專利名稱：化學(xué)電滲析法聯(lián)合處理電鍍廢水的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電鍍廢水的治理方法。
背景技術(shù)：
電鍍廢水中含有劇毒的氰化物和鉻、銅、鋅、鎳等重金屬離子，必須加以治理達(dá)標(biāo)后才能排放，否則將對環(huán)境造成嚴(yán)重污染。
目前國內(nèi)外對電鍍廢水的治理主要采用化學(xué)方法，即在堿性條件下用氧化劑將廢水中的氰根(CN-)離子氧化為CO2和N2；在酸性條件下用還原劑將六價鉻離子還原為三價鉻離子，然后再向水中加入氫氧化鈉或氫氧化鈣，使三價鉻生成氫氧化鉻沉淀，其它重金屬離子如銅、鋅、鎳等也同時生成相應(yīng)的氫氧化物沉淀；然后將廢水和沉淀物進(jìn)行固液分離，上清液達(dá)標(biāo)排放，沉淀的電鍍污泥經(jīng)脫水干化后另行處理。
化學(xué)法處理電鍍廢水雖然具有技術(shù)成熟、適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)點，但其缺點也是顯而易見的首先在化學(xué)法處理電鍍廢水過程中，為了使氧化還原反應(yīng)完全或沉淀完全，往往要向廢水中投加過量的氧化劑和還原劑，這不僅造成藥劑上的浪費，而且還會增加污泥量，使運行成本增加，企業(yè)負(fù)擔(dān)加重。其次，我國污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定氰化物、六價鉻、銅、鋅、鎳等離子的最高允許排放濃度分別為0.5mg/L、0.5mg/L、0.5mg/L、2.0mg/L和1.0mg/L，由此可見，達(dá)標(biāo)排放的廢水中仍然會含有少量的氰化物和重金屬離子，因此仍有可能對環(huán)境造成污染或通過生物富集對人類造成潛在的威脅。另外，由于化學(xué)法處理電鍍廢水過程中，向水中加入了大量的氧化和還原藥劑，致使處理后的出水因含鹽量高而無法回用，不得不外排，這對于嚴(yán)重缺水的我國，尤其是北方地區(qū)來說，無疑是對水資源的巨大浪費。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服目前化學(xué)法所存在的藥耗高、污泥量大和出水無法回用的不足，本發(fā)明提供了一種電鍍廢水的治理方法，該方法不僅能夠使電鍍廢水經(jīng)處理后循環(huán)回用，而且還能大大降低藥劑耗量和污泥量。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案可以結(jié)合圖1的工藝流程來加以說明1.來自電鍍車間不同生產(chǎn)線的原始電鍍廢水(1)進(jìn)入預(yù)沉調(diào)節(jié)池(2)，在預(yù)沉調(diào)節(jié)池(2)中水質(zhì)得到充分混合均化，較大的懸浮物雜質(zhì)顆粒得以沉淀；同時用NaOH調(diào)廢水pH值至10～11，有部分重金屬離子生成氫氧化物沉淀。
2.經(jīng)混勻調(diào)節(jié)和預(yù)沉淀后的電鍍廢水(8)進(jìn)入化學(xué)反應(yīng)槽(3)，首先向水中加入氧化劑將氰根離子氧化分解為CO2和N2；再向水中加入還原劑，將六價鉻離子還原為三價鉻離子，然后用NaOH或H2SO4調(diào)廢水pH值至8～9，使三價鉻和剩余的重金屬離子生成氫氧化物沉淀，沉淀污泥(4)經(jīng)脫水干化后另行處理。
3.經(jīng)過化學(xué)法處理后的電鍍廢水(9)進(jìn)入電滲析器(5)進(jìn)行脫鹽處理，電滲析器(5)的淡水(6)可以回用于電鍍車間作漂洗水，電滲析的濃水(7)則流入預(yù)沉調(diào)節(jié)池(2)進(jìn)入下一循環(huán)。
電滲析器(5)的安裝可以根據(jù)實際處理水量和所需達(dá)到的水質(zhì)情況而變化。若所需處理的水量較大，則可將多臺電滲析器(5)并聯(lián)安裝；若對回用水的水質(zhì)要求較高，則可將多臺電滲析器(5)串聯(lián)安裝。
本發(fā)明的基本原理是銅、鋅、鎳等重金屬離子在堿性條件下可以生成氫氧化物沉淀，而六價鉻離子在電鍍廢水中以CrO42-或Cr2O72-形式存在，不能生成氫氧化物沉淀，必須先將其還原為三價鉻后，才能生成氫氧化鉻沉淀；電鍍廢水中的氰根(CN-)離子可以被氧化劑氧化分解為CO2和N2，但反應(yīng)必須在堿性條件下進(jìn)行，因為在酸性條件下，CN-離子有生成HCN有毒氣體的可能；電鍍廢水經(jīng)化學(xué)法處理后，水中含有大量Cl-，SO42-，Na+等離子，從而導(dǎo)致水中含鹽量(以電導(dǎo)率表示)高，無法回用，電滲析具有良好的脫鹽能力，因此化學(xué)法處理后的電鍍廢水再經(jīng)電滲析脫鹽后，完全可以回用于電鍍車間作漂洗水。
本發(fā)明的電鍍廢水處理方法，由于是在化學(xué)法之后，又采用了電滲析處理，因此化學(xué)法處理后的出水無需達(dá)到國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。如六價鉻離子，國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)為0.5mg/L以下，而在本方法中，化學(xué)法出水的六價鉻濃度只需小于5mg/L即可保證電滲析處理后的最終出水能夠達(dá)標(biāo)回用。因此該方法可以大大降低藥劑耗量，根據(jù)計算和試驗結(jié)果，本方法所用的氧化和還原藥劑要比傳統(tǒng)化學(xué)法分別減少40％和50％；同時污泥量也相應(yīng)減少50％左右。


下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
圖中1.原始電鍍廢水，2.預(yù)沉調(diào)節(jié)池，3.化學(xué)反應(yīng)槽，4.電鍍污泥，5.電滲析器，6.電滲析淡水，7.電滲析濃水，8.調(diào)節(jié)后電鍍廢水，9.化學(xué)處理后電鍍廢水。
具體實施例方式
如圖1所示，取自某電鍍車間的原始電鍍廢水(1)在預(yù)沉調(diào)節(jié)池(2)中被用NaOH調(diào)pH值至10～11，調(diào)節(jié)后的電鍍廢水(8)進(jìn)入化學(xué)反應(yīng)槽(3)，首先加入NaOCl氧化劑，攪拌30分鐘；再加入FeCl2還原劑，攪拌20分鐘；然后用NaOH調(diào)廢水pH值至8～9，靜置沉淀后電鍍廢水上清液(9)用泵送入電滲析器(5)，經(jīng)電滲析器(5)進(jìn)行脫鹽處理后的淡水(6)經(jīng)檢測優(yōu)于自來水水質(zhì)指標(biāo)，可回用作電鍍車間的漂洗水。表1提供了用本方法處理電鍍廢水的試驗結(jié)果表1 化學(xué)電滲析法聯(lián)合處理電鍍廢水工藝流程不同階段的水質(zhì)分析

權(quán)利要求
1.本發(fā)明的化學(xué)電滲析法聯(lián)合處理電鍍廢水屬于一種電鍍廢水的治理方法，其特征是電鍍廢水先用化學(xué)法處理后，再用電滲析處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍廢水處理方法，其特征是化學(xué)法處理后廢水中鉻、銅、鋅、鎳等重金屬離子的濃度只需要小于5mg/L即可，無需達(dá)到國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)0.5mg/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍廢水處理方法，其特征是電滲析器可根據(jù)實際處理水量和所需達(dá)到的水質(zhì)要求，而采用多臺并聯(lián)或串聯(lián)的安裝方式。
全文摘要
化學(xué)電滲析法聯(lián)合處理電鍍廢水是將化學(xué)法和電滲析技術(shù)結(jié)合起來處理電鍍廢水的一種方法。它是在電鍍廢水經(jīng)化學(xué)法處理之后，再用電滲析進(jìn)行處理。該方法不僅能夠?qū)崿F(xiàn)電鍍廢水處理后回用于電鍍車間作漂洗水，而且可以比傳統(tǒng)的化學(xué)法處理電鍍廢水分別減少40％的氧化藥劑用量，50％的還原藥劑用量，以及50％的電鍍污泥量。
文檔編號C02F9/02GK1504429SQ0215384
公開日2004年6月16日 申請日期2002年12月5日 優(yōu)先權(quán)日2002年12月5日
發(fā)明者彭昌盛, 孟洪, 盧壽慈 申請人:彭昌盛, 孟洪, 盧壽慈