本發(fā)明涉及氣體污染治理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑及其制備方法與應(yīng)用。

背景技術(shù)：

氧化亞氮(n2o)是一種嚴(yán)重的溫室氣體，其全球增暖潛能(gwp，globalwarmingpotential)是co2的300倍以上，而且n2o能在大氣平流層長(zhǎng)期穩(wěn)定存在，這會(huì)造成嚴(yán)重的臭氧空洞。人為排放n2o的途徑主要有：硝酸及己二酸廠尾氣、汽車(chē)尾氣、礦物燃燒及農(nóng)田耕作。近年來(lái)大氣中n2o的含量與日俱增，每年增速為0.2％～0.3％，因此n2o減排工作刻不容緩。

n2o減排主要有四種途徑：一是利用n2o生產(chǎn)其它產(chǎn)品(如苯酚等)，二是將n2o高溫分解，三是將n2o選擇性催化還原(scr)，四是將n2o直接催化分解。其中，將n2o直接催化分解具有成本低、工藝簡(jiǎn)單、分解效率高等優(yōu)點(diǎn)，因此具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景，但現(xiàn)有技術(shù)中的氧化亞氮催化分解催化劑大多需要在高溫環(huán)境中進(jìn)行分解，而且催化活性較差，成本相對(duì)較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的上述不足之處，本發(fā)明提供了一種氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑及其制備方法與應(yīng)用，不僅分解溫度低、催化活性好，而且制備工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、無(wú)二次污染，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，由載體、助劑和活性組分組成；所述載體為γ-al2o3；所述助劑為錳氧化物、鐵氧化物、鈰氧化物、鋅氧化物、鎳氧化物或鎂氧化物中的至少一種元素；所述活性組分為四氧化三鈷和氧化銅，并且四氧化三鈷與氧化銅的質(zhì)量比為9:5～20；在該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑中，活性組分的質(zhì)量是所述載體總質(zhì)量的0.5％～30％，助劑的質(zhì)量是所述載體總質(zhì)量的0.1％～5％。

一種氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑的制備方法，包括以下步驟：

步驟a、按照每203.8g載體前驅(qū)體使用4～80g硝酸鈷、3～120g硝酸銅、0.5～10g助劑前驅(qū)體和2～20g田菁粉的比例，稱(chēng)取硝酸鈷、硝酸銅、助劑前驅(qū)體和田菁粉，并將硝酸鈷、硝酸銅和助劑前驅(qū)體溶于質(zhì)量濃度為0.1％～5％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液；其中，所述載體前驅(qū)體采用型號(hào)為p-df-07-lsi的特種擬薄水鋁石或者型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石，所述助劑前驅(qū)體為硝酸錳、硝酸鐵、硝酸鈰、硝酸鋅、硝酸鎳、硝酸鎂中的至少一種；

步驟b、將所述載體前驅(qū)體與所述田菁粉混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體；

步驟c、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，并在風(fēng)干5～8小時(shí)后切粒，然后在50～110℃下干燥12小時(shí)，再以400～700℃焙燒2～4小時(shí)，從而制得上述技術(shù)方案中所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

優(yōu)選地，在步驟c中，切粒后的顆粒其長(zhǎng)度為8～12mm、直徑為5～8mm、截面呈五葉草形、顆粒堆密度為740～800kg/m³。

上述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑用于己二酸生產(chǎn)中的尾氣治理領(lǐng)域。

上述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑用于硝酸生產(chǎn)中的尾氣治理領(lǐng)域。

由上述本發(fā)明提供的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明提供的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑以γ-al2o3作為載體、以質(zhì)量比為9:5～20的四氧化三鈷和氧化銅作為活性組分、以錳氧化物、鐵氧化物、鈰氧化物、鋅氧化物、鎳氧化物或鎂氧化物中的至少一種作為助劑，并且活性組分的質(zhì)量是所述載體總質(zhì)量的0.5％～30％，助劑的質(zhì)量是所述載體總質(zhì)量的0.1％～5％，從而可以使該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑具有較低的分解溫度低和較高的催化活性，能夠大幅提高n2o的轉(zhuǎn)化率。本發(fā)明所提供的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑的制備方法先將硝酸鈷、硝酸銅和助劑前驅(qū)體溶于硝酸溶液中制得活性組分前驅(qū)體溶液，然后將載體前驅(qū)體與田菁粉混合在一起浸漬于該活性組分前驅(qū)體溶液中制成可塑形催化劑前體，再將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，并經(jīng)過(guò)自然風(fēng)干、干燥和焙燒工序即可得到成品的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑?？梢?jiàn)，本發(fā)明所提供的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑的制備方法不僅制備工藝簡(jiǎn)單、原料價(jià)格低廉、生產(chǎn)成本低、無(wú)二次污染，在己二酸尾氣和硝酸生產(chǎn)尾氣治理方面具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)本發(fā)明中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

下面對(duì)本發(fā)明的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑及其制備方法與應(yīng)用進(jìn)行詳細(xì)描述。

一種氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，由載體、助劑和活性組分組成；所述載體為γ-al2o3；所述助劑為錳氧化物、鐵氧化物、鈰氧化物、鋅氧化物、鎳氧化物或鎂氧化物中的至少一種元素；所述活性組分為四氧化三鈷和氧化銅，并且四氧化三鈷與氧化銅的質(zhì)量比為9:5～20；在該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑中，活性組分的質(zhì)量是所述載體總質(zhì)量的0.5％～30％，助劑的質(zhì)量是所述載體總質(zhì)量的0.1％～5％。

具體地，該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑的制備方法可以包括以下步驟：

步驟a、按照每203.8g載體前驅(qū)體使用4～80g硝酸鈷、3～120g硝酸銅、0.5～10g助劑前驅(qū)體和2～20g田菁粉的比例，稱(chēng)取硝酸鈷、硝酸銅、助劑前驅(qū)體和田菁粉，并將硝酸鈷、硝酸銅和助劑前驅(qū)體溶于質(zhì)量濃度為0.1％～5％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。其中，所述載體前驅(qū)體采用型號(hào)為p-df-07-lsi的特種擬薄水鋁石或者型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石；所述助劑前驅(qū)體為硝酸錳、硝酸鐵、硝酸鈰、硝酸鋅、硝酸鎳、硝酸鎂中的至少一種。

步驟b、將所述載體前驅(qū)體與所述田菁粉混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，并在風(fēng)干5～8小時(shí)后切粒，然后在50～110℃下干燥12小時(shí)，再以400～700℃焙燒2～4小時(shí)，從而制得上述技術(shù)方案中所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。其中，切粒后的顆粒呈柱狀，其長(zhǎng)度為8～12mm、直徑為5～8mm、截面呈五葉草形、顆粒堆密度為740～800kg/m³。

進(jìn)一步地，本發(fā)明所提供的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑可用于己二酸生產(chǎn)或硝酸生產(chǎn)中的尾氣治理領(lǐng)域，能夠高效分解尾氣中的n2o，符合工業(yè)尾氣的處理要求，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

綜上可見(jiàn)，本發(fā)明實(shí)施例不僅分解溫度低、催化活性好，而且制備工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、無(wú)二次污染，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

為了更加清晰地展現(xiàn)出本發(fā)明所提供的技術(shù)方案及所產(chǎn)生的技術(shù)效果，下面以具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明中的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑及其制備方法與應(yīng)用進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

一種該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，其制備方法可以包括以下步驟：

步驟a1、將48.90g硝酸鈷、77.45g硝酸銅、2.43g硝酸鈰、25.95g硝酸鎂溶于130ml質(zhì)量濃度為2％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。

步驟b1、將203.80g型號(hào)為p-df-07-lsi的特種擬薄水鋁石與17.92g田菁粉均勻混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c1、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，模具為五葉草形，并在自然風(fēng)干6小時(shí)后切粒，然后在50℃下干燥6小時(shí)，在95℃下干燥6小時(shí)，再以600℃焙燒4小時(shí)，從而制得所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

具體地，本發(fā)明實(shí)施例1所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑呈柱狀，其長(zhǎng)度為10mm、直徑為6mm、截面呈五葉草形、機(jī)械強(qiáng)度為197n/cm²。

進(jìn)一步地，采用本發(fā)明實(shí)施例1中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑在己二酸尾氣n2o分解中試裝置上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，中試反應(yīng)器高為740mm、直徑為560mm，裝填催化劑質(zhì)量為134.91kg、體積為0.18m³、堆密度為744.6kg/m³；己二酸尾氣中n2o的體積分?jǐn)?shù)為33.5％，采用壓縮空氣對(duì)己二酸尾氣進(jìn)行稀釋形成n2o體積分?jǐn)?shù)為10％～12％的原料氣(原料氣壓力為常壓、體積空速為1900h^-1)，再采用電加熱器將原料氣升溫至460℃以上送入中試反應(yīng)器進(jìn)行分解反應(yīng)，并對(duì)中試反應(yīng)器的入口氣體和出口氣體進(jìn)行采樣，然后使用paropakq色譜柱檢測(cè)出口氣體中剩余的n2o體積分?jǐn)?shù)，并計(jì)算n2o轉(zhuǎn)化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果：入口氣體溫度500℃，出口氣體溫度705.5℃，n2o轉(zhuǎn)化率為99.9％。由此可見(jiàn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明實(shí)施例1中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑分解溫度更低、催化活性更好，顯著提高了n2o轉(zhuǎn)化率。

實(shí)施例2

一種該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，其制備方法可以包括以下步驟：

步驟a2、將48.90g硝酸鈷、77.45g硝酸銅、2.43g硝酸鈰、25.95g硝酸鎂溶于130ml質(zhì)量濃度為0.6％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。

步驟b2、將203.80g型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石與17.92g田菁粉均勻混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c2、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，模具為五葉草形，并在自然風(fēng)干6小時(shí)后切粒，然后在50℃下干燥6小時(shí)，在95℃下干燥6小時(shí)，再以600℃焙燒4小時(shí)，從而制得所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

具體地，本發(fā)明實(shí)施例2所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑呈柱狀，其長(zhǎng)度為10mm、直徑為6mm、截面呈五葉草形、機(jī)械強(qiáng)度為205n/cm²。

進(jìn)一步地，采用本發(fā)明實(shí)施例2中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑在己二酸尾氣n2o分解中試裝置上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，中試反應(yīng)器高為740mm、直徑為560mm，裝填催化劑質(zhì)量為136.4kg、體積為0.18m³、堆密度為757.78kg/m³；己二酸尾氣中n2o的體積分?jǐn)?shù)為33.5％，采用壓縮空氣對(duì)己二酸尾氣進(jìn)行稀釋形成n2o體積分?jǐn)?shù)為10％～12％的原料氣(原料氣壓力為常壓、體積空速為1900h^-1)，再采用電加熱器將原料氣升溫至460℃以上送入中試反應(yīng)器進(jìn)行分解反應(yīng)，并對(duì)中試反應(yīng)器的入口氣體和出口氣體進(jìn)行采樣，然后使用paropakq色譜柱檢測(cè)出口氣體中剩余的n2o體積分?jǐn)?shù)，并計(jì)算n2o轉(zhuǎn)化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果：入口氣體溫度500℃，出口氣體溫度697.7℃，n2o轉(zhuǎn)化率為99.24％。由此可見(jiàn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明實(shí)施例2中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑分解溫度更低、催化活性更好，顯著提高了n2o轉(zhuǎn)化率。

實(shí)施例3

一種該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，其制備方法可以包括以下步驟：

步驟a3、將48.90g硝酸鈷、45.56g硝酸銅、2.43g硝酸鈰、25.95g硝酸鎂溶于130ml質(zhì)量濃度為0.6％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。

步驟b3、將203.80g型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石與17.92g田菁粉均勻混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c3、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，模具為五葉草形，并在自然風(fēng)干6小時(shí)后切粒，然后在50℃下干燥6小時(shí)，在95℃下干燥6小時(shí)，再以600℃焙燒4小時(shí)，從而制得所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

具體地，本發(fā)明實(shí)施例3所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑呈柱狀，其長(zhǎng)度為10mm、直徑為6mm、截面呈五葉草形、機(jī)械強(qiáng)度為200n/cm²。

進(jìn)一步地，采用本發(fā)明實(shí)施例3中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑在己二酸尾氣n2o分解中試裝置上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，中試反應(yīng)器高為740mm、直徑為560mm，裝填催化劑質(zhì)量為135.5kg、體積為0.18m³、堆密度為752.78kg/m³；己二酸尾氣中n2o的體積分?jǐn)?shù)為33.5％，采用壓縮空氣對(duì)己二酸尾氣進(jìn)行稀釋形成n2o體積分?jǐn)?shù)為10％～12％的原料氣(原料氣壓力為常壓、體積空速為1900h^-1)，再采用電加熱器將原料氣升溫至460℃以上送入中試反應(yīng)器進(jìn)行分解反應(yīng)，并對(duì)中試反應(yīng)器的入口氣體和出口氣體進(jìn)行采樣，然后使用paropakq色譜柱檢測(cè)出口氣體中剩余的n2o體積分?jǐn)?shù)，并計(jì)算n2o轉(zhuǎn)化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果：入口氣體溫度500℃，出口氣體溫度664.5℃，n2o轉(zhuǎn)化率為90.7％。由此可見(jiàn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明實(shí)施例3中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑分解溫度更低、催化活性更好，顯著提高了n2o轉(zhuǎn)化率。

實(shí)施例4

一種該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，其制備方法可以包括以下步驟：

步驟a4、將48.90g硝酸鈷、91.12g硝酸銅、2.43g硝酸鈰、25.95g硝酸鎂溶于130ml質(zhì)量濃度為0.6％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。

步驟b4、將203.80g型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石與17.92g田菁粉均勻混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c4、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，模具為五葉草形，并在自然風(fēng)干6小時(shí)后切粒，然后在50℃下干燥6小時(shí)，在95℃下干燥6小時(shí)，再以600℃焙燒4小時(shí)，從而制得所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

具體地，本發(fā)明實(shí)施例4所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑呈柱狀，其長(zhǎng)度為10mm、直徑為6mm、截面呈五葉草形、機(jī)械強(qiáng)度為203n/cm²。

進(jìn)一步地，采用本發(fā)明實(shí)施例4中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑在己二酸尾氣n2o分解中試裝置上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，中試反應(yīng)器高為740mm、直徑為560mm，裝填催化劑質(zhì)量為136.2kg、體積為0.18m³、堆密度為756.67kg/m³；己二酸尾氣中n2o的體積分?jǐn)?shù)為33.5％，采用壓縮空氣對(duì)己二酸尾氣進(jìn)行稀釋形成n2o體積分?jǐn)?shù)為10％～12％的原料氣(原料氣壓力為常壓、體積空速為1900h^-1)，再采用電加熱器將原料氣升溫至460℃以上送入中試反應(yīng)器進(jìn)行分解反應(yīng)，并對(duì)中試反應(yīng)器的入口氣體和出口氣體進(jìn)行采樣，然后使用paropakq色譜柱檢測(cè)出口氣體中剩余的n2o體積分?jǐn)?shù)，并計(jì)算n2o轉(zhuǎn)化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果：入口氣體溫度500℃，出口氣體溫度673.5℃，n2o轉(zhuǎn)化率為92.4％。由此可見(jiàn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明實(shí)施例4中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑分解溫度更低、催化活性更好，顯著提高了n2o轉(zhuǎn)化率。

實(shí)施例5

一種該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，其制備方法可以包括以下步驟：

步驟a5、將27.17g硝酸鈷、77.45g硝酸銅、2.43g硝酸鈰、25.95g硝酸鎂溶于130ml質(zhì)量濃度為0.6％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。

步驟b5、將203.80g型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石與17.92g田菁粉均勻混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c5、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，模具為五葉草形，并在自然風(fēng)干6小時(shí)后切粒，然后在50℃下干燥6小時(shí)，在95℃下干燥6小時(shí)，再以600℃焙燒4小時(shí)，從而制得所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

具體地，本發(fā)明實(shí)施例5所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑呈柱狀，其長(zhǎng)度為10mm、直徑為6mm、截面呈五葉草形、機(jī)械強(qiáng)度為199n/cm²。

進(jìn)一步地，采用本發(fā)明實(shí)施例5中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑在己二酸尾氣n2o分解中試裝置上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，中試反應(yīng)器高為740mm、直徑為560mm，裝填催化劑質(zhì)量為136.2kg、體積為0.18m³、堆密度為756.67kg/m³；己二酸尾氣中n2o的體積分?jǐn)?shù)為33.5％，采用壓縮空氣對(duì)己二酸尾氣進(jìn)行稀釋形成n2o體積分?jǐn)?shù)為10％～12％的原料氣(原料氣壓力為常壓、體積空速為1900h^-1)，再采用電加熱器將原料氣升溫至460℃以上送入中試反應(yīng)器進(jìn)行分解反應(yīng)，并對(duì)中試反應(yīng)器的入口氣體和出口氣體進(jìn)行采樣，然后使用paropakq色譜柱檢測(cè)出口氣體中剩余的n2o體積分?jǐn)?shù)，并計(jì)算n2o轉(zhuǎn)化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果：入口氣體溫度500℃，出口氣體溫度695.2℃，n2o轉(zhuǎn)化率為98.4％。由此可見(jiàn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明實(shí)施例5中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑分解溫度更低、催化活性更好，顯著提高了n2o轉(zhuǎn)化率。

實(shí)施例6

一種該氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑，其制備方法可以包括以下步驟：

步驟a6、將81.50g硝酸鈷、77.45g硝酸銅、2.43g硝酸鈰、25.95g硝酸鎂溶于130ml質(zhì)量濃度為0.6％的硝酸溶液中，從而制得活性組分前驅(qū)體溶液。

步驟b6、將203.80g型號(hào)為p-df-03的普通擬薄水鋁石與17.92g田菁粉均勻混合在一起，再浸漬于所述活性組分前驅(qū)體溶液中，然后捏合均勻形成可塑形催化劑前體。

步驟c6、將所述可塑形催化劑前體放入擠條機(jī)中擠條成型，模具為五葉草形，并在自然風(fēng)干6小時(shí)后切粒，然后在50℃下干燥6小時(shí)，在95℃下干燥6小時(shí)，再以600℃焙燒4小時(shí)，從而制得所述的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑。

具體地，本發(fā)明實(shí)施例6所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑呈柱狀，其長(zhǎng)度為10mm、直徑為6mm、截面呈五葉草形、機(jī)械強(qiáng)度為200n/cm²。

進(jìn)一步地，采用本發(fā)明實(shí)施例6中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑在己二酸尾氣n2o分解中試裝置上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，中試反應(yīng)器高為740mm、直徑為560mm，裝填催化劑質(zhì)量為134.2kg、體積為0.18m³、堆密度為745.56kg/m³；己二酸尾氣中n2o的體積分?jǐn)?shù)為33.5％，采用壓縮空氣對(duì)己二酸尾氣進(jìn)行稀釋形成n2o體積分?jǐn)?shù)為10％～12％的原料氣(原料氣壓力為常壓、體積空速為1900h^-1)，再采用電加熱器將原料氣升溫至460℃以上送入中試反應(yīng)器進(jìn)行分解反應(yīng)，并對(duì)中試反應(yīng)器的入口氣體和出口氣體進(jìn)行采樣，然后使用paropakq色譜柱檢測(cè)出口氣體中剩余的n2o體積分?jǐn)?shù)，并計(jì)算n2o轉(zhuǎn)化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果：入口氣體溫度500℃，出口氣體溫度690.5℃，n2o轉(zhuǎn)化率為95.5％。由此可見(jiàn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明實(shí)施例6中所制得的氧化亞氮催化分解工業(yè)催化劑分解溫度更低、催化活性更好，顯著提高了n2o轉(zhuǎn)化率。

綜上可見(jiàn)，本發(fā)明實(shí)施例不僅分解溫度低、催化活性好，而且制備工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、無(wú)二次污染，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書(shū)的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。