本發(fā)明涉及一種雙維陣列溝槽鋁扁熱管及其制造方法。

背景技術(shù)：

熱管是一種利用汽化和冷凝的高潛熱、毛細(xì)抽吸現(xiàn)象及無需外界動力而能夠進(jìn)行傳熱的高效節(jié)能元件，可將大量熱量通過很小的截面積遠(yuǎn)距離地傳輸而無需外加動力。

對于銅質(zhì)熱管，其具有較高的傳熱效率和良好的傳熱性能，并且在中低溫領(lǐng)域和建筑節(jié)能等生活領(lǐng)域得到認(rèn)可，尤其是隨著電子產(chǎn)業(yè)的飛速發(fā)展，出現(xiàn)了微型銅熱管，廣泛應(yīng)用于大型燈、電腦等電子元器件散熱。

但隨著原材料價格的不斷攀升和居高不下的投資成本，迫使企業(yè)以及研究學(xué)者，不得不轉(zhuǎn)向?qū)ふ乙环N高性價比的替代產(chǎn)品。鋁及鋁合金與銅及銅合金相比，具有比重小、價格低、資源豐富等優(yōu)勢；與碳鋼材料相比，具有密度小、比重輕、熱導(dǎo)率高等優(yōu)勢。相比于銅質(zhì)熱管，鋁質(zhì)熱管在滿足傳熱效率指標(biāo)的情況下，其生產(chǎn)及運營成本大大降低，具有更高的性價比；相比于鋼質(zhì)熱管，鋁質(zhì)熱管的體積小、重量輕，并且其傳熱效率高，不僅適用于高溫余熱回收，對于低溫余熱以及散熱冷卻領(lǐng)域，也有巨大的應(yīng)用潛能。

目前，有關(guān)平板鋁熱管制造技術(shù)研究還相對比較少，實際生產(chǎn)中鋁熱管的制造以半自動化為主。鋁熱管的生產(chǎn)制造過程中仍有許多問題需要解決，如鋁扁熱管內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造困難；封口焊接困難，適用性不強(qiáng)，壽命短等。這些都是阻礙鋁熱管的推廣和進(jìn)入市場的重要因素。因此設(shè)計一款結(jié)構(gòu)合理，傳熱高效，封口可靠的鋁扁熱管，對于推進(jìn)“鋁代銅”具有重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種雙維陣列溝槽鋁扁熱管及其制造方法。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種雙維陣列溝槽鋁扁熱管,包括采用鋁材的呈管狀的主體，主體的橫截面呈矩形，所述主體內(nèi)具有一個隔板或多個并行設(shè)置的隔板，隔板將主體內(nèi)部分割成多個腔體，腔體的內(nèi)側(cè)設(shè)置有若干凹槽，主體兩端密封；所述腔體內(nèi)填充有熱管工質(zhì)。

所述凹槽均勻分布在腔體的內(nèi)側(cè)。

所隔板的兩端分別與主體的一相對內(nèi)側(cè)壁連接。

所述凹槽的底部設(shè)置為一圓弧面，所述凹槽的側(cè)壁設(shè)置為長方體，凹槽的側(cè)壁上部連接有一橫截面呈半圓的頭部，所述頭部的直徑及凹槽底部的直徑皆為長方體高度的1/3-1/2。

所述熱管工質(zhì)為丙酮。

一種上述的雙維陣列溝槽鋁扁熱管的制造方法,包括以下步驟：

通過鋁型材擠出一次成型得到呈管狀的主體，通過弧形刀頭將主體的一端壓至厚度為0.04mm，再剪斷，形成具有一定密封性能的冷焊封口，在主體的另一端添加熱管工質(zhì)，加注完畢通過弧形刀頭將主體的該端部壓至厚度為0.04mm，再剪斷，形成具有一定密封性能的冷焊封口；將兩端的冷焊封口端面置于800℃恒溫?zé)嵩矗訜?0s-15s后取出，鋁合金發(fā)生微熔，釋放冷焊應(yīng)力，并得到可靠的熔焊封口。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明中主體采用鋁材制作，內(nèi)部的隔板及凹槽非常適合鋁型材生產(chǎn)，通過拉拔擠壓等方法，可以大批量得到具有上述內(nèi)部特征的主體，生產(chǎn)效率較高；主體結(jié)構(gòu)緊湊，相對橫截面面積相同的傳統(tǒng)的圓熱管具有更大的傳熱面積，壁厚更加均勻，使得本發(fā)明的鋁扁熱管具有更加優(yōu)越的傳熱性能與溫度均勻性，從而得到高性能鋁扁熱管，提高了鋁扁熱管的適用性；腔體內(nèi)側(cè)設(shè)置的凹槽可有效增大熱管傳熱面積，同時作為熱管吸液芯提供優(yōu)異的毛細(xì)性能，有效提高冷凝段的液體工質(zhì)回流至蒸發(fā)段的速度，提高鋁扁熱管的傳熱效率。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明：

圖1是本發(fā)明的示意圖；

圖2是圖1中A處的局部放大圖。

具體實施方式

參照圖1～圖2，本發(fā)明是一種雙維陣列溝槽鋁扁熱管,包括采用鋁材的呈管狀的主體1，主體1的橫截面呈矩形，主體1內(nèi)具有一個隔板2或多個并行設(shè)置的隔板2，隔板2將主體1內(nèi)部分割成多個腔體3，腔體3的內(nèi)側(cè)設(shè)置有若干凹槽4，主體1兩端密封；腔體3內(nèi)填充有熱管工質(zhì)，熱管工質(zhì)優(yōu)選設(shè)置為丙酮；位于兩端的兩個腔體3只在靠近其它腔體3的內(nèi)側(cè)壁上設(shè)置凹槽4，中間的腔體3內(nèi)側(cè)壁均勻分布多個凹槽4，以使得位于兩端的兩個腔體3與中間的腔體3散熱效率一致；隔板2的兩端分別與主體1的一相對內(nèi)側(cè)壁連接；如此使得每個腔體3皆有兩側(cè)壁直接與外界接觸，散熱效率高；凹槽4的底部設(shè)置為一圓弧面，凹槽4的側(cè)壁設(shè)置為長方體，凹槽4的側(cè)壁上部連接有一橫截面呈半圓的頭部5，頭部5的直徑及凹槽4底部的直徑皆為長方體高度的1/3-1/2，該尺寸比例能產(chǎn)生最佳的散熱效果。本發(fā)明中主體1采用鋁材制作，內(nèi)部的隔板2及凹槽4非常適合鋁型材生產(chǎn)，通過拉拔擠壓等方法，可以大批量得到具有上述內(nèi)部特征的主體1，生產(chǎn)效率較高；主體1結(jié)構(gòu)緊湊，相對橫截面面積相同的傳統(tǒng)的圓熱管具有更大的傳熱面積，壁厚更加均勻，使得本發(fā)明的鋁扁熱管具有更加優(yōu)越的傳熱性能與溫度均勻性，從而得到高性能鋁扁熱管，提高了鋁扁熱管的適用性；腔體3內(nèi)側(cè)設(shè)置的凹槽4可有效增大熱管傳熱面積，同時作為熱管吸液芯提供優(yōu)異的毛細(xì)性能，有效提高冷凝段的液體工質(zhì)回流至蒸發(fā)段的速度，提高鋁扁熱管的傳熱效率。

一種上述的雙維陣列溝槽鋁扁熱管的制造方法,包括以下步驟：通過鋁型材擠出一次成型得到呈管狀的主體1，通過弧形刀頭將主體的一端壓至厚度為0.04mm，再剪斷，形成具有一定密封性能的冷焊封口，在主體的另一端添加熱管工質(zhì)，加注完畢通過弧形刀頭將主體的該端部壓至厚度為0.04mm，再剪斷，形成具有一定密封性能的冷焊封口；將冷焊封口端面置于800℃恒溫?zé)嵩?，加?0s-15s后取出，鋁合金發(fā)生微熔，釋放冷焊應(yīng)力，并得到可靠的熔焊封口。該制造方法生產(chǎn)效率高，解決了鋁扁熱管封口難的問題，有效了提高了鋁扁熱管的使用壽命，使優(yōu)質(zhì)鋁扁熱管批量化生產(chǎn)成為可能。

上述實施例只是本發(fā)明的優(yōu)選方案，本發(fā)明還可有其他實施方案。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不違背本發(fā)明精神的前提下還可作出等同變形或替換，這些等同的變型或替換均包含在本申請權(quán)利要求所設(shè)定的范圍內(nèi) 。