本發(fā)明涉及一種液體加熱裝置，尤其涉及一種雙通道流體加熱模塊。

背景技術(shù)：

直過式熱水器由于加熱速度快，具有即時輸出熱水的優(yōu)點，獲得廣大用戶的認可，得到越來越廣泛的應用。

但是，目前的直過式熱水器，其中設(shè)置了迂回水道，加熱元件對水道中的水進行加熱，雖然能夠直接輸出熱水，但存在體積較大的缺陷，難以適用于智能化、小型化的要求。

另外，目前的直過式熱水器只能針對單一流體進行加熱，當涉及兩種不同流體的加熱輸出，目前主要有兩種方法：（1）將兩種不同流體的輸送管通過切換開關(guān)與直過式水氣的進水口連接，通過切換開關(guān)的切換，在直過式熱水器中實現(xiàn)兩種不同流體的加熱，這樣直過式熱水器的水道中殘留的流體會對另一種流體造成污染，顯然無法滿足人們的需要；（2）將兩個直過式熱水器進行拼接，實現(xiàn)兩種不同流體的加熱輸出，雖解決了不同流體相互污染的問題，但是，由于直過式熱水器本身體積比較大，兩個直過式熱水器拼接后，其體積更大，更難以適用于智能化、小型化的要求。

隨著人們生活質(zhì)量的提高，人們對飲用水的要求越來越高，一般需要與自來水區(qū)分開來。隨著廚房智能化的發(fā)展，智能化水槽所要解決的關(guān)鍵技術(shù)問題是水的加熱、小型化、健康飲水等。首先，目前的直過式熱水器體積較大，如果將兩個直過式熱水器拼接分別對自來水、直飲水進行加熱，顯然體積更大，更難以適應智能化廚房的需要；其次，如果在直過式熱水器的前方接入過濾器，對自來水進行過濾，洗菜、洗碗、清洗廚房烹飪裝置等，均采用直飲水，顯然極大的增加了過濾器的負擔，導致過濾器需要經(jīng)常更換，顯然也相當麻煩；再次，如果在直過式熱水器的前方接入切換開關(guān)，正如正面所述，直過式熱水器中殘留的自來水會對直飲水造成污染，導致直飲水無法符合食品安全的要求，無法滿足人們的健康需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種雙通道流體加熱模塊，這種雙通道流體加熱模塊。采用的技術(shù)方案如下：

一種雙通道流體加熱模塊，其特征是：包括框架，框架的兩側(cè)分別設(shè)有第一流體加熱單元和第二流體加熱單元；第一流體加熱單元、第二流體加熱單元均包括薄片狀水道腔體、進水口、出水口、閥門開關(guān)、薄膜加熱片和加熱控制模塊；框架的側(cè)面上設(shè)有邊框，薄膜加熱片鎖緊在邊框上，薄膜加熱片與邊框之間設(shè)有密封圈，框架的側(cè)面、邊框、薄膜加熱片所圍成的空間構(gòu)成薄片狀水道腔體；薄片狀水道腔體中設(shè)有至少兩塊隔板，各塊隔板將薄片狀水道腔體分隔為多條首尾相接的條形流道；進水口、出水口均安裝在邊框上，進水口與第一條條形流道的起始端位置相對應，出水口與最后一條條形流道的末端相對應，閥門開關(guān)安裝在出水口處；加熱控制模塊設(shè)置在框架上并與薄膜加熱片電連接。

這種雙通道加熱模塊，通過在框架的兩側(cè)分別形成兩個薄片狀水道腔體、分別設(shè)置獨立的進水口、出水口、分別設(shè)置獨立的薄膜加熱片、分別設(shè)置獨立的加熱控制模塊，并且共用一個框架及采用薄膜加熱片，兩種不同流體獨立輸入、獨立輸出、獨立加熱，在避免兩種不同流體相互污染的基礎(chǔ)上，最大限度地壓縮空間，例如，由框架的側(cè)面、邊框、薄膜加熱片所圍成的空間構(gòu)成薄片狀水道腔體，以及采用薄膜加熱片進行加熱，均使得這種雙通道加熱模塊的體積大幅度減小，滿足智能化水槽關(guān)于小型化的要求；另外，在薄片狀水道腔體中設(shè)置隔板，將薄片狀水道腔體分隔為多條首尾相接的條形流道，沒有迂回水道的復雜結(jié)構(gòu)，進一步減小雙通道加熱模塊的體積，也確保具有較快的出水速度，適應智能化水槽的出水要求；同時，在隔板所形成的兩條條形流道的相接處，形成較突出的轉(zhuǎn)角，使條形流道中較冷的流體與較熱的流體在轉(zhuǎn)角處充分混合，混合后再進一步加熱，從而使得對流體的加熱更加均勻；還有，由于兩個薄膜加熱片采用獨立的加熱控制模塊，并且兩個薄膜加熱片被框架、兩個薄片狀水道腔體所分隔開，最大限度地錯開兩者之間的距離，兩個薄膜加熱片的加熱不會相互影響，從而確保對兩種不同流體的獨立恒溫輸出。

上述雙通道加熱模塊加熱快、體積小、獨立輸入、獨立輸出、獨立加熱、加熱均勻、獨立恒溫輸出、具有較快的出水速度，從整體上徹底解決普通用水與直飲水的加熱問題，特別適用于智能化廚房的智能化水槽，將自來水與直飲水區(qū)分開來，滿足人們健康飲水的需要，而且過濾器僅需對直飲水進行過濾，大幅度減輕過濾器的負擔，更加科學合理，無需頻繁更換過濾器。當然，上述雙通道加熱模塊也可以應用于飲料行業(yè)的飲料機，或者工業(yè)上對于不同流體加熱是應用，當有多通道需求時，只要將至少兩個上述雙通道加熱模塊進行拼接即可。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述薄膜加熱片包括至少兩個條形薄膜加熱條，各個條形薄膜加熱條分別與所述加熱控制模塊電連接。將薄膜加熱片設(shè)置為多個條形薄膜加熱條，各個條形薄膜加熱條與加熱控制模塊獨立電連接，對各個條形薄膜加熱條采用分布式控制，根據(jù)水壓的高低，快速啟動或關(guān)閉其中的若干薄膜加熱條，從而快速將輸出流體保持在恒定溫度。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述加熱控制模塊包括處理模塊和溫度傳感器，溫度傳感器安裝在所述出水口處，溫度傳感器與處理模塊電連接，處理模塊與所述薄膜加熱片電連接。溫度傳感器、處理模塊、薄膜加熱片構(gòu)成開環(huán)控制線路，當通過閥門開關(guān)控制加熱后流體的輸出流量時，輸出流體的溫度發(fā)生變化，溫度傳感器探測到輸出流體的溫度參數(shù)并上傳給處理模塊，經(jīng)處理模塊進行處理后（一般是通過比較，可以與預存溫度進行比較，也可以與前一段時間的水溫進行比較），處理模塊輸出相應的功率控制信號給薄膜加熱片，控制薄膜加熱片的輸出功率，從而使輸出流體保持在恒定的溫度。在一種具體方案中，第一流體加熱單元、第二流體加熱單元的處理模塊共用一個處理器來實現(xiàn)數(shù)據(jù)的處理及控制。

作為本發(fā)明進一步的優(yōu)選方案，所述加熱控制模塊還包括比例控制閥、流量計和壓力傳感器；比例控制閥安裝在所述進水口處，流量計、壓力傳感器均安裝在所述出水口處；比例控制閥、流量計、壓力傳感器均與所述處理模塊電連接。在溫度傳感器、處理模塊、薄膜加熱片所構(gòu)成的開環(huán)控制線路基礎(chǔ)上，增設(shè)流量計、壓力傳感器、比例控制閥，溫度傳感器、流量計、壓力傳感器、處理模塊、比例控制閥構(gòu)成閉環(huán)控制線路，當輸入的流體壓力升高或降低時，流量計檢測到超出流量預設(shè)范圍的流量脈沖信號、壓力傳感器檢測到低于預設(shè)壓力的壓力脈沖信號、溫度傳感器探測到輸出流體的溫度參數(shù)，流量脈沖信號、壓力脈沖信號、溫度參數(shù)均上傳給處理模塊，經(jīng)處理模塊進行處理后（一般是通過比較，可以與預存數(shù)值進行比較，也可以與前一段時間的所記錄的數(shù)值進行比較），處理模塊輸出相應的流量控制信號給比例控制閥，調(diào)節(jié)比例控制閥的流量輸出比例，從而使流體的壓力和流體的溫度保持在設(shè)定的范圍之內(nèi)；另外，當壓力傳感器檢測到的壓力脈沖信號低于預設(shè)壓力的最小值時，壓力脈沖信號上傳給處理模塊，經(jīng)處理模塊處理后，發(fā)送關(guān)閉信號給比例控制閥和薄膜加熱片，關(guān)閉比例控制閥和薄膜加熱片，提供缺水和超低水壓保護。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述薄膜加熱片包括不銹鋼基片、絕緣層、加熱電阻層和保護層，絕緣層、加熱電阻層、保護層依次印刷在不銹鋼基片上。薄膜加熱片的加熱電阻采用印刷的方式在不銹鋼基片上形成加熱電阻層，減少整體厚度，對流經(jīng)薄片狀水道腔體的流體進行直接加熱，加熱更加快速，達到即時加熱到所需溫度的目的，熱利用率更高，更加節(jié)能。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點：

這種雙通道加熱模塊加熱快、體積小、獨立輸入、獨立輸出、獨立加熱、加熱均勻、獨立恒溫輸出、具有較快的出水速度，從整體上徹底解決普通用水與直飲水的加熱問題，特別適用于智能化廚房的智能化水槽，將自來水與直飲水區(qū)分開來，滿足人們健康飲水的需要，而且過濾器僅需對直飲水進行過濾，大幅度減輕過濾器的負擔，更加科學合理，無需頻繁更換過濾器。

附圖說明

圖1是本發(fā)明優(yōu)選實施方式的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的分解圖；

圖3是加熱控制模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是薄膜加熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和本發(fā)明的優(yōu)選實施方式做進一步的說明。

如圖1、圖2所示，這種雙通道流體加熱模塊，包括框架1，框架1的兩側(cè)分別設(shè)有第一流體加熱單元2和第二流體加熱單元3；第一流體加熱單元2、第二流體加熱單元3均包括薄片狀水道腔體201、進水口202、出水口203、閥門開關(guān)（圖1、圖2中均未畫出）、薄膜加熱片204和加熱控制模塊205；框架1的側(cè)面上設(shè)有邊框206，薄膜加熱片204鎖緊在邊框206上，薄膜加熱片204與邊框1之間設(shè)有密封圈207，框架1的側(cè)面208、邊框206、薄膜加熱片204所圍成的空間構(gòu)成薄片狀水道腔體201；薄片狀水道腔體201中設(shè)有三塊隔板209，各塊隔板209將薄片狀水道腔體201分隔為多條首尾相接的條形流道210；進水口202、出水口203均安裝在邊框1上，進水口202與第一條條形流道210的起始端位置相對應，出水口203與最后一條條形流道210的末端相對應，閥門開關(guān)安裝在出水口203處；加熱控制模塊205設(shè)置在框架1上，薄膜加熱片204包括兩個條形薄膜加熱條，各個條形薄膜加熱條分別與加熱控制模塊205電連接。

如圖3所示，加熱控制模塊205包括微處理器2051、溫度傳感器2052、比例控制閥2053、流量計2054和壓力傳感器2055；溫度傳感器2052、流量計2054和壓力傳感器2055安裝在出水口203處，比例控制閥2053安裝在進水口202處，溫度傳感器2052、比例控制閥2053、流量計2054、壓力傳感器2055、薄膜加熱片204均與微處理器2051電連接。溫度傳感器2052、微處理器2051、薄膜加熱片204構(gòu)成開環(huán)控制線路，當通過閥門開關(guān)控制加熱后流體的輸出流量時，流體的溫度發(fā)生變化，溫度傳感器2052探測到輸出流體的溫度參數(shù)并上傳給微處理器2051，經(jīng)微處理器2051進行處理后（一般是通過比較，可以與預存溫度進行比較，也可以與前一段時間的水溫進行比較），微處理器2051輸出相應的功率控制信號給薄膜加熱片204，控制薄膜加熱片204的輸出功率，從而使輸出流體保持在恒定的溫度。溫度傳感器2052、流量計2054、壓力傳感器2055、微處理器2051、比例控制閥構(gòu)2053成閉環(huán)控制線路，當輸入的流體壓力升高或降低時，流量計2054檢測到超出流量預設(shè)范圍的流量脈沖信號、壓力傳感器2055檢測到低于預設(shè)壓力的壓力脈沖信號、溫度傳感器2052探測到輸出流體的溫度參數(shù)，流量脈沖信號、壓力脈沖信號、溫度參數(shù)均上傳給微處理器2051，經(jīng)微處理器2051進行處理后（一般是通過比較，可以與預存數(shù)值進行比較，也可以與前一段時間的所記錄的數(shù)值進行比較），微處理器2051輸出相應的流量控制信號給比例控制閥2053，調(diào)節(jié)比例控制閥2053的流量輸出比例，從而使流體的壓力和流體的溫度保持在設(shè)定的范圍之內(nèi)；另外，當壓力傳感器2055檢測到的壓力脈沖信號低于預設(shè)壓力的最小值時，壓力脈沖信號上傳給微處理器2051，經(jīng)微處理器2051處理后，發(fā)送關(guān)閉信號給比例控制閥2053和薄膜加熱片204，關(guān)閉比例控制閥2053和薄膜加熱片204，提供缺水和超低水壓保護。上述第一流體加熱單元2、第二流體加熱單元3的處理模塊共用一個微處理器2051來實現(xiàn)數(shù)據(jù)的處理及控制。

薄膜加熱片204包括不銹鋼基片2041、絕緣層2042、加熱電阻層2043和保護層2044，絕緣層2042、加熱電阻層2043、保護層2044依次印刷在不銹鋼基片2041上。

這種雙通道加熱模塊，通過在框架1的兩側(cè)分別形成兩個薄片狀水道腔體201、分別設(shè)置獨立的進水口202、出水口203、分別設(shè)置獨立的薄膜加熱片204、分別設(shè)置獨立的加熱控制模塊205，并且共用一個框架1以及采用薄膜加熱片204，兩種不同流體獨立輸入、獨立輸出、獨立加熱，在避免兩種不同流體相互污染的基礎(chǔ)上，最大限度地壓縮空間，例如，由框架1的側(cè)面208、邊框206、薄膜加熱片204所圍成的空間構(gòu)成薄片狀水道腔體201，以及采用薄膜加熱片204進行加熱，均使得這種雙通道加熱模塊的體積大幅度減小，滿足智能化水槽關(guān)于小型化的要求；另外，在薄片狀水道腔體201中設(shè)置隔板209，將薄片狀水道腔體201分隔為多條首尾相接的條形流道210，沒有迂回水道的復雜結(jié)構(gòu)，進一步減小雙通道加熱模塊的體積，也確保具有較快的出水速度，適應智能化水槽的出水要求；同時，在隔板209所形成的兩條條形流道210的相接處，形成較突出的轉(zhuǎn)角，使條形流道210中較冷的流體與較熱的流體在轉(zhuǎn)角處充分混合，混合后再進一步加熱，從而使得對流體的加熱更加均勻；還有，由于兩個薄膜加熱片204采用獨立的加熱控制模塊205，并且兩個薄膜加熱片204被框架1、兩個薄片狀水道腔體201所分隔開，最大限度地錯開兩者之間的距離，兩個薄膜加熱片204的加熱不會相互影響，從而確保對兩種不同流體的獨立恒溫輸出。

此外，需要說明的是，本說明書中所描述的具體實施例，其各部分名稱等可以不同，凡依本發(fā)明專利構(gòu)思所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效或簡單變化，均包括于本發(fā)明專利的保護范圍內(nèi)。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離本發(fā)明的結(jié)構(gòu)或者超越本權(quán)利要求書所定義的范圍，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。