專利名稱：硫鐵礦燒渣的綜合回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種廢渣的回收方法，特別是涉及一種硫鐵礦燒渣的綜合回收方法。
背景技術(shù)：
硫鐵礦是生產(chǎn)硫酸的原料之一，脫硫制酸后得燒渣，含鐵一般在34％～55％之間，雜質(zhì)一般為硫、磷、砷、銅、鉛、鋅、金、及銀。其中，少部分可搭配在煉鐵原料中，主要用作燒制水泥的原料而低價(jià)使用。同時(shí)，燒渣還會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。目前，硫鐵礦燒渣的回收方法主要有日本的“光合”法，該法要求燒渣含鐵量高于55％，含硫量低于1％。且流程復(fù)雜，設(shè)備復(fù)雜，氯化劑較貴，投資大。而我國(guó)有一半左右燒渣的含鐵量都低于50％，無(wú)法利用“光合”法。中國(guó)專利87108148公開(kāi)了一種黃鐵礦燒(煉鐵前)的預(yù)處理方法，采用兩級(jí)濕態(tài)磁選后的精礦與其它含鐵物料、熔劑等混合，焙燒成適合高爐煉鐵的自熔性燒結(jié)礦或酸性團(tuán)球礦。此法存在的主要問(wèn)題是，磁選中強(qiáng)磁流程的磁場(chǎng)強(qiáng)度達(dá)12000～20000高斯，投資大，能耗高，對(duì)有價(jià)金屬?zèng)]有進(jìn)行回收，有色金屬雜質(zhì)無(wú)法脫除。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述缺點(diǎn)，提供一種投資較小，耗能低，不僅能得到合格鐵球團(tuán)礦，同時(shí)又能回收有價(jià)金屬的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法。
本發(fā)明硫鐵礦燒渣的綜合回收方法包括三段濕式選礦、合格鐵球團(tuán)礦的制備及有價(jià)金屬回收，其操作步驟如下1)首先對(duì)硫鐵礦燒渣進(jìn)行三段濕式磁選。其過(guò)程是，將硫鐵礦燒渣先進(jìn)行濕式中磁拋尾選礦，磁埸強(qiáng)度2400～2800高斯，得精礦A和粗粒尾礦；利用水力旋流器對(duì)精礦A進(jìn)行溢流球磨，使精礦A粒度達(dá)200～325目，其中，50％的精礦A粒度達(dá)325目左右；再對(duì)精礦A進(jìn)行濕式弱磁選礦，磁埸強(qiáng)度1200～1600高斯，得中礦1和精礦B；再將清礦B進(jìn)行濕式中磁選礦，磁埸強(qiáng)度3600～4000高斯，得精礦C和中礦2；將精礦C過(guò)濾，得精礦和濾液A，一般采用內(nèi)濾式圓盤(pán)真空過(guò)濾。該濕式磁選的工藝操作同現(xiàn)有技術(shù)。當(dāng)三段濕式磁選所得中礦1和中礦2中的鐵含量高于15％時(shí)，與精礦合并，低于15％時(shí)與粗粒尾礦合并備用。
2)將步驟1)所得精礦與氯化鐵、氯化鎂、焦粉及脲醛樹(shù)脂膠配料，制粒干燥，得干球團(tuán)礦和灰分，然后將干球團(tuán)礦在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行還原氯化揮發(fā)，焙燒溫度900～1050℃，焙燒時(shí)間一般為30分鐘，得合格鐵球團(tuán)礦，其含鐵量在60～64％。其它雜質(zhì)如、磷、硫和砷被氧化揮發(fā)，銅、鉛和鋅均還原氯化揮發(fā)脫出。其中，還原氯化揮發(fā)中組分的配比按重量份計(jì)是，精礦∶氯化鐵∶氯化鎂∶焦粉∶脲醛村脂膠＝100∶4～6∶0～2∶7∶1。
3)將步驟2)制粒干燥時(shí)的灰分進(jìn)行三級(jí)濕式收塵，過(guò)濾，得濾液B和濾渣，濾渣返回步驟2)中的圓筒配料，同時(shí)，對(duì)步驟2)中還原氯化揮發(fā)時(shí)產(chǎn)生的混合煙塵進(jìn)行收塵，得揮發(fā)物和煙塵，煙塵返回圓筒配料，揮發(fā)物進(jìn)行三段水冷吸收，吸收液為濾液A和濾液B，得吸收液和沉淀，在沉淀中加入硫酸，過(guò)濾，得硫酸鉛沉淀；將吸收液進(jìn)行常規(guī)鐵粉置換，過(guò)濾，得銅沉淀和濾液C，，在濾液C中加入氫氧化鈣進(jìn)行石灰中和，過(guò)濾，得氫氧化鋅沉淀和濾液D；在濾液D中加入氨水進(jìn)行還原，得還原液，與步驟1)所得的粗粒尾礦、部分中礦1和部分中礦2合并，加入鹽酸后，返回圓筒配料。其中，鹽酸的重量百分分濃度為31％～38％，加入量為精礦總量的1％。
本發(fā)明硫鐵礦燒渣綜合回收方法的優(yōu)點(diǎn)在于，該法中的選礦可使含鐵量提高10～15％，得到含鐵量大于60％的精礦，鐵回收率大于90％，粗粒尾礦含鐵量低于15％，同時(shí)，使有價(jià)金屬回收率達(dá)90％以上。在還原氯化揮發(fā)中采用氯化鐵代替中和法中的氯化鈣，一方面使鐵球團(tuán)礦的含鐵量增加2％～4％，另方面使物料軟化溫度提高20℃，從而防止結(jié)窯。在整個(gè)工藝步驟中，水和渣得到循環(huán)利用，節(jié)約資源，有效地治理污染，變廢為寶，有利于資源再生。對(duì)緩解國(guó)內(nèi)鐵資源缺乏，處理低品位鐵礦均具有重要意義。適合于各種品位的硫鐵礦燒渣綜合回收。


圖1本發(fā)明硫鐵礦燒渣綜合回收方法的工藝流程圖具體實(shí)施方式
實(shí)施例1～3的原料為四川資中硫鐵礦燒渣，其化學(xué)成分如表1所示。經(jīng)溢流球磨和濕式磁選后的結(jié)果如表2所示。還原氯化揮發(fā)及綜合回收結(jié)果如表3所示。
表1硫鐵礦燒渣主要化學(xué)成分(％)

表2硫鐵礦燒渣濕式磁選結(jié)果

表3 還原氯化揮化及綜合回收結(jié)果

權(quán)利要求
1.一種硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其特征在于包括濕式磁選、合格鐵球團(tuán)礦的制備及有價(jià)金屬的回收，操作步驟如下1)硫鐵礦燒渣進(jìn)行三段濕式磁選，過(guò)濾，得精礦和濾液A、以及中礦和粗粒尾礦；2)將步驟1)所得精礦與氯化鐵、氯化鎂、焦粉及脲脲醛樹(shù)脂膠進(jìn)行圓筒配料，制粒干燥，得干團(tuán)球礦和灰分，然后，將干團(tuán)球礦進(jìn)行還原氯化揮發(fā)，得合格鐵球團(tuán)礦和混合煙塵；3)將步驟2)制粒干燥時(shí)的灰分進(jìn)行三級(jí)濕式收塵，過(guò)濾，得濾液B和濾渣，濾渣返回步驟2)中的圓筒配料，同時(shí)，對(duì)步驟2)中還原氯化揮發(fā)時(shí)產(chǎn)生的混合煙塵進(jìn)行收塵，得揮發(fā)物和煙塵，煙塵返回圓筒配料，揮發(fā)物進(jìn)行三段水冷吸收，吸收液為濾液A和濾液B，得吸收液和沉淀，在沉淀中加入硫酸，過(guò)濾，得硫酸鉛沉淀，將吸收液進(jìn)行常規(guī)鐵粉置換，過(guò)濾，得銅沉淀和濾液C，在濾液C中加入氫氧化鈣進(jìn)行石灰中和，過(guò)濾，得氫氧化鋅沉淀和濾液D，在濾液D中加入氨水進(jìn)行還原，得還原液，然后加入鹽酸后，返回圓筒配料。
2.如權(quán)利要求1所述的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其特征在于步驟1)的三段濕式磁選是，硫鐵礦燒渣先進(jìn)行濕式中磁拋尾選礦，磁埸強(qiáng)度2400～2800高斯，得粗粒尾礦和精礦A，將精礦A進(jìn)行溢流球磨后進(jìn)行濕式弱磁選礦，磁埸強(qiáng)度1200～1600高斯，得中礦1和精礦B，再將精礦B進(jìn)行濕式中磁選礦，磁埸強(qiáng)度3600～4000高斯，得精礦C和中礦2，當(dāng)中礦1和中礦2中的鐵含量高于15％時(shí)，與精礦C合并，低于15％時(shí)與粗粒尾礦合并，再與步驟3)中的還原液合并。
3.如權(quán)利要求2所述的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其特征在于溢流球磨后精礦A的粒度為200～325目。
4.如權(quán)利求1所述的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其特征在于步驟2)中精礦、氯化鐵、氯化鎂、焦粉及脲脲醛樹(shù)脂膠的配合比按重量份計(jì)是100∶4～6∶0～2∶7∶1。
5.如權(quán)利求1所述的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其特征在于步驟3)中所加硫酸的重量百分濃度為98％。。
6.如權(quán)利要求1所述的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其特征在于步驟3)中所加鹽酸的重量百分濃度為31％～38％，加入量為精礦總量的1％。
全文摘要
本發(fā)明提供一種硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，其步驟是，將硫鐵礦燒渣進(jìn)行三段濕式磁選后得精礦，過(guò)濾，與焦粉、氯化鐵、氯化鎂及脲醛樹(shù)脂膠配合后，制粒干燥，得干團(tuán)球礦和灰分，將干團(tuán)球礦還原氯化揮發(fā)，得合格鐵球團(tuán)礦。同時(shí)，對(duì)灰分和煙塵分別進(jìn)行收塵及水冷吸收，最后提取鉛、銅和鋅。選礦可使含鐵量提高10～15％，得到含鐵量大于60％的合格鐵球團(tuán)礦，鐵回收率大于90％，粗粒尾礦含鐵量低于15％，同時(shí)，使有價(jià)金屬回收率達(dá)90％以上。有效地治理污染，變廢為寶，有利于資源再生，對(duì)緩解國(guó)內(nèi)鐵資源缺乏，處理低品位鐵礦均具有重要意義。適合于各種品位的硫鐵礦燒渣綜合回收。
文檔編號(hào)B03B1/00GK1718750SQ20051002100
公開(kāi)日2006年1月11日 申請(qǐng)日期2005年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2005年5月31日
發(fā)明者池煊慶 申請(qǐng)人:池煊慶