(如圖4所示)。具體的，分配管5具有一個(gè)豎直設(shè)置的管體52，管體52的頂端由盲板53封閉，管體52的底端開口，該開口形成分配管5的進(jìn)氣端54 ;管體52的上部側(cè)壁設(shè)有與管體連通的多個(gè)徑向向外伸出的定向漸縮出口 51，多個(gè)定向漸縮出口 51相對管體中心軸線呈對稱排列(如圖6所示)；含塵氣流a從分配管進(jìn)氣端54豎直向上運(yùn)動至定向漸縮出口51且形成向水平方向運(yùn)動的含塵氣流a，豎直方向收縮面511位于水平方向運(yùn)動氣流a的下側(cè)，水平方向單側(cè)收縮面512位于水平方向運(yùn)動氣流a與相應(yīng)分離元件的中心線d之間。
[0035]如圖5中所示，分配管5中含塵氣流a先豎直向上運(yùn)動，然后通過定向漸縮出口 51緩慢經(jīng)90°水平轉(zhuǎn)向后進(jìn)入各分離元件I。分配管的定向漸縮出口 51可以有效減少含塵氣流a轉(zhuǎn)向時(shí)的局部阻力；另外，水平方向單側(cè)收縮面512靠近對應(yīng)分離元件I的幾何中心軸線d，當(dāng)氣流a沿收縮截面逐漸加速進(jìn)入分離元件I的氣體入口時(shí)，由于固體塵粒的慣性遠(yuǎn)大于氣體，固體塵粒保持原有運(yùn)動方向，使得固體塵粒更容易趨向于遠(yuǎn)離對應(yīng)分離元件I幾何中心軸線d—側(cè)(即固體塵粒更容易靠近分離元件的邊壁)，減少了固體塵粒直接從分離元件I的氣體出口逃逸的概率。
[0036]進(jìn)一步，分配管5的頂端盲板53豎直方向位置高于定向漸縮出口 51的上表面；頂端盲板53和定向漸縮出口 51上表面之間的高度差與分配管的管體直徑的比值大于等于
0.05且小于等于2。另外，為了增加含塵氣流a經(jīng)過管體的穩(wěn)定性，在管體中設(shè)有整流格柵55。這種優(yōu)化結(jié)構(gòu)的分配管不僅可以減少氣流轉(zhuǎn)向處的管壁磨損，而且增強(qiáng)了氣流進(jìn)入各分離元件矩形入口的均勻程度。
[0037]進(jìn)一步,如圖7和圖8所示,各個(gè)分離元件I包括芯管11、圓柱形筒體12、錐體13、灰斗14、料腿15和矩形入口 16 ;圓柱形筒體12的切向設(shè)置矩形入口 16，矩形入口 16形成分離元件的氣體入口 ；圓柱形筒體12的頂部由頂板121封閉，頂板121在豎直方向的位置高于矩形入口 16的上表面；頂板121和矩形入口 16上表面的高度差與圓柱形筒體12直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。實(shí)驗(yàn)表明，該結(jié)構(gòu)可以有效減少分離元件矩形入口 16到芯管11的短路流，有利于減少入口含塵氣流中顆粒的逃逸率，提高分離效率。芯管11形成分離元件的氣體出口，公共集氣室3與每個(gè)分離元件I的芯管11連通；芯管11穿過圓柱形筒體的頂板121與圓柱形筒體連通；芯管11包括位于頂板上面的上部111及位于頂板下面的下部112 ;芯管的上部111為圓筒狀、下部112為上大下小的錐筒狀。料腿15下端為排塵口，公共灰斗4與每個(gè)分離元件料腿15的排塵口連通；料腿15下端的排塵口向下密封穿過公共灰斗4上表面的封閉板，并與封閉板固定連接；料腿排塵口的下端面和公共灰斗上表面的封閉板高度差與圓柱形筒體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。實(shí)驗(yàn)表明，該結(jié)構(gòu)可以有效減少進(jìn)入公共灰斗的已分離顆粒被氣流重新卷入分離元件的概率，有利于提高分離效率。
[0038]為了適應(yīng)在高溫工況時(shí)產(chǎn)生的熱變形，在進(jìn)氣管2與分配管的進(jìn)氣端54之間連接有金屬膨脹節(jié)6。
[0039]作為本實(shí)施例的一個(gè)具體方式，分配管5的直徑為300mm ；以分配管5的幾何中心為對稱中心，周圍均勻排列了的四臺直徑為300_相同的分離元件I ;凈化氣體b分別從四臺分離元件I的頂部向上匯集到直徑為400mm的公共集氣室3 ;被分離的塵粒c從分離元件I的底部向下匯集到圓筒和圓錐組合形成的公共灰斗4 (如圖3所示)，該圓筒直徑1200_，豎直高度600mm,高徑比為0.5。
[0040]如圖7和圖8所示，分離元件的芯管11下部錐筒狀下端的內(nèi)徑為96mm，上部圓筒狀內(nèi)徑為150mm ;其圓柱形筒體12的頂板121在豎直方向的位置高于矩形入口 25上表面80mmo
[0041]實(shí)驗(yàn)表明，以中位粒徑14.0 μ m的600目硅微粉為測試介質(zhì)，當(dāng)分離元件I平均入口氣速為20.0m/s時(shí)，該切流式并聯(lián)旋分器對大于5 μ m的塵粒分離效率可達(dá)100%;切流式并聯(lián)旋分器整體分離效率可達(dá)97.05%，超過同條件時(shí)單臺分離元件96.25%的分離效率。
[0042]該切流式并聯(lián)旋分器保證了四臺相同分離元件的含塵氣流分配均勻，排塵穩(wěn)定順暢，同時(shí)抑制并聯(lián)旋分器整體的“竄流返混”問題，能夠有效克服現(xiàn)有并聯(lián)旋分器出現(xiàn)的技術(shù)缺陷。操作條件適宜時(shí)，該切流式并聯(lián)旋分器的整體效率可超過同條件下單臺分離元件獨(dú)立工作時(shí)的分離效率。
[0043]以上所述僅為本發(fā)明示意性的【具體實(shí)施方式】，并非用以限定本發(fā)明的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種切流式并聯(lián)旋分器，所述并聯(lián)旋分器包括豎直排列且并聯(lián)的多個(gè)分離元件，每個(gè)分離元件均為切流返轉(zhuǎn)式旋分器；所述多個(gè)分離元件共用一進(jìn)氣管，各個(gè)分離元件的氣體出口共同連接一公共集氣室，各個(gè)分離元件的排塵口共同連接一公共灰斗；其特征在于:所述進(jìn)氣管連接一豎直設(shè)置且頂端封閉的分配管，分配管的底部進(jìn)氣端與進(jìn)氣管連接；分配管周向上設(shè)有與分離元件數(shù)量相同的定向漸縮出口，所述多個(gè)分離元件圍繞所述分配管軸向中心呈對稱排列，每個(gè)定向漸縮出口與對應(yīng)的分離元件的氣體入口連接；所述公共灰斗的上段為圓筒形、下段為上大下小的倒錐形，公共灰斗的頂部由封閉板封閉。
2.如權(quán)利要求1所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述分配管上每個(gè)定向漸縮出口均具有豎直方向收縮面和水平方向單側(cè)收縮面，所述豎直方向收縮面位于含塵氣流運(yùn)動轉(zhuǎn)向的內(nèi)側(cè)；所述水平方向單側(cè)收縮面位于所對應(yīng)的分離元件幾何中心軸線的一側(cè)。
3.如權(quán)利要求2所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述分配管具有一豎直設(shè)置的管體，所述管體的頂端由盲板封閉，管體的底端開口，該開口形成分配管的進(jìn)氣端；所述管體的上部側(cè)壁設(shè)有與管體連通的多個(gè)徑向向外伸出的所述定向漸縮出口，所述多個(gè)定向漸縮出口相對管體中心軸線呈對稱排列；含塵氣流從分配管進(jìn)氣端豎直向上運(yùn)動至定向漸縮出口且形成向水平方向運(yùn)動的含塵氣流，所述豎直方向收縮面位于水平方向運(yùn)動含塵氣流的下側(cè)，所述水平方向單側(cè)收縮面位于水平方向運(yùn)動含塵氣流與相應(yīng)分離元件的中心線之間。
4.如權(quán)利要求3所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述分配管的頂端盲板豎直方向位置高于定向漸縮出口的上表面；所述頂端盲板和定向漸縮出口上表面之間的高度差與所述分配管的管體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。
5.如權(quán)利要求3所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述管體中設(shè)有整流格柵。
6.如權(quán)利要求1或3所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述各個(gè)分離元件包括芯管、圓柱形筒體、錐體、灰斗、料腿和矩形入口 ；所述圓柱形筒體的切向設(shè)置矩形入口，矩形入口形成分離元件的氣體入口 ；圓柱形筒體的頂部由頂板封閉，所述頂板在豎直方向的位置高于矩形入口的上表面；所述頂板和矩形入口上表面的高度差與圓柱形筒體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。
7.如權(quán)利要求6所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述芯管形成分離元件的氣體出口，所述芯管穿過圓柱形筒體的頂板與圓柱形筒體連通；芯管包括位于頂板上面的上部及位于頂板下面的下部；芯管的上部為圓筒狀、下部為上大下小的錐筒狀。
8.如權(quán)利要求7所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述料腿下端為排塵口；料腿下端的排塵口向下密封穿過公共灰斗的上部封閉板伸入到公共灰斗內(nèi)部；所述料腿排塵口的下端面和封閉板的高度差與圓柱形筒體直徑的比值大于等于0.05且小于等于2。
9.如權(quán)利要求1所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:所述公共灰斗上段圓筒形的高徑比大于等于0.1。
10.如權(quán)利要求8所述的切流式并聯(lián)旋分器，其特征在于:在所述進(jìn)氣管與分配管的進(jìn)氣端之間連接有金屬膨脹節(jié)。
【文檔編號】B04C5/28GK104128269SQ201410330991
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年7月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月11日
【發(fā)明者】陳建義, 劉豐, 盧春喜, 宋健斐, 魏耀東, 張愛琴, 王興東 申請人:中國石油大學(xué)(北京)