冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，承壓緩沖罐上連接有位于上層的第一、三進水管和位于下層的第二、四進水管；合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水分別接入第一、三進水管，煅燒爐冷凝水和流化床冷凝水分別接入第二、四進水管；承壓緩沖罐頂壁中部連接有緩沖罐排汽管，緩沖罐乏汽進入第一換熱器被循環(huán)冷卻水冷卻后成為緩沖罐乏汽冷凝水進入冷凝水收集罐，同時不凝性氣體排放，緩沖罐乏汽冷凝水由第二水泵補入承壓緩沖罐；承壓緩沖罐出水由第一水泵送入高壓除氧器，除氧箱排水管經(jīng)第三水泵接入鍋爐補水管；承壓緩沖罐的底板上設(shè)有排污口，排污口與排污管連接，排污管上安裝有第二控制閥。該裝置冷凝水余熱利用率高且運行可靠。
【專利說明】冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實用新型涉及一種冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，可用于堿廠生產(chǎn)線產(chǎn) 生的高溫冷凝水和經(jīng)加熱的除鹽水的回收。

【背景技術(shù)】
[0002] 為防止熱力設(shè)備及其管道腐蝕，并防止不凝性氣體混入蒸汽而降低蒸汽品質(zhì)，必 須除去溶解在鍋爐補水中的溶解氧及其它不凝性氣體，往往通過除氧器來實現(xiàn)。根據(jù)亨利 定律和道爾頓定律，對于溶解于水中的各種氣體，在一定的壓力下，水的溫度越高，溶解度 越低；或者在一定的壓力下，氣體的分壓力越低，該氣體的溶解度越低。熱力除氧就是把鍋 爐補水加熱到相應(yīng)的壓力下的飽和溫度時，蒸汽分壓力將接近于水面上全壓力，溶于水中 的各種氣體的分壓力接近于零，因此，水就不具有溶解氣體的能力，溶于水中的氣體就被析 出，從而清除水中的氧和其他氣體。熱力除氧器包括除氧頭和除氧箱，除氧頭位于除氧箱上 部，除氧頭的側(cè)壁上部連接有除氧頭進水管，除氧頭的側(cè)壁下部連接有除氧蒸汽管，除氧頭 的頂部連接有除氧頭排汽管，除氧箱的下部連接有除氧箱排水管。
[0003] 堿廠生產(chǎn)線中，因大量使用蒸汽會產(chǎn)生很多冷凝水，如煅燒爐冷凝水、流化床冷 凝水和干銨冷凝水等，冷凝水經(jīng)閃蒸利用后的溫度仍有135°C ~155°C。此外，合成氨及 變換工序會使用大量的除鹽水作為間接冷卻水，經(jīng)加熱后的合成氨冷卻除鹽水的溫度約 60°C?80°C，經(jīng)加熱的變換冷卻除鹽水的溫度約60°C?95°C。因產(chǎn)生的冷凝水和冷卻除鹽水 的溫度較高，水質(zhì)又符合鍋爐補水的要求，各堿廠往往將以上蒸汽冷凝水和冷卻除鹽水回 收至大氣式除氧器的除氧箱中，再由除氧箱通過水泵送至鍋爐作為鍋爐補水。
[0004] 以上回收方式存在如下不足之處：1.除氧器為大氣式，工作溫度約104°c，而冷 凝水和除鹽水混合后的實際溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過l〇4°C，故超過部分只能通過除氧頭和與除氧器 連通的閃蒸罐大量冒空，浪費大量余熱資源和水資源。2.冷凝水和除鹽水溫差大，通過直 接混合傳熱，熱量很難在瞬間達到平衡，故除氧箱內(nèi)容易產(chǎn)生熱爆，影響設(shè)備安全運行。3. 鍋爐補水的間歇性與冷凝水產(chǎn)生的連續(xù)性存在矛盾：當(dāng)鍋爐不補水或補水量不大時，煅燒 爐冷凝水進除氧器的閥門開度較小，系統(tǒng)憋壓，煅燒爐排冷凝水不暢；當(dāng)鍋爐大量補水時， 煅燒爐冷凝水進除氧器的閥門開度大，系統(tǒng)背壓降低，煅燒爐蒸汽串至除氧器，加劇余熱的 排放。4.除氧箱容積有限，不能在鍋爐單元和生產(chǎn)單元之間形成有效緩沖。 實用新型內(nèi)容
[0005] 本實用新型的目的在于，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種冷凝水除鹽水乏 汽回收二級除氧系統(tǒng)，冷凝水余熱利用率高且可以確保鍋爐補水的波動不影響用汽單元的 正常運行。
[0006] 為解決以上技術(shù)問題，本實用新型的一種冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)， 包括煅燒爐冷凝水、流化床冷凝水、合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水，還包括封閉的承 壓緩沖罐，所述承壓緩沖罐的圓周上垂直連接有第一進水管、第二進水管、第三進水管和第 四進水管，所述第一進水管和第三進水管的管口相對且高度方向上相互錯開，所述第二進 水管與第四進水管的管口相對且高度方向上相互錯開，所述第一進水管和第三進水管的高 度高于所述第二進水管與第四進水管；所述合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水分別接入 所述第一進水管和第三進水管，所述煅燒爐冷凝水和流化床冷凝水分別接入所述第二進水 管和第四進水管；所述承壓緩沖罐的頂壁中部連接有緩沖罐排汽管，所述緩沖罐排汽管上 由下往上依次安裝有逆止閥和第一控制閥；所述第一控制閥的出口與第一換熱器的第一換 熱器緩沖罐乏汽進口連接，所述第一換熱器的第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口與冷凝水 收集罐的緩沖罐乏汽冷凝水進水管連接，所述冷凝水收集罐的冷凝水收集罐出水管與第二 水泵的入口連接，所述第二水泵的出口管接入所述承壓緩沖罐中；所述第一換熱器的第一 換熱器循環(huán)冷卻水進口和第一換熱器循環(huán)冷卻水出口分別與外部的循環(huán)冷卻水管連接構(gòu) 成循環(huán)，第一換熱器循環(huán)冷卻水進口的入口管道上安裝有第三控制閥，第一換熱器緩沖罐 乏汽冷凝水出口的出口管上安裝有堅直向上伸出的第一不凝性氣體排放管；所述承壓緩沖 罐中設(shè)有開口向上的緩沖罐出水管，所述緩沖罐出水管的下端穿過承壓緩沖罐的底板與第 一水泵的入口連接，所述第一水泵的出口經(jīng)第五控制閥接入高壓除氧器的除氧頭進水管， 所述高壓除氧器的除氧箱排水管接入第三水泵的入口，所述第三水泵的出口接入鍋爐補水 管，外部蒸汽通過第四控制閥接入除氧蒸汽管，所述高壓除氧器的除氧頭頂部連接有排放 除氧乏汽和不凝性氣體的除氧頭排汽管；所述承壓緩沖罐的底板上設(shè)有排污口，所述排污 口與排污管連接，所述排污管上安裝有第二控制閥。
[0007] 相對于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型取得了以下有益效果：⑴煅燒爐冷凝水、流化床冷凝 水、合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水分別進入承壓緩沖罐中，混合后從緩沖罐出水管 排出，由第一水泵送入高壓除氧器進行深度除氧，以滿足高壓鍋爐對含氧量的要求；除氧頭 水汽混合產(chǎn)生的除氧乏汽和水中溢出的氧氣等不凝性氣體從除氧頭頂部的除氧頭排汽管 排出。⑵承壓緩沖罐可以承受一定壓力并且水位可以在較大范圍內(nèi)調(diào)整，可以彌補鍋爐補 水的間歇性與冷凝水產(chǎn)生的連續(xù)性之間的矛盾，在用汽單元與鍋爐補水系統(tǒng)之間形成隔離 和緩沖，確保鍋爐補水的波動不影響用汽單元的正常運行，避免當(dāng)鍋爐補水量小時，冷凝水 管網(wǎng)背壓高，煅燒爐及流化床系統(tǒng)出現(xiàn)憋壓排冷凝水不暢；也避免了當(dāng)鍋爐大量補水時，冷 凝水管網(wǎng)背壓低，煅燒爐及流化床系統(tǒng)的蒸汽串至除氧器，加劇余熱的排放。⑶合成氨冷 卻除鹽水和變換冷卻除鹽水的溫度稍低且含有氧氣等不凝性氣體，煅燒爐冷凝水和流化床 冷凝水溫度高且不含氧氣等不凝性氣體，合成氨冷卻除鹽水、變換冷卻除鹽水與煅燒爐冷 凝水、流化床冷凝水混合后溫度上升，且承壓緩沖罐工作壓力為承壓緩沖罐混合水溫度對 應(yīng)的飽和壓力，氧氣及其它不凝性氣體的分壓力接近于零，溶解度接近于零，溢出承壓緩沖 罐水面后隨緩沖罐乏汽從緩沖罐排汽管排出，實現(xiàn)一級除氧；經(jīng)過一級除氧的水由緩沖罐 出水管排出經(jīng)第一水泵和第五控制閥送入高壓除氧器的除氧頭進水管，外部蒸汽從除氧蒸 汽管和第四控制閥進入除氧頭對進水進行二級除氧，除氧頭水汽混合產(chǎn)生的除氧乏汽和氧 氣等不凝性氣體從除氧頭排汽管排出，經(jīng)過二級除氧的水由第三水泵送入鍋爐作為鍋爐補 水。⑷緩沖罐排汽管上的逆止閥可以確保大氣不會倒灌至承壓緩沖罐中，防止引入外界氧 氣。（5)第一控制閥通過控制緩沖罐乏汽的排放量，使承壓緩沖罐內(nèi)維持一定的壓力，以便充 分吸納冷凝水和除鹽水的熱量，減少緩沖罐乏汽排放及熱量的損失，既節(jié)能又環(huán)保。（6)提高 了鍋爐補水溫度，降低了單位蒸汽煤耗。⑴溫度相對較低、密度較高的合成氨冷卻除鹽水、 變換冷卻除鹽水從位置較高的第一進水管和第三進水管進入，溫度相對較高、密度較低的 煅燒爐冷凝水和流化床冷凝水從位置較低的第二進水管與第四進水管進入承壓緩沖罐，可 以在承壓緩沖罐內(nèi)形成自然對流，促進充分換熱。⑶隨著工作時間的增加，承壓緩沖罐底部 會積聚一定的雜質(zhì)，水質(zhì)會下降，此時可以打開第二控制閥，從排污管排出水質(zhì)變差的水， 確保鍋爐補水水質(zhì)。⑶承壓緩沖罐排放的緩沖罐乏汽進入第一換熱器被循環(huán)冷卻水間接冷 卻后冷凝成緩沖罐乏汽冷凝水進入冷凝水收集罐中，由第二水泵補入承壓緩沖罐，回收了 緩沖罐乏汽所攜帶的大部分水和部分熱量。（1Φ緩沖罐乏汽冷凝后，隨緩沖罐乏汽排出的氧 氣等不凝性氣體仍為氣態(tài)，從第一不凝性氣體排放管排出；不凝性氣體密度小，第一不凝性 氣體排放管堅直向上伸出利于不凝性氣體的排放。
[0008] 作為本實用新型的優(yōu)選方案，所述第一進水管、第二進水管、第三進水管和第四進 水管位于承壓緩沖罐內(nèi)的管口分別連接有沿水平面及承壓緩沖罐的內(nèi)圓周壁延伸的環(huán)形 布水管，各所述環(huán)形布水管的中下部分別均勻分布有向承壓緩沖罐的軸線射流的噴射孔， 各所述噴射孔的軸線與水平面成30° ~45°夾角且分別與承壓緩沖罐的軸線相交。每路進 水均通過布置了噴射孔的罐內(nèi)環(huán)形管出水，水流自噴射孔向斜下方噴出，以拋物狀與罐內(nèi) 水體接觸，延長了與罐內(nèi)水體的接觸時間，實現(xiàn)充分換熱，避免熱爆。
[0009] 作為本實用新型的優(yōu)選方案，所述承壓緩沖罐的內(nèi)腔中下部安裝有強制混合葉 輪，所述強制混合葉輪固定連接在強制混合葉輪軸上，所述強制混合葉輪軸垂直向下穿過 承壓緩沖罐的底板且與承壓緩沖罐底板之間實現(xiàn)密封，所述強制混合葉輪軸的下端連接有 強制混合葉輪驅(qū)動電機。當(dāng)煅燒爐冷凝水、流化床冷凝水與合成氨冷卻除鹽水、變換冷卻除 鹽水的溫差較大時，僅靠自然換熱，罐內(nèi)溫度仍然很難分布均勻，容易在承壓緩沖罐內(nèi)形成 溫度差，此時開啟強制混合葉輪對罐內(nèi)儲水進行強制混合，促進罐內(nèi)溫度分布的均勻性。 [0010] 作為本實用新型的優(yōu)選方案，所述承壓緩沖罐的內(nèi)腔底部安裝有擾動葉輪，所述 擾動葉輪固定連接在擾動葉輪軸上，所述擾動葉輪軸垂直向下穿過承壓緩沖罐的底板且與 承壓緩沖罐底板之間實現(xiàn)密封，所述擾動葉輪軸的下端連接有擾動葉輪驅(qū)動電機；所述擾 動葉輪軸偏離所述承壓緩沖罐的軸線，所述承壓緩沖罐的底板內(nèi)壁安裝有渦流擋板，所述 渦流擋板垂直于底板且沿底板直徑方向延伸。當(dāng)需要排污時，雜質(zhì)往往積聚在承壓緩沖罐 的底部，很難隨水流排出，此時開啟擾動葉輪使底部水流轉(zhuǎn)動可以將雜質(zhì)漾起；如果水流呈 穩(wěn)定的環(huán)流狀態(tài)，則對雜質(zhì)的擾動效果不夠好，本實用新型的擾動葉輪軸偏離承壓緩沖罐 的軸線，可以避免使水流呈現(xiàn)穩(wěn)定的環(huán)流狀態(tài)；底板內(nèi)壁安裝的渦流擋板更加可以徹底破 壞環(huán)流，使水流出現(xiàn)湍流狀態(tài)，更利于雜質(zhì)的擾動與排出。
[0011] 作為本實用新型的優(yōu)選方案，所述排污口設(shè)有多個，分為內(nèi)圈排污口和外圈排污 口兩組，各內(nèi)圈排污口均勻分布在離承壓緩沖罐軸線較近的圓周上，各外圈排污口均勻分 布在離承壓緩沖罐軸線較遠(yuǎn)的圓周上，各內(nèi)圈排污口與各外圈排污口分布在底板的不同直 徑上。在底板的多個方位上分布更多的排污口，可以提高排污效率，減少排水量。
[0012] 作為本實用新型的優(yōu)選方案，所述內(nèi)圈排污口和外圈排污口各設(shè)有四個，各內(nèi)圈 排污口所在直徑與相鄰的外圈排污口所在直徑之間的夾角為45°。內(nèi)圈排污口與外圈排 污口在圓周方向上錯開排列，在以承壓緩沖罐軸線為中心向外輻射的八個方向均設(shè)有排污 口，可以使排污更加均勻合理，效果更好，在最短的時間內(nèi)排除盡量多的污物，減少排水量。
[0013] 作為本實用新型的優(yōu)選方案，所述承壓緩沖罐的內(nèi)腔底部安裝有采樣管，所述采 樣管伸出承壓緩沖罐外且與采樣冷卻器相連接，所述采樣冷卻器的出口管路上安裝有在線 電導(dǎo)率檢測儀和在線Ph值檢測儀?？梢詫崟r檢測罐內(nèi)混合水的電導(dǎo)率和Ph值。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014] 下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本實用新型作進一步詳細(xì)的說明，附圖僅提供參 考與說明用，非用以限制本實用新型。
[0015] 圖1為本實用新型冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)的示意圖。
[0016] 圖2為本實用新型中承壓緩沖罐第三進水管部位的局部剖視圖。
[0017] 圖3為本實用新型中承壓緩沖罐的底板俯視圖。
[0018] 圖中：PLC.PLC控制器；
[0019] E1.承壓緩沖罐；Ela.排污口；Elb.渦流擋板；Elc.強制混合葉輪；Eld.擾動葉 輪；Ele.采樣管；
[0020] G1.第一進水管；G2.第二進水管；G3.第三進水管；G4.第四進水管；G5.緩沖罐排 汽管；G6.緩沖罐出水管；G7.排污管；Vd.逆止閥；VI.第一控制閥；B1.第一水泵；T1.第 一溫度傳感器；T2.第二溫度傳感器；T3.第三溫度傳感器；T4.第四溫度傳感器；T5.第五 溫度傳感器；T6.第六溫度傳感器；T7.第七溫度傳感器；T8.第八溫度傳感器；P.壓力傳感 器；V2.第二控制閥；Ml.第一流量計；M2.第二流量計；M3.第三流量計；M4.第四流量計；
[0021] Q.采樣冷卻器；Q1.在線電導(dǎo)率檢測儀；Q2.在線Ph值檢測儀；
[0022] H1.第一換熱器；Hla.第一換熱器循環(huán)冷卻水進口；Hlb.第一換熱器循環(huán)冷卻水 出口；Hlc.第一換熱器緩沖罐乏汽進口；Hid.第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口；Hie.第 一不凝性氣體排放管；T9.第九溫度傳感器；V3.第三控制閥；
[0023] E2.冷凝水收集罐；E2a.冷凝水收集罐出水管；E2b.緩沖罐乏汽冷凝水進水管； B2.第二水泵；
[0024] E3.高壓除氧器；E3a.除氧蒸汽管；E3b.除氧頭進水管；E3c.除氧頭排汽管；E3d. 除氧箱排水管；B3.第三水泵；V4.第四控制閥；V5.第五控制閥。

【具體實施方式】
[0025] 如圖1所示，本實用新型冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，包括135°C ~155°C 的煅燒爐冷凝水、135°C ~155°C的流化床冷凝水、60°C?80°C的合成氨冷卻除鹽水和 60°C?95°C的變換冷卻除鹽水，還包括封閉的承壓緩沖罐E1。承壓緩沖罐E1的圓周上垂直 連接有第一進水管G1、第二進水管G2、第三進水管G3和第四進水管G4,第一進水管G1和第 三進水管G3的管口相對且高度方向上相互錯開，第二進水管G2與第四進水管G4的管口相 對且高度方向上相互錯開，第一進水管G1和第三進水管G3的高度高于第二進水管G2與第 四進水管G4。合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水分別接入第一進水管G1和第三進水管 G3,煅燒爐冷凝水和流化床冷凝水分別接入第二進水管G2和第四進水管G4;承壓緩沖罐E1 的頂壁中部連接有緩沖罐排汽管G5,緩沖罐排汽管G5上由下往上依次安裝有逆止閥Vd和 第一控制閥VI。
[0026] 第一控制閥VI的出口與第一換熱器H1的第一換熱器緩沖罐乏汽進口 Hlc連接， 第一換熱器H1的第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口 Hid與冷凝水收集罐E2的緩沖罐乏汽 冷凝水進水管E2b連接，冷凝水收集罐E2的冷凝水收集罐出水管E2a與第二水泵B2的入口 連接，第二水泵B2的出口管接入承壓緩沖罐E1中；第一換熱器H1的第一換熱器循環(huán)冷卻 水進口 Hla和第一換熱器循環(huán)冷卻水出口 Hlb分別與外部的循環(huán)冷卻水管連接構(gòu)成循環(huán)， 即第一換熱器循環(huán)冷卻水進口 Hla與低溫的循環(huán)冷卻水管連接，第一換熱器循環(huán)冷卻水出 口 Hlb與高溫的循環(huán)冷卻水管連接，第一換熱器循環(huán)冷卻水進口 Hla的入口管道上安裝有 第三控制閥V3,第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口 Hid的出口管上安裝有堅直向上伸出的 第一不凝性氣體排放管Hle，第一不凝性氣體排放管Hie上安裝有截止閥。第一不凝性氣體 排放管Hie優(yōu)選安裝于第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口管的最高處，最佳安裝于第一換 熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口管的拐彎下行的反方向。
[0027] 承壓緩沖罐E1中設(shè)有開口向上的緩沖罐出水管G6,緩沖罐出水管G6的下端穿過 承壓緩沖罐E1的底板與第一水泵B1的入口連接，第一水泵B1的出口經(jīng)第五控制閥V5接 入高壓除氧器E3的除氧頭進水管E3b，高壓除氧器E3的除氧箱排水管E3d接入第三水泵B3 的入口，第三水泵B3的出口接入鍋爐補水管，外部蒸汽通過第四控制閥V4接入除氧蒸汽管 E3a，高壓除氧器E3的除氧頭頂部連接有排放除氧乏汽和不凝性氣體的除氧頭排汽管E3c。
[0028] 承壓緩沖罐El的底板上設(shè)有排污口 Ela，排污口 Ela與排污管G7連接，排污管G7 上安裝有第二控制閥V2。
[0029] 工作時，溫度相對較低、密度較高的合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水分別從 位置較高的第一進水管G1和第三進水管G3進入；溫度相對較高、密度較低的煅燒爐冷凝水 和流化床冷凝水從位置較低的第二進水管G2與第四進水管G4進入承壓緩沖罐E1，可以在 承壓緩沖罐內(nèi)形成自然對流，促進充分換熱。合成氨冷卻除鹽水、變換冷卻除鹽水與煅燒爐 冷凝水、流化床冷凝水混合后從緩沖罐出水管G6排出，由第一水泵B1送入高壓除氧器E3 進行二級除氧。合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水的溫度稍低且含有氧氣等不凝性氣 體，煅燒爐冷凝水和流化床冷凝水溫度高且不含氧氣等不凝性氣體，合成氨冷卻除鹽水、變 換冷卻除鹽水與煅燒爐冷凝水、流化床冷凝水混合后溫度上升，且承壓緩沖罐E1工作壓力 為承壓緩沖罐混合水溫度對應(yīng)的飽和壓力，氧氣及其它不凝性氣體的分壓力接近于零，溶 解度接近于零，溢出承壓緩沖罐水面后隨緩沖罐乏汽從緩沖罐排汽管G5排出，實現(xiàn)一級除 氧；經(jīng)過一級除氧的水由緩沖罐出水管G6排出經(jīng)第一水泵B1和第五控制閥V5送入高壓除 氧器E3的除氧頭進水管E3b，外部蒸汽從除氧蒸汽管E3a和第四控制閥V4進入除氧頭對進 水進行二級除氧，除氧乏汽和氧氣等不凝性氣體從除氧頭排汽管E3c排出，經(jīng)過二級除氧 的水從除氧箱排水管E3d排出，由第三水泵B3送入鍋爐作為鍋爐補水。
[0030] 緩沖罐乏汽從第一換熱器緩沖罐乏汽進口 Hlc進入第一換熱器H1，被循環(huán)冷卻水 間接冷卻后成為緩沖罐乏汽冷凝水從第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口 Hid排出，該緩沖 罐乏汽冷凝水從緩沖罐乏汽冷凝水進水管E2b進入冷凝水收集罐E2,再從冷凝水收集罐出 水管E2a進入第二水泵B2,第二水泵B2將其泵入承壓緩沖罐E1中，隨緩沖罐乏汽排出的氧 氣等不凝性氣體從第一不凝性氣體排放管Hie排出。緩沖罐排汽管G5上的逆止閥Vd可以 確保大氣不會倒灌至承壓緩沖罐E1中，防止引入外界氧氣。第一控制閥VI可以控制緩沖 罐乏汽的排放量，使承壓緩沖罐E1內(nèi)維持一定的壓力，以便充分吸納冷凝水和除鹽水的熱 量，減少緩沖罐乏汽排放及熱量的損失，提高了鍋爐補水溫度，降低了單位蒸汽煤耗。隨著 工作時間的增加，承壓緩沖罐E1底部會積聚一定的雜質(zhì)，水質(zhì)會下降，此時可以打開第二 控制閥V2,從排污管G7排出水質(zhì)變差的水，確保鍋爐補水水質(zhì)。
[0031] 作為改進，第一進水管G1上安裝有第一溫度傳感器T1和第一流量計Ml，第二進水 管G2上安裝有第二溫度傳感器T2和第二流量計M2,第三進水管G3上安裝有第三溫度傳感 器T3和第三流量計M3,第四進水管G4上安裝有第四溫度傳感器T4和第四流量計M4。承 壓緩沖罐E1的液相空間的不同方位和不同高度共安裝有多個溫度傳感器，例如在高低不 同部位分別安裝有第五溫度傳感器T5、第六溫度傳感器T6、第七溫度傳感器T7和第八溫度 傳感器T8,承壓緩沖罐E1的氣相空間還安裝有壓力傳感器P。
[0032] 為提高系統(tǒng)的自動化水平，第一溫度傳感器T1、第二溫度傳感器T2、第三溫度傳 感器T3、第四溫度傳感器T4、第五溫度傳感器T5、第六溫度傳感器T6、第七溫度傳感器T7、 第八溫度傳感器T8、第一流量計Ml、第二流量計M2、第三流量計M3、第四流量計M4和壓力 傳感器P的信號線分別接入PLC控制器的相應(yīng)信號輸入端，PLC控制器的相應(yīng)信號輸出端 與第一控制閥VI的控制線相連接。
[0033] 當(dāng)PLC控制器檢測到t>t0或ρ>ρ0時控制第一控制閥VI的開度加大，當(dāng)PLC控制 器檢測到t〈t0或ρ〈ρ0時控制第一控制閥VI的開度減??；其中t為承壓緩沖罐液相空間的 各溫度傳感器所測水溫的平均值，例如為第五溫度傳感器T5、第六溫度傳感器T6、第七溫 度傳感器T7和第八溫度傳感器T8所測水溫的平均值；p為壓力傳感器P所測的壓力值；t0 為 PLC 控制器的設(shè)定溫度值，且 t0=(tlXml+t2Xm2+t3Xm3+t4Xm4) + (ml+m2+m3+m4) X 安全系數(shù)，tl、t2、t3和t4分別為第一溫度傳感器T1、第二溫度傳感器T2、第三溫度傳感器 Τ3和第四溫度傳感器Τ4所探測到的水溫，ml、m2、m3和m4分別為第一流量計Ml、第二流量 計M2、第三流量計M3和第四流量計M4所測量到的流量。p0為PLC控制器的設(shè)定壓力值， 且p〇為t0溫度下對應(yīng)的水蒸汽的飽和壓力值，安全系數(shù)取0. 8~0. 95。
[0034] PLC控制器的設(shè)定溫度值取各進水管的加權(quán)平均水溫t0,水蒸汽的飽和壓力p0與 水溫to存在 對應(yīng)關(guān)系，當(dāng)罐內(nèi)溫度大于設(shè)定溫度或罐內(nèi)壓力大于設(shè)定壓力時，PLC控 制器控制第一控制閥VI的開度加大，以加大緩沖罐乏汽的排放；當(dāng)罐內(nèi)溫度低于設(shè)定溫度 或罐內(nèi)壓力低于設(shè)定壓力時，PLC控制器控制第一控制閥VI的開度減小，防止排汽過量甚 至出現(xiàn)罐外空氣倒灌。采用PLC控制器根據(jù)水溫及壓力自動調(diào)節(jié)第一控制閥VI的開度，提 高了系統(tǒng)的自動化水平，避免緩沖罐乏汽的超量排放，確保承壓緩沖罐工作在允許的最大 壓力/溫度下，既節(jié)能又環(huán)保。
[0035] 作為改進，第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口 Hid的出口管上安裝有探測緩沖罐 乏汽冷凝水溫度的第九溫度傳感器T9,第九溫度傳感器T9可以檢測第一換熱器H1的所排 緩沖罐乏汽冷凝水的溫度，第九溫度傳感器的信號線接入PLC控制器的相應(yīng)信號輸入端， PLC控制器的相應(yīng)信號輸出端與第三控制閥V3的控制線相連接，PLC控制器根據(jù)第九溫度 傳感器T9檢測到的溫度高低控制第三控制閥V3的開度大小，以控制進入第一換熱器H1的 冷卻水流量。
[0036] 承壓緩沖罐E1的內(nèi)腔底部可以安裝有采樣管Ele，采樣管Ele伸出承壓緩沖罐E1 外且與采樣冷卻器Q相連接，采樣冷卻器Q的出口管路上安裝有在線電導(dǎo)率檢測儀Q1和在 線Ph值檢測儀Q2,以實時檢測罐內(nèi)混合水的電導(dǎo)率和Ph值。
[0037] 為提高系統(tǒng)的自動化水平，在線電導(dǎo)率檢測儀Q1和在線Ph值檢測儀Q2的信號線 分別接入PLC控制器的相應(yīng)信號輸入端，PLC控制器的相應(yīng)信號輸出端與第二控制閥V2的 控制線相連接；當(dāng)PLC控制器檢測到在線電導(dǎo)率檢測儀Q1提供的電導(dǎo)率大于設(shè)定值或在線 Ph值檢測儀Q2提供的Ph值超過設(shè)定范圍時控制第二控制閥V2打開，當(dāng)PLC控制器檢測到 在線電導(dǎo)率檢測儀Q1提供的電導(dǎo)率小于設(shè)定值且在線Ph值檢測儀Q2提供的Ph值在設(shè)定 范圍內(nèi)時控制第二控制閥V2關(guān)閉，實現(xiàn)根據(jù)在線電導(dǎo)率檢測儀Q1提供的電導(dǎo)率和在線Ph 值檢測儀Q2提供的Ph值，自動控制第二控制閥V2的啟閉。
[0038] 如圖2所示，作為改進，第一進水管G1、第二進水管G2、第三進水管G3和第四進水 管G4位于承壓緩沖罐內(nèi)的管口分別連接有沿水平面及承壓緩沖罐的內(nèi)圓周壁延伸的環(huán)形 布水管，圖2中以第三進水管G3為例，各環(huán)形布水管的中下部分別均勻分布有向承壓緩沖 罐的軸線射流的噴射孔，各噴射孔的軸線與水平面成30° ~45°夾角且分別與承壓緩沖罐 的軸線相交。每路進水均通過布置了噴射孔的罐內(nèi)環(huán)形管出水，水流自噴射孔向斜下方噴 出，以拋物狀與罐內(nèi)水體接觸，延長了與罐內(nèi)水體的接觸時間，實現(xiàn)充分換熱，避免熱爆。
[0039] 如圖1所示，當(dāng)煅燒爐冷凝水、流化床冷凝水與合成氨冷卻除鹽水、變換冷卻除鹽 水的溫差較大時，僅靠自然換熱，罐內(nèi)溫度仍然很難分布均勻，容易在承壓緩沖罐E1內(nèi)形 成溫度差。可以在承壓緩沖罐的內(nèi)腔中下部安裝強制混合葉輪Elc，強制混合葉輪Elc固定 連接在強制混合葉輪軸上，強制混合葉輪軸垂直向下穿過承壓緩沖罐的底板且與承壓緩沖 罐底板之間實現(xiàn)密封，強制混合葉輪軸的下端連接有強制混合葉輪驅(qū)動電機，強制混合葉 輪軸優(yōu)選位于承壓緩沖罐的軸線上。開啟強制混合葉輪Elc對罐內(nèi)儲水進行強制混合，促 進罐內(nèi)溫度分布的均勻性。
[0040] 由于雜質(zhì)積聚在承壓緩沖罐的底部，排污時很難隨水流排出，可以在承壓緩沖罐 的內(nèi)腔底部安裝擾動葉輪E1 d，擾動葉輪E1 d固定連接在擾動葉輪軸上，擾動葉輪軸垂直向 下穿過承壓緩沖罐的底板且與承壓緩沖罐底板之間實現(xiàn)密封，擾動葉輪軸的下端連接有擾 動葉輪驅(qū)動電機，開啟擾動葉輪Eld使底部水流轉(zhuǎn)動可以將雜質(zhì)漾起，利于排出。
[0041] 擾動葉輪軸優(yōu)選偏離承壓緩沖罐的軸線，以避免使水流呈現(xiàn)穩(wěn)定的環(huán)流狀態(tài)。
[0042] 如圖3所示，作為改進，承壓緩沖罐的底板內(nèi)壁可以安裝有渦流擋板Elb，渦流擋 板Elb垂直于底板且沿底板直徑方向延伸，渦流擋板Elb可以徹底破壞環(huán)流，使水流出現(xiàn)湍 流狀態(tài)，更利于雜質(zhì)的擾動與排出。
[0043] 排污口 Ela可以設(shè)有多個，例如分為內(nèi)圈排污口和外圈排污口兩組，各內(nèi)圈排污 口均勻分布在離承壓緩沖罐軸線較近的圓周上，各外圈排污口均勻分布在離承壓緩沖罐軸 線較遠(yuǎn)的圓周上，各內(nèi)圈排污口與各外圈排污口分布在承壓緩沖罐底板的不同直徑上。
[0044] 內(nèi)圈排污口和外圈排污口優(yōu)選各設(shè)有四個，內(nèi)圈排污口與外圈排污口在圓周方向 上錯開排列，在相位上依次錯開45°設(shè)置，四個內(nèi)圈排污口呈菱形布置，四個外圈排污口呈 正方形布置，各內(nèi)圈排污口所在直徑與相鄰的外圈排污口所在直徑之間的夾角為45°。
[0045] 以上所述僅為本實用新型之較佳可行實施例而已，非因此局限本實用新型的專利 保護范圍。除上述實施例外，本實用新型還可以有其他實施方式，整個裝置可以共用一個 PLC控制器，也可以各單元由各自的PLC控制器控制。凡采用等同替換或等效變換形成的技 術(shù)方案，均落在本實用新型要求的保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，包括煅燒爐冷凝水、流化床冷凝水、合成 氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水，其特征在于：還包括封閉的承壓緩沖罐，所述承壓緩沖罐 的圓周上垂直連接有第一進水管、第二進水管、第三進水管和第四進水管，所述第一進水管 和第三進水管的管口相對且高度方向上相互錯開，所述第二進水管與第四進水管的管口相 對且高度方向上相互錯開，所述第一進水管和第三進水管的高度高于所述第二進水管與第 四進水管；所述合成氨冷卻除鹽水和變換冷卻除鹽水分別接入所述第一進水管和第三進水 管，所述煅燒爐冷凝水和流化床冷凝水分別接入所述第二進水管和第四進水管；所述承壓 緩沖罐的頂壁中部連接有緩沖罐排汽管，所述緩沖罐排汽管上由下往上依次安裝有逆止閥 和第一控制閥；所述第一控制閥的出口與第一換熱器的第一換熱器緩沖罐乏汽進口連接， 所述第一換熱器的第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口與冷凝水收集罐的緩沖罐乏汽冷凝 水進水管連接，所述冷凝水收集罐的冷凝水收集罐出水管與第二水泵的入口連接，所述第 二水泵的出口管接入所述承壓緩沖罐中；所述第一換熱器的第一換熱器循環(huán)冷卻水進口和 第一換熱器循環(huán)冷卻水出口分別與外部的循環(huán)冷卻水管連接構(gòu)成循環(huán)，第一換熱器循環(huán)冷 卻水進口的入口管道上安裝有第三控制閥，第一換熱器緩沖罐乏汽冷凝水出口的出口管上 安裝有堅直向上伸出的第一不凝性氣體排放管；所述承壓緩沖罐中設(shè)有開口向上的緩沖罐 出水管，所述緩沖罐出水管的下端穿過承壓緩沖罐的底板與第一水泵的入口連接，所述第 一水泵的出口經(jīng)第五控制閥接入高壓除氧器的除氧頭進水管，所述高壓除氧器的除氧箱排 水管接入第三水泵的入口，所述第三水泵的出口接入鍋爐補水管，外部蒸汽通過第四控制 閥接入除氧蒸汽管，所述高壓除氧器的除氧頭頂部連接有排放除氧乏汽和不凝性氣體的除 氧頭排汽管；所述承壓緩沖罐的底板上設(shè)有排污口，所述排污口與排污管連接，所述排污管 上安裝有第二控制閥。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，其特征在于：所述第 一進水管、第二進水管、第三進水管和第四進水管位于承壓緩沖罐內(nèi)的管口分別連接有沿 水平面及承壓緩沖罐的內(nèi)圓周壁延伸的環(huán)形布水管，各所述環(huán)形布水管的中下部分別均勻 分布有向承壓緩沖罐的軸線射流的噴射孔，各所述噴射孔的軸線與水平面成30° ~45°夾 角且分別與承壓緩沖罐的軸線相交。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，其特征在于：所述承 壓緩沖罐的內(nèi)腔中下部安裝有強制混合葉輪，所述強制混合葉輪固定連接在強制混合葉輪 軸上，所述強制混合葉輪軸垂直向下穿過承壓緩沖罐的底板且與承壓緩沖罐底板之間實現(xiàn) 密封，所述強制混合葉輪軸的下端連接有強制混合葉輪驅(qū)動電機。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，其特征在于：所述承 壓緩沖罐的內(nèi)腔底部安裝有擾動葉輪，所述擾動葉輪固定連接在擾動葉輪軸上，所述擾動 葉輪軸垂直向下穿過承壓緩沖罐的底板且與承壓緩沖罐底板之間實現(xiàn)密封，所述擾動葉輪 軸的下端連接有擾動葉輪驅(qū)動電機；所述擾動葉輪軸偏離所述承壓緩沖罐的軸線，所述承 壓緩沖罐的底板內(nèi)壁安裝有渦流擋板，所述渦流擋板垂直于底板且沿底板直徑方向延伸。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，其特征在于：所述排 污口設(shè)有多個，分為內(nèi)圈排污口和外圈排污口兩組，各內(nèi)圈排污口均勻分布在離承壓緩沖 罐軸線較近的圓周上，各外圈排污口均勻分布在離承壓緩沖罐軸線較遠(yuǎn)的圓周上，各內(nèi)圈 排污口與各外圈排污口分布在底板的不同直徑上。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，其特征在于：所述內(nèi) 圈排污口和外圈排污口各設(shè)有四個，各內(nèi)圈排污口所在直徑與相鄰的外圈排污口所在直徑 之間的夾角為45°。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷凝水除鹽水乏汽回收二級除氧系統(tǒng)，其特征在于：所述承 壓緩沖罐的內(nèi)腔底部安裝有采樣管，所述采樣管伸出承壓緩沖罐外且與采樣冷卻器相連 接，所述采樣冷卻器的出口管路上安裝有在線電導(dǎo)率檢測儀和在線Ph值檢測儀。
【文檔編號】C02F1/20GK203946911SQ201420313476
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年6月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月13日
【發(fā)明者】楊曉輝, 朱成杰, 黃建偉, 張國強 申請人:云南能投有能科技股份有限公司