專利名稱：組合濾管元件分室脈沖除塵器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于環(huán)保領(lǐng)域中的氣體除塵凈化裝置，適用于各個工業(yè)領(lǐng)域中的氣體除塵凈化和分體回收。
背景技術(shù)：
袋式除塵器是控制煙氣污染技術(shù)的主要手段之一。現(xiàn)有的袋式除塵器種類繁多，按清灰方式要有機械振打袋式除塵器、反吹風袋式除塵器及脈沖袋式除塵器等。其中，反吹風方式又有分室反吹袋式除塵器和機械回轉(zhuǎn)袋式除塵器；脈沖袋式除塵器又有直接脈沖袋式除塵器、分室脈沖袋式除塵器和氣箱式脈沖袋式除塵器等類型。從清灰效果上看，機械振打清灰與反吹風清灰方式均不如脈沖清灰效果好。尤以分室離線脈沖清灰方式效果最佳。然而，無論是普通脈沖袋式除塵器還是分室脈沖袋式除塵器，電磁脈沖閥用量較多，以處理風量為20,000-30,000m3/h的袋式除塵器為例，電磁脈沖閥的用量前者為42-50套，后者為6-8套，脈沖清灰系統(tǒng)的價格約占除塵器成本的1/4-1/5，使得除塵器的成本居高不下。此外，電磁脈沖閥用量多，也增加了除塵設(shè)備的故障率和維修工作量。
目前，袋式除塵器在結(jié)構(gòu)上結(jié)構(gòu)粗放，體積大，占地多，設(shè)備本身鋼材消化量較大。對于外濾式過濾除塵器，濾袋內(nèi)部需要大量的骨架支撐，不單結(jié)構(gòu)復雜，而且在過濾、清灰過程中，骨架與濾料之間反復磨損，使濾袋壽命大大降低。

發(fā)明內(nèi)容
1、發(fā)明目的本發(fā)明提供一種組合濾管元件分室脈沖除塵器，其目的是解決當前袋式除塵器存在的結(jié)構(gòu)粗放、鋼材耗量多、體積大，因電磁閥用量大而導致的設(shè)備運行成本高、故障率和維修工作量大，骨架對濾袋的磨損嚴重等諸多缺陷。
2、技術(shù)方案本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的一種組合濾管元件分室脈沖除塵器，該除塵器由進口、煙道、主箱體、出口、電磁脈沖閥、氣包、反吹管和支架構(gòu)成，其特征在于煙道下面的主箱體內(nèi)分為塵氣箱和凈氣箱，塵氣箱內(nèi)設(shè)置多個方便更換的過濾單元，過濾單元由多根濾管組成；凈氣箱外側(cè)設(shè)有安裝、更換過濾單元的檢修門；凈氣箱與出口相連處設(shè)有反吹除塵用的引射管。
塵氣箱內(nèi)分為多個室，每個室內(nèi)設(shè)置一個方便更換的過濾單元，各室之間由隔板分開，每室對應一個電磁脈沖閥，電磁脈沖閥通過氣包與反吹管相連，反吹管出口與引射管的入口相對應。
在塵氣箱的水平方向上，設(shè)置4～6行過濾單元，每行設(shè)置3～5個過濾單元。
每個過濾單元由1～6行，每行設(shè)置15～25根濾管組成；濾管與元件法蘭、元件堵頭澆鑄連接制成過濾單元。
濾管長度為750～1500mm，濾管直徑為15～35mm。
塵氣箱與凈氣箱之間設(shè)有花板，花板的開口大小、數(shù)量與過濾單元的尺寸、數(shù)量相匹配，過濾單元用壓條固定于花板上。
塵氣箱下面連有灰斗，灰斗下面設(shè)有排灰閥。
引射管為上端開口大，下面開口小的喇叭狀。
3、優(yōu)點及效果通過本發(fā)明技術(shù)方案的實施，能夠很好地解決當前袋式除塵器存在的結(jié)構(gòu)粗放、鋼材耗量多、體積大，因電磁閥用量大而導致的設(shè)備運行成本高、故障率和維修工作量大，骨架對濾袋的磨損嚴重等諸多缺陷。。本發(fā)明本是以組合濾管元件取代傳統(tǒng)的除塵濾袋，從而使得除塵器在結(jié)構(gòu)上實現(xiàn)精細化，使除塵器結(jié)構(gòu)上取得重大變革。
本發(fā)明具有以下優(yōu)點(1).以組合濾管過濾單元取代傳統(tǒng)的濾袋結(jié)構(gòu)，使除塵器的結(jié)構(gòu)趨于精細化；(2).過濾單元中的濾管采用硬化結(jié)構(gòu)，濾管直徑僅為傳統(tǒng)濾袋的1％左右，內(nèi)部不需要骨架支撐，避免了濾料與骨架之間的反復磨損，使得過濾單元的使用壽命大幅提高；(3).主箱體內(nèi)空間利用率高，有效過濾面積增大。處理相同風量時，除塵器的體積僅為傳統(tǒng)除塵器的2/3；(4).在不增加除塵器阻力的情況下，提高了微細粉塵的過濾效率；(5).除塵器分室，每室只用1個電磁脈沖閥，減少了電磁脈沖閥的使用數(shù)量，故障率降低。電磁脈沖閥動作時，所造成的引射氣流，減少了壓氣用量，提高了濾管表面上粉塵層的剝離率；(6).安裝、維修簡單，方便快捷；維修操作過程中無污染；過濾單元可以水平安裝，也可以垂直布置。
四

附圖1為本發(fā)明除塵器結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2為本發(fā)明過濾單元結(jié)構(gòu)示意圖；附圖3為本發(fā)明過濾單元的俯視圖。
五具體實施例方式本發(fā)明的目的提供一種新型的氣體除塵凈化設(shè)備。它采用組合式的結(jié)構(gòu)，方便更換過濾單元，同時采用一室對應一個進行清除塵氣箱中過濾單元灰塵的電磁脈沖閥，大大降低了成本和設(shè)備的故障率。
實施例1組合濾管元件分室脈沖除塵器結(jié)構(gòu)如圖1所示。圖中1-凈氣箱，2-檢修孔，3-出口，4-引射管，5-反吹管，6-氣包，7-電磁脈沖閥，8-煙道，9-進口，10-過濾單元，11-塵氣箱，12-灰斗，13-支架，14-排灰閥。該除塵器的進口9與煙道8連通，煙道8下面設(shè)置與之連通的主箱體，主箱體與出口3連通，煙道8上面設(shè)有電磁脈沖閥7，電磁脈沖閥7控制氣包6，氣包6上連接有反吹管5，除塵器整體設(shè)置在支架13上，主箱體內(nèi)分為塵氣箱11和凈氣箱1，凈氣箱1與出口3連通，塵氣箱11內(nèi)設(shè)置多個方便更換的過濾單元10，過濾單元10由多根濾管16組成；凈氣箱1與出口3相連處設(shè)有反吹除塵用的上端開口大，下面開口小的喇叭狀的引射管4。
除塵器的塵氣箱中在長度方向按處理風量的大小分為若干室，每室在主箱體的塵氣箱與凈氣箱之間設(shè)立花板，花板的開口大小、數(shù)量由過濾單元的尺寸、數(shù)量而定，每室內(nèi)設(shè)置一個過濾單元，在塵氣箱的水平方向上，布置4～6行過濾單元，每行布置3～5個過濾單元；各室之間由隔板分開，各室的凈氣箱外側(cè)設(shè)檢修門，以便安裝、更換過濾單元10。過濾單元10以壓條固定于花板上。塵氣箱11下面連有灰斗12，灰斗下面設(shè)有排灰閥14。
圖2是過濾單元結(jié)構(gòu)的正視圖，圖3為過濾單元的俯視圖。圖中，15-元件法蘭，16-濾管，17-元件堵頭。每個過濾單元由1～6行組成，每行設(shè)置15～25根濾管構(gòu)成，濾管以樹脂溶液將柔性濾料硬化而成，濾管長度為750～1500mm，濾管直徑15～35mm，濾管與元件法蘭、元件堵頭澆鑄連接制成過濾單元。
組合濾管元件分室脈沖除塵器的工作過程如下含塵氣流由進口9進入煙道8，氣流下行到除塵器主箱體內(nèi)的塵氣箱11內(nèi)，經(jīng)過濾單元10過濾，粉塵在各種凈化機理的作用下被阻留于過濾單元10的濾管16外壁上，凈化后的氣流穿過過濾介質(zhì)進入過濾單元10內(nèi)腔經(jīng)凈氣箱1、引射管4及出口3外排。
隨著過濾時間的推移，過濾單元10外表面粉塵層逐漸增厚，過濾阻力增加。阻力達到一定數(shù)值后，就需要進行清灰。清灰采用分室脈沖方式逐個進行，使得過濾過程得以順利進行。當電磁脈沖閥7動作時，壓縮氣流從氣包6噴出，經(jīng)引射管4引射凈化后的氣流進入凈氣箱1，壓縮氣流從凈氣箱1進入每個過濾單元10的濾管16，在引射管4反向氣流和慣性力的共同作用下，使附著在濾管16外壁的粉塵剝離，脫落后的粉塵沉降在灰斗12中，由排灰閥14排出。
圖1所表示的結(jié)構(gòu)為過濾單元水平設(shè)置的結(jié)構(gòu)方式，過濾單元從側(cè)面進入主箱體。過濾單元也可以在塵氣箱內(nèi)垂直安裝，則花板在主箱體中也水平設(shè)置。根據(jù)處理風量的大小，除塵器可以單獨使用，也可以并聯(lián)組合使用。
將本發(fā)明的除塵器用于各種除塵工作現(xiàn)場的使用測試結(jié)果如下(1).用于某石灰廠顎式破碎機粉塵污染治理。處理風量15,000m3/h，粉塵濃度5g/m3。過濾單元采用水平安裝結(jié)構(gòu)方式，其具體結(jié)構(gòu)如圖1所示。除塵器共分5個室；每室布置18個過濾單元，每個過濾單元過濾面積為1.4m2，每室過濾面積25.2m2，總過濾面積126m2。組合過濾單元在垂直方向上設(shè)置3列，水平方向上設(shè)置6行；脈沖清灰系統(tǒng)共用一個壓氣包，氣包上設(shè)5個電磁脈沖閥。過濾風速按2m/min計算，每室處理風量為3,060m3/h，總處理風量為15300m3/h，可以滿足總處理風量的要求。
該除塵器設(shè)備阻力為1200Pa，除塵效率為99.6％，粉塵排放濃度為20mg/m3，可以滿足國家排放標準的要求，改善了廠區(qū)環(huán)境。
(2).用于某水泥廠生料磨機的粉塵污染治理。處理風量50,000m3/h，粉塵濃度8g/m3。過濾單元采用垂直安裝結(jié)構(gòu)方式。除塵器共分10個室；脈沖清灰系統(tǒng)共用一個壓氣包，氣包上設(shè)10個電磁脈沖閥。每室布置4×5＝20個過濾單元，每個過濾單元過濾面積為1.4m2，每室過濾面積28.0m2，總過濾面積224.0m2。過濾風速按3m/min計算，每室處理風量為5,040m3/h，總處理風量為50,400m3/h，可以滿足總處理風量的要求。
該除塵器設(shè)備阻力為1500Pa，除塵效率為99.6％，粉塵排放濃度為32mg/m3，可以滿足國家排放標準的要求，改善了廠區(qū)環(huán)境。
(3).用于某電解鋁廠電解槽的粉塵污染治理。處理風量17000m3/h，粉塵濃度3g/m3。過濾單元采用垂直安裝結(jié)構(gòu)方式。除塵器共分6個室；每室布置20個過濾單元，每個過濾單元過濾面積為1.6m2，每室過濾面積32.0m2，總過濾面積192.0m2。組合過濾單元在垂直方向上設(shè)置4列，水平方向上設(shè)置5行；脈沖清灰系統(tǒng)共用一個壓氣包，氣包上設(shè)6個電磁脈沖閥。過濾風速按1.5m/min計算，每室處理風量為2,880m3/h，總處理風量為17,280m3/h，可以滿足總處理風量的要求。
該除塵器設(shè)備阻力為1100Pa，除塵效率為99.6％，粉塵排放濃度為12mg/m3，可以滿足國家排放標準的要求。
本發(fā)明除塵器可以過到很好的除塵效果，且使用方便，除塵成本低。
權(quán)利要求
1.一種組合濾管元件分室脈沖除塵器，該除塵器由進口(9)、煙道(8)、主箱體、出口(3)、電磁脈沖閥(7)、氣包(6)、反吹管(5)和支架(13)構(gòu)成，其特征在于煙道(8)下面的主箱體內(nèi)分為塵氣箱(11)和凈氣箱(1)，塵氣箱(11)內(nèi)設(shè)置多個方便更換的過濾單元(10)，過濾單元(10)由多根濾管(16)組成；凈氣箱(1)外側(cè)設(shè)有安裝、更換過濾單元的檢修門(2)；凈氣箱(1)與出口(3)相連處設(shè)有反吹除塵用的引射管(4)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于塵氣箱(11)內(nèi)分為多個室，每個室內(nèi)設(shè)置一個方便更換的過濾單元(10)，各室之間由隔板分開，每室對應一個電磁脈沖閥(7)，電磁脈沖閥(7)通過氣包(6)與反吹管(5)相連，反吹管(5)的出口與引射管(4)的入口相對應。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于在塵氣箱的水平方向上，設(shè)置4～6行過濾單元，每行設(shè)置3～5個過濾單元。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于每個過濾單元(10)由1～6行，每行設(shè)置15～25根濾管(16)組成；濾管(16)與元件法蘭(15)、元件堵頭(17)澆鑄連接制成過濾單元(10)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于濾管(16)長度為750～1500mm，濾管(16)直徑為15～35mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于塵氣箱(11)與凈氣箱(1)之間設(shè)有花板，花板的開口大小、數(shù)量與過濾單元的尺寸、數(shù)量相匹配，過濾單元(10)用壓條固定于花板上。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于塵氣箱(11)下面連有灰斗(12)，灰斗下面設(shè)有排灰閥(14)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合濾管元件分室脈沖除塵器，其特征在于引射管(4)為上端開口大，下面開口小的喇叭狀。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種組合濾管元件分室脈沖除塵器，該除塵器由進口、煙道、主箱體、出口、電磁脈沖閥、氣包、反吹管和支架構(gòu)成，煙道下面的主箱體內(nèi)分為塵氣箱和凈氣箱，塵氣箱內(nèi)設(shè)置多個方便更換的過濾單元，過濾單元由多根濾管組成；凈氣箱外側(cè)設(shè)有安裝、更換過濾單元的檢修門；凈氣箱與出口相連處設(shè)有反吹除塵用的上端開口大，下面開口小的喇叭狀的引射管。除塵器中過濾單元的濾管的直徑僅為除塵濾袋的百分之一左右，處理相同風量的除塵器體積減少1/3，采用分室脈沖清灰方式，減少了電磁閥的數(shù)量。濾管硬化其內(nèi)部不需要骨架，消除了濾料與骨架之間的磨損，提高了濾料的使用壽命。解決了長期困擾更換布袋過程中工作人員作業(yè)環(huán)境惡劣的問題。
文檔編號B01D46/24GK1879938SQ200610046580
公開日2006年12月20日 申請日期2006年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2006年5月17日
發(fā)明者孫琦, 黨君祥, 張國權(quán) 申請人:孫琦