一種提高scr脫硝效率的制氨裝置的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種提高SCR脫硝效率的制氨裝置，其特征是：在SCR脫硝反應(yīng)器中上下兩層催化劑層之前分別設(shè)置一道由圓柱管成排構(gòu)成的圓柱管隔柵；在圓柱管中按設(shè)定的速度率噴入金屬鎂粉，形成固氮反應(yīng)管腔內(nèi)，在高溫條件下煙氣中的N2與金屬鎂反應(yīng)成Mg2N3，將Mg2N3與水溶解反應(yīng)后生成的NH3送回至噴氨格柵，重新用于SCR脫硝；本實(shí)用新型在SCR脫硝反應(yīng)器中有效降低N2濃度，利于NO與NH3反應(yīng)朝正方向進(jìn)行，同時(shí)實(shí)現(xiàn)NH3的自制。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單、可廣泛用于燃煤電廠SCR反應(yīng)器內(nèi)，提高脫硝效率，可在電廠脫硝催化劑不加層下實(shí)現(xiàn)“超低排放”。
【專利說明】
一種提高SCR脫硝效率的制氨裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實(shí)用新型涉及一種提高SCR脫硝效率的制氨裝置，屬于電廠煙氣治理技術(shù)領(lǐng)域， 用于提高N0X脫除效率和減小還原劑NH 3使用量。
【背景技術(shù)】
[0002] 選擇性催化還原SCR脫硝技術(shù)，是將一定濃度的NH3噴入煙道中與煙氣進(jìn)行混合， 在反應(yīng)器中經(jīng)催化劑作用，將NH 3和N0X反應(yīng)生成無毒無害的他和出0,達(dá)到N0X脫除的目的。因 技術(shù)成熟、脫硝效率高，被公認(rèn)為是最有效的燃煤煙氣脫硝方法。為了維持催化劑的高活性 及運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性，現(xiàn)有SCR脫硝系統(tǒng)普遍采用高塵布置方式，即將SCR反應(yīng)器布置在鍋爐省 煤器與空氣預(yù)熱器之間。由于流經(jīng)該位置的煙氣未經(jīng)除塵，煙氣中含有高濃度的粉塵顆粒， 因此，SCR脫硝催化劑磨損、堵塞成為這種布置方式脫硝系統(tǒng)面臨的難題。此外，因脫硝現(xiàn)場 進(jìn)口直管道基本很短、噴氨均勻性、流場均勻性造成ΝΗ 3/Ν0χ混合效果不好，出口斷面N0X濃 度的代表性差，造成脫硝效率低，氨逃逸超標(biāo)及空預(yù)器堵塞等一系列問題。
[0003] "超低排放"對煙氣中N0X的排放濃度要求是在基準(zhǔn)氧含量6%條件下不高于50毫 克/立方米，這給當(dāng)前SCR脫硝裝置的運(yùn)行帶來更大的壓力，在保證高的脫硝效率下，進(jìn)口 ΝΗ3/Ν0χ摩爾比、出口N0X分布均勻度和氨逃逸率控制更加困難。當(dāng)前燃煤電廠脫硝系統(tǒng)實(shí)現(xiàn) N0X"超低排放"的最普遍做法就是備用層加裝催化劑，但這種方式存在以下弊端:一、增加 了脫硝系統(tǒng)費(fèi)用。以一臺100萬機(jī)組為例，增加一層催化劑體積約為370m 3,費(fèi)用為400萬左 右。二、SCR系統(tǒng)阻力增加。在加裝備用層催化劑之后，脫硝反應(yīng)器阻力增加約200Pa，導(dǎo)致引 風(fēng)機(jī)電耗增加，運(yùn)行費(fèi)用提高。三、S0 2/S03轉(zhuǎn)化率升高。三層催化劑運(yùn)行系統(tǒng)的S02/S03轉(zhuǎn)化 率很難保證在1 %以內(nèi)，導(dǎo)致下游空預(yù)器易堵塞。四、增加了廢棄催化劑處理量。會增加一半 的廢棄催化劑處理量。
[0004] 在實(shí)際脫硝工程中電廠采取一定的策略來解決上述脫硝系統(tǒng)的問題:包括:配置 動態(tài)混合器、FBE氨渦流混合器、三角翼靜態(tài)混合器等提高ΝΗ 3/Ν0χ混合比。但此類技術(shù)存在 問題，包括:一、如果流場設(shè)計(jì)不好，容易造成系統(tǒng)積灰，或阻力太大加大了系統(tǒng)的電耗和鋼 結(jié)構(gòu)耗量。二、進(jìn)行噴氨優(yōu)化試驗(yàn)和CFD煙道模擬。這一措施可以優(yōu)化流場和噴氨效果，但存 在模擬和優(yōu)化費(fèi)用高、頻率高等問題，不能在根本上解決問題。三、增加備用層催化劑?？梢?直接實(shí)現(xiàn)N0 X<50毫克/立方米，但也會帶來前段所述問題。四、在線水沖洗結(jié)垢空預(yù)器蓄熱 元件沖洗后很難及時(shí)得到干燥，造成考登鋼腐蝕生銹毛刺問題，且和煙塵板結(jié)形成很難處 理的固態(tài)物。五、控制脫硝還原劑消耗量。一些電廠對尿素?zé)峤鉅t系統(tǒng)及噴入方式進(jìn)行優(yōu) 化，但為了實(shí)現(xiàn)N0 X達(dá)標(biāo)排放，實(shí)現(xiàn)補(bǔ)貼電價(jià)的獲取，一些電廠很難解決好脫硝還原劑使用 量和N0X達(dá)標(biāo)排放之間的平衡。六、催化劑的吹損問題。對催化劑進(jìn)行硬質(zhì)化和耐磨損處理。 上述技術(shù)難題除未很好解決外，還存在一個(gè)共性問題，就是都是從單一方面解決局部某一 個(gè)問題，很少有從全面和經(jīng)濟(jì)的角度去解決好整個(gè)脫硝系統(tǒng)的多個(gè)問題。 【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0005] 本實(shí)用新型是為避免上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處，提供一種提高SCR脫硝效 率的制氨裝置，以期在提高SCR脫硝裝置的N0 X脫除效率的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)自制備還原劑NH3，保護(hù) 催化劑，降低氨逃逸率，可以不加層實(shí)現(xiàn)N0 X"超低排放"，從而提高整個(gè)脫硝裝置運(yùn)行的穩(wěn) 定性和經(jīng)濟(jì)性。
[0006] 本實(shí)用新型為解決技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案：
[0007] 本實(shí)用新型提高SCR脫硝效率的制氨方法是:在SCR脫硝反應(yīng)器中上下兩層催化劑 層之前分別設(shè)置一道由圓柱管成排構(gòu)成的圓柱管隔柵;在圓柱管中按設(shè)定的速度率噴入金 屬鎂粉，形成固氮反應(yīng)管腔內(nèi)，在高溫條件下煙氣中的他與金屬鎂反應(yīng)成Mg 2N3,將Mg2N3與水 溶解反應(yīng)后生成的NH 3送回至噴氨格柵，重新用于SCR脫硝。
[0008] 本實(shí)用新型提高SCR脫硝效率的制氨裝置的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是：
[0009] 設(shè)置SCR反應(yīng)器內(nèi)的各層結(jié)構(gòu)為：
[0010] 位于SCR反應(yīng)器的頂部、與進(jìn)口煙道相連通的整流格柵，煙氣經(jīng)設(shè)置在煙道中的噴 氨格柵在整流格柵上導(dǎo)入SCR反應(yīng)器的內(nèi)腔；
[0011] 位于所述整流格柵下方的催化劑預(yù)留層；
[0012] 位于所述催化劑預(yù)留層下方的第一道圓柱管，所述第一道圓柱管在同一水平面上 成排設(shè)置有多根，形成第一道圓柱管隔柵；
[0013] 位于所述第一道圓柱管隔柵下方的第一層催化劑層；
[0014] 位于所述第一層催化劑層下方的第二道圓柱管，所述第二道圓柱管在同一水平面 上成排設(shè)置有多根，形成第二道圓柱管隔柵；
[0015] 位于所述第二道圓柱管隔柵下方的第二層催化劑層；
[0016] 所述第一道圓柱管和第二道圓柱管具有如下相同的結(jié)構(gòu)形式:管體為四層嵌套， 所述四層嵌套由外向內(nèi)依次是:外層、過濾層、內(nèi)層和核心層，所述外層和內(nèi)層均為可過煙 氣的鏤空管，所述過濾層為煙塵過濾層;所述核心層是用于分離氮?dú)夂脱鯕獾姆肿雍Y層，由 所述核心層構(gòu)成氧氣收集管腔，在所述內(nèi)層與核心層之間形成固氮反應(yīng)管腔；
[0017] 所述第一道圓柱管和第二道圓柱管中的固氮反應(yīng)管腔的入口端與外接金屬鎂粉 源相連通，出口端通過輸送栗接入溶解反應(yīng)池，設(shè)置在溶解反應(yīng)池上方的氨氣輸送管與噴 氨格柵相連通，利用氨氣輸送管將溶解反應(yīng)池中生成的氨氣循環(huán)導(dǎo)入噴氨格柵;所述第一 道圓柱管和第二道圓柱管中氧氣收集管腔在出口端通過抽氣栗與氧氣儲罐相連通。
[0018] 本實(shí)用新型提高SCR脫硝效率的制氨裝置的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)也在于:設(shè)置所述第一道圓 柱管的直徑為l〇cm，控制相鄰兩根第一道圓柱管之間的間隙，以使第一道圓柱管隔柵的阻 力不超過150帕；由所述第二道圓柱管形成的第二道圓柱管隔柵與所述第一道圓柱管隔柵 具有相同的結(jié)構(gòu)形式。
[0019] 本實(shí)用新型提高SCR脫硝效率的制氨裝置的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)也在于:在所述第一道圓柱 管隔柵的上方設(shè)置可伸縮的第一道吹灰器，用于吹去第一道圓柱管隔柵上的表面積塵;在 所述第二道圓柱管隔柵的上方設(shè)置可伸縮的第二道吹灰器，用于吹去第二道圓柱管隔柵上 的表面積塵。
[0020] 煙氣進(jìn)入脫硝SCR反應(yīng)器進(jìn)口煙道，與噴氨格柵所噴入的氨氣混合后，依次通過整 流格柵和催化劑預(yù)留層到達(dá)第一道圓柱管隔柵，煙氣在第一道圓柱管隔柵中經(jīng)過外層、過 濾層和內(nèi)層過濾掉煙氣中煙塵之后進(jìn)行固氮反應(yīng)管腔，與噴入固氮反應(yīng)管腔中的金屬鎂粉 在高溫下發(fā)生化學(xué)反應(yīng):Mg+N2=Mg3N2,生成黃色的氮化鎂，處在固氮反應(yīng)管腔中所含的1% ~2%的氧氣通過核心層的分子篩得到快速去除，氮?dú)庖螂y以通過分子篩的微孔孔口，實(shí)現(xiàn) 氧氣和氮?dú)獾姆蛛x。與已有技術(shù)相比，本實(shí)用新型有益效果體現(xiàn)在：
[0021] 1、有效提高SCR脫硝反應(yīng)器脫硝效率。金屬鎂粉在固氮反應(yīng)管腔內(nèi)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)： Mg+N2=Mg3N2，降低SCR脫硝反應(yīng)器中N2濃度，有利于SCR脫硝基本反應(yīng)向正方向進(jìn)行。
[0022] 2、有效保護(hù)催化劑，避免直接受煙塵沖擊損傷。兩排圓柱管隔柵分別布置在兩層 催化劑前，有效梳理煙氣分配，攔截大塊"爆米花"狀灰塊，阻止對催化劑沖刷磨損。
[0023] 3、實(shí)現(xiàn)循環(huán)自制備NH3,減小還原劑氨的使用量。圓柱管內(nèi)反應(yīng)生成物輸送至溶解 反應(yīng)池內(nèi)遇水發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)Mg 3N2+6H20 = 3Mg (OH) 2+2NH3，生成的NH3重新輸送噴氨格柵管 道中。
[0024] 4、有效提高了氨氮摩爾比和減小氨逃逸。上下兩排圓柱管隔柵有效梳理煙氣，提 高氨與煙氣摩爾混合均勻性，提高反應(yīng)效率，減小氨逃逸。
[0025] 5、本裝置改進(jìn)增加的費(fèi)用少，易于實(shí)施，阻力較小，很好地解決了 SCR脫硝系統(tǒng)的 多個(gè)問題，不增加催化劑可實(shí)現(xiàn)"超低排放"目標(biāo)。
[0026] 6、金屬鎂粉在圓柱管內(nèi)的發(fā)生化學(xué)反應(yīng)Mg+N2 = Mg3N2是放熱反應(yīng)，提高反應(yīng)器內(nèi) 溫度，保證催化劑正常投運(yùn)。
[0027] 7、本裝置同時(shí)生成副產(chǎn)物Mg(0H)2溶液和氧氣可以分別儲存利用，增加了電廠的 收入。
【附圖說明】
[0028]圖1為本實(shí)用新型裝置結(jié)構(gòu)不意圖；
[0029] 圖2為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)中圓柱管斷面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0030] 圖中標(biāo)號：1噴氨格柵，2為SCR反應(yīng)器，3整流格柵，4a第一道吹灰器，4b第二道吹灰 器，5a第一流量閥，5b第二流量閥，6a第一道圓柱管，6b第二道圓柱管，7a第一層催化劑層， 7b第二層催化劑層，8抽氣栗，9輸送栗，15溶解反應(yīng)池，16攪拌器，17氨氣輸送管，18溶液輸 送栗，19氧氣儲罐，20儲液罐，21催化劑預(yù)留層，22外層，23過濾層，24內(nèi)層，25核心層。
【具體實(shí)施方式】
[0031] 本實(shí)施例中提高SCR脫硝效率的制氨方法是在SCR脫硝反應(yīng)器中上下兩層催化劑 層之前分別設(shè)置一道由圓柱管成排構(gòu)成的圓柱管隔柵;在圓柱管中按設(shè)定的速度率噴入金 屬鎂粉，形成固氮反應(yīng)管腔內(nèi)，在高溫條件下煙氣中的他與金屬鎂反應(yīng)成Mg 2N3,將Mg2N3與水 溶解反應(yīng)后生成的NH 3送回至噴氨格柵，重新用于SCR脫硝。
[0032] 參見圖1，本實(shí)施例中提高SCR脫硝效率的制氨裝置是設(shè)置SCR反應(yīng)器2內(nèi)的各層結(jié) 構(gòu)為:位于SCR反應(yīng)器2的頂部、與進(jìn)口煙道相連通的整流格柵3,煙氣經(jīng)設(shè)置在煙道中的噴 氨格柵1在整流格柵3上導(dǎo)入SCR反應(yīng)器2的內(nèi)腔;位于整流格柵3下方的催化劑預(yù)留層21;位 于催化劑預(yù)留層21下方的第一道圓柱管6a，第一道圓柱管6a在同一水平面上成排設(shè)置有多 根，形成第一道圓柱管隔柵;位于第一道圓柱管隔柵下方的第一層催化劑層7a;位于第一層 催化劑層7a下方的第二道圓柱管6b，第二道圓柱管6b在同一水平面上成排設(shè)置有多根，形 成第二道圓柱管隔柵，以及位于第二道圓柱管隔柵下方的第二層催化劑層7b。
[0033]如圖2所示，本實(shí)施例中第一道圓柱管6a和第二道圓柱管6b的結(jié)構(gòu)形式是:管體為 四層嵌套，四層嵌套由外向內(nèi)依次是:外層22、過濾層23、內(nèi)層24和核心層25,外層22和內(nèi)層 24均為可過煙氣的鏤空管，過濾層23為煙塵過濾層;核心層25是用于分離氮?dú)夂脱鯕獾姆?子篩層，由核心層25構(gòu)成氧氣收集管腔，在內(nèi)層24與核心層25之間形成固氮反應(yīng)管腔； [0034]第一道圓柱管6a和第二道圓柱管6b中的氮反應(yīng)管腔的入口端與外接金屬鎂粉源 相連通，出口端通過輸送栗9接入溶解反應(yīng)池15,設(shè)置在溶解反應(yīng)池15上方的氨氣輸送管17 與噴氨格柵1相連通，利用氨氣輸送管17將溶解反應(yīng)池15中生氣的氨氣循環(huán)導(dǎo)入噴氨格柵 1，溶解反應(yīng)池15的；第一道圓柱管6a和第二道圓柱管6b中氧氣收集管腔在出口端通過抽氣 栗8與氧氣儲罐19相連通。
[0035]具體實(shí)施中，設(shè)置第一道圓柱管6a的直徑為10cm，控制相鄰兩根第一道圓柱管6a 之間的間隙，以使第一道圓柱管隔柵的阻力不超過150帕；由第二道圓柱管6b形成的第二道 圓柱管隔柵與第一道圓柱管隔柵具有相同的結(jié)構(gòu)形式。
[0036]如圖1所示，本實(shí)施例中，在第一道圓柱管隔柵的上方設(shè)置可伸縮的第一道吹灰器 4a，用于吹去第一道圓柱管隔柵上的表面積塵;在第二道圓柱管隔柵的上方設(shè)置可伸縮的 第二道吹灰器4b，用于吹去第二道圓柱管隔柵上的表面積塵。
[0037]來自進(jìn)口煙道的煙氣首先噴氨格柵1中噴入的氨氣混合，再依次通過整流格柵3和 催化劑預(yù)留層21到達(dá)由第一道圓柱管6a組成的第一道圓柱管隔柵，在第一道圓柱管6a中， 煙氣依次經(jīng)過外層22、過濾層23和內(nèi)層24過濾掉煙氣中煙塵后進(jìn)入固氮反應(yīng)管腔，在固氮 反應(yīng)管腔中與噴入而來的金屬鎂粉在高溫下發(fā)生化學(xué)反應(yīng):Mg+N 2 = Mg3N2，生產(chǎn)氮化鎂，處 在固氮反應(yīng)管腔中的煙氣中1 %~2 %的氧氣通過核心層25分子篩得到快速除去，分子篩的 內(nèi)部微孔分布0.28~0.38nm，在該微孔尺寸范圍內(nèi)，氧氣可以快速通過微孔孔口擴(kuò)散到孔 內(nèi)，而氮?dú)鈪s很難通過微孔孔口，從而達(dá)到氧、氮分離。外層22和內(nèi)層24是以耐高溫、耐磨蝕 的金屬材料為材質(zhì)，為鏤空層，形成支撐結(jié)構(gòu);過濾層23材質(zhì)為聚四氟乙烯，核心層25是以 耐高溫的椰子殼、煤炭和樹脂混合物為材質(zhì)的分子篩，分子篩內(nèi)部微孔分布為0.28~ 0.38nm，用于分離煙氣中氮?dú)夂脱鯕狻＞唧w實(shí)施中，外層22、過濾層23和內(nèi)層24相互距離較 上，基本為相套疊，在內(nèi)層24與核心層25之間保持有一定的距離，以使保證需要的金屬鎂粉 的流量。
[0038]當(dāng)煙氣通過第一層催化劑層7a時(shí)，在第一層催化劑上發(fā)生的主化學(xué)反應(yīng)為4N0+ 4NH3+02 = 4N2+6H20,煙氣在到達(dá)由第二道圓柱管形成的第二道圓柱管隔柵時(shí)，按照在第一 道圓柱管隔柵上同樣的流程進(jìn)行。
[0039] 在經(jīng)過兩道圓柱管隔柵上的固氮化學(xué)反應(yīng)之后，SCR反應(yīng)器內(nèi)的氮?dú)獾臐舛扔辛?一定的降低，由此促進(jìn)催化劑上主化學(xué)反應(yīng)向正方向進(jìn)行，有利于提高脫硝效率，同時(shí)煙氣 和氨氣經(jīng)過兩道圓柱管得到充分梳理，有效延長了混合距離，提高氨氮摩爾比混合性，有利 于在催化劑上發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在一定程度上提高了脫硝效率的。
[0040] 經(jīng)實(shí)驗(yàn)室模擬估算本實(shí)用新型通過上述兩步脫硝提效，可增加脫硝效率約3.6%， 同時(shí)減小氨逃逸量1.6ppm，可進(jìn)一步加大噴氨格柵1噴氨量，實(shí)現(xiàn)兩層催化劑的SCR脫硝反 應(yīng)器出口 N0X彡50毫克/立方米(6%基準(zhǔn)氧）的排放目標(biāo)。同時(shí)兩層圓柱管隔柵阻力約為300 帕，增加阻力相對較小。
[0041] 本實(shí)施例中，還可以通過在第一道圓柱管6a的入口處設(shè)置第一流量閥5a，在第二 道圓柱管6b的入口處設(shè)置第二流量閥5b，根據(jù)煙氣中N2含量和煙氣流量控制金屬鎂粉的噴 入速率。經(jīng)第一道圓柱管6a和第二道圓柱管6b內(nèi)化學(xué)反應(yīng)生成的黃色氮化鎂粉末由粉末輸 送管道經(jīng)過輸送栗9送至溶解反應(yīng)池15中，在溶解反應(yīng)池15中攪拌器16的攪拌下與水發(fā)生 如下化學(xué)反應(yīng):Mg 3N2+6H20 = 3Mg (OH) 2+2NH3，生產(chǎn)的NH通過氨氣輸送管17重新輸送至噴氨 格柵1處，用于脫硝反應(yīng)。
[0042] 表 1
[0043]
[0044] 表1所示，每反應(yīng)消耗1千克鎂粉大約為530mol，根據(jù)化學(xué)反應(yīng)方程式，生成約 353mol氨氣，在標(biāo)況下體積約為7907L，同時(shí)生成530mol Mg(0H)2,根據(jù)消耗的167mol N2,按 照78:1估算，抽取02為47.9L。1千克鎂粉價(jià)格大約為12.74元，顯然，本裝置工藝流程投入產(chǎn) 出比高，Mg(0H) 2經(jīng)過溶液輸送栗18送至儲液罐20內(nèi)，經(jīng)抽氣栗8抽取的氧氣輸送至氧氣儲 罐19 〇
[0045]當(dāng)抽氣栗8的抽力增大時(shí)，需要將第一道吹灰器4a和第二道吹灰器4b伸入SCR反應(yīng) 器2內(nèi)，對上下兩道圓柱管的表面積灰進(jìn)行吹掃，以便煙氣能夠順利進(jìn)入管內(nèi)發(fā)生化學(xué)反 應(yīng)。停止向第一道圓柱管6a和第二道圓柱管6b內(nèi)噴入鎂粉，向管內(nèi)通入高壓空氣，與聲波吹 灰交替進(jìn)行。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種提高SCR脫硝效率的制氨裝置，其特征是： 設(shè)置SCR反應(yīng)器(2)內(nèi)的各層結(jié)構(gòu)為： 位于SCR反應(yīng)器(2)的頂部、與進(jìn)口煙道相連通的整流格柵(3)，煙氣經(jīng)設(shè)置在煙道中的 噴氨格柵(1)在整流格柵(3)上導(dǎo)入SCR反應(yīng)器(2)的內(nèi)腔； 位于所述整流格柵(3)下方的催化劑預(yù)留層(21); 位于所述催化劑預(yù)留層(21)下方的第一道圓柱管(6a)，所述第一道圓柱管(6a)在同一 水平面上成排設(shè)置有多根，形成第一道圓柱管隔柵； 位于所述第一道圓柱管隔柵下方的第一層催化劑層(7a); 位于所述第一層催化劑層(7a)下方的第二道圓柱管(6b)，所述第二道圓柱管(6b)在同 一水平面上成排設(shè)置有多根，形成第二道圓柱管隔柵； 位于所述第二道圓柱管隔柵下方的第二層催化劑層(7b); 所述第一道圓柱管(6a)和第二道圓柱管(6b)具有如下相同的結(jié)構(gòu)形式:管體為四層嵌 套，所述四層嵌套由外向內(nèi)依次是:外層(22)、過濾層(23)、內(nèi)層(24)和核心層(25)，所述外 層（22)和內(nèi)層（24)均為可過煙氣的鏤空管，所述過濾層（23)為煙塵過濾層；所述核心層 (25)是用于分離氮?dú)夂脱鯕獾姆肿雍Y層，由所述核心層(25)構(gòu)成氧氣收集管腔，在所述內(nèi) 層(24)與核心層(25)之間形成固氮反應(yīng)管腔； 所述第一道圓柱管(6a)和第二道圓柱管(6b)中的固氮反應(yīng)管腔的入口端與外接金屬 鎂粉源相連通，出口端通過輸送栗(9)接入溶解反應(yīng)池（15 )，設(shè)置在溶解反應(yīng)池（15)上方的 氨氣輸送管（17)與噴氨格柵（1)相連通，利用氨氣輸送管（17)將溶解反應(yīng)池（15)中生成的 氨氣循環(huán)導(dǎo)入噴氨格柵（1);所述第一道圓柱管(6a)和第二道圓柱管(6b)中氧氣收集管腔 在出口端通過抽氣栗(8)與氧氣儲罐(19)相連通。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高SCR脫硝效率的制氨裝置，其特征是:設(shè)置所述第一道圓 柱管(6a)的直徑為10cm，控制相鄰兩根第一道圓柱管(6a)之間的間隙，以使第一道圓柱管 隔柵的阻力不超過150帕；由所述第二道圓柱管(6b)形成的第二道圓柱管隔柵與所述第一 道圓柱管隔柵具有相同的結(jié)構(gòu)形式。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高SCR脫硝效率的制氨裝置，其特征是:在所述第一道圓柱 管隔柵的上方設(shè)置可伸縮的第一道吹灰器(4a)，用于吹去第一道圓柱管隔柵上的表面積 塵;在所述第二道圓柱管隔柵的上方設(shè)置可伸縮的第二道吹灰器(4b)，用于吹去第二道圓 柱管隔柵上的表面積塵。
【文檔編號】B01D53/56GK205586835SQ201620447821
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月13日
【發(fā)明人】馬大衛(wèi), 查智明, 黃齊順, 張其良, 程靖, 叢星亮
【申請人】安徽新力電業(yè)科技咨詢有限責(zé)任公司, 國網(wǎng)安徽省電力公司電力科學(xué)研究院