本技術(shù)涉及渣塵處理設(shè)備領(lǐng)域，尤其是涉及爐渣蒸汽發(fā)生器。

背景技術(shù)：

1、在大型硫鐵礦和鋅精礦制酸生產(chǎn)工藝中，沸騰爐和余熱鍋爐產(chǎn)生的混合渣塵的溫度可以達到780～800℃，旋風除塵器排出的塵溫度可以達到320～350℃，通過對混合渣塵的處理可以產(chǎn)生二次資源，而對二次資源進行再利用能夠創(chuàng)造巨大的經(jīng)濟價值。

2、目前，針對混合渣塵的處理方式，主要包括外部淋水冷卻和冷渣機內(nèi)循環(huán)冷卻，采用外部淋水冷卻時需要消耗大量的水資源，而且，現(xiàn)場會產(chǎn)生大量的蒸汽四處飄散，冷卻水也會四處漫延，浪費熱能及水資源的同時，污染了現(xiàn)場操作環(huán)境，且存在較大的安全隱患。若僅采用冷渣機進行冷卻，當混合渣塵量過大時，對混合渣塵冷卻產(chǎn)生的熱水量會超出鍋爐的需求量，造成熱水過剩，而且會導致冷渣機的工作負擔較大，并需要冷渣機具有較大的尺寸來增加冷渣時間，導致設(shè)備采購、維護的成本大大增加，不利于工業(yè)化推廣使用。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了改善現(xiàn)有的爐渣處理效果差、余熱利用率低的問題，本技術(shù)提供爐渣蒸汽發(fā)生器。

2、本技術(shù)提供一種爐渣蒸汽發(fā)生器，采用如下的技術(shù)方案：

3、爐渣蒸汽發(fā)生器，包括殼體和兩組換熱組件，每組所述換熱組件包括一根軟水輸入管、一根蒸汽排出管和若干換熱管，兩組所述換熱組件的兩根軟水輸入管分別位于所述殼體的下部兩側(cè)，兩組所述換熱組件的兩根蒸汽排出管分別位于所述殼體的上部兩側(cè)；每根所述換熱管均呈s形盤繞，所述換熱管的一端與所述軟水輸入管連通，所述換熱管的另一端與所述蒸汽排出管連通；同一組所述換熱組件內(nèi)的若干換熱管沿殼體的徑向間隔排布，兩組所述換熱組件的若干換熱管沿殼體的軸向錯位設(shè)置。

4、通過采用上述技術(shù)方案，若干盤繞后的換熱管在殼體內(nèi)錯位設(shè)置，使得溫度較高的爐渣進入殼體內(nèi)后能夠均勻地分散并在殼體內(nèi)呈s形流動，這樣，每根換熱管均能夠與足量的爐渣進行接觸，且接觸的時間增大，而溫度較低的軟水進入到換熱管內(nèi)后，能夠?qū)⒃鼔m中熱量吸收，從而使得自身溫度迅速升高，在換熱管內(nèi)產(chǎn)生蒸汽，蒸汽從每組換熱管的上部排出，用于其它生產(chǎn)工序，有效提高了對渣塵的吸收效率，起到了節(jié)約能源的作用。

5、可選的，所述殼體豎直設(shè)置，所述殼體的頂部設(shè)有進料口，所述殼體的底部設(shè)有出渣口，所述殼體的徑向截面成方形，每根所述換熱管盤繞后均呈板狀，兩組所述換熱組件內(nèi)的若干換熱管相互平行。

6、通過采用上述技術(shù)方案，爐渣從上部的進料口輸入到殼體內(nèi)，在若干換熱管的作用下，爐渣能夠均勻分散，并呈s形在殼體內(nèi)由上至下流動，有效增大了爐渣與換熱管之間的接觸面積，從而提高換熱效率，進而大大提升對爐渣余熱的利用率。

7、可選的，所述進料口或所述出渣口處設(shè)有星形卸灰閥，所述星形卸灰閥用于控制爐渣的輸入速度或爐渣的排出速度，在所述殼體的外壁下部設(shè)有倉壁振動器，所述倉壁振動器用于振打所述殼體內(nèi)的爐渣。

8、通過采用上述技術(shù)方案，控制星形卸灰閥以不同的速度轉(zhuǎn)動，調(diào)節(jié)爐渣進入殼體的流動速度，進而確保爐渣能夠順暢地進入到殼體內(nèi)，在若干換熱管之間分流，同時，還可以控制爐渣排出殼體的速度，進而確保爐渣均勻排出，并不會造成爐渣的堵塞。

9、可選的，所述殼體的外壁上設(shè)有兩個檢查孔，兩個所述檢查孔沿所述殼體的高度方向間隔設(shè)置，兩個所述檢查孔內(nèi)均設(shè)有一個測溫探頭，所述測溫探頭采集殼體內(nèi)的爐渣的溫度數(shù)據(jù)并傳輸至控制器，所述控制器用于控制所述星形卸灰閥的轉(zhuǎn)動速度。

10、通過采用上述技術(shù)方案，兩個測溫探頭可以對殼體內(nèi)的爐渣的溫度進行探測，而兩個測溫探頭測得的溫度差值較大時，表明對爐渣的降溫效果較好，星形卸灰閥可以適當?shù)丶涌鞝t渣的排出速度，提高整體的處理效率。當兩個測溫探頭測得的溫度差值較小時，表明對爐渣的降溫效果較差，可以降低星形卸灰閥的轉(zhuǎn)動速度，從而提高爐渣在殼體內(nèi)的留存時間，從而確保爐渣的排出溫度符合設(shè)計要求。

11、可選的，所述殼體的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有分料格柵和支撐條，所述支撐條首尾相連且與所述殼體的內(nèi)壁連接，所述分料格柵呈人字狀并架設(shè)在所述支撐條的頂部；所述殼體的外側(cè)對稱地設(shè)有一對粗渣導流管，所述粗渣導流管的進料端與所述殼體的內(nèi)側(cè)連通且位于所述分料格柵的下端，所述粗渣導流管的出料端與排渣支管連通。

12、通過采用上述技術(shù)方案，爐渣從進料口進入到殼體內(nèi)后，會掉落至分料格柵上，爐渣中的細渣會穿過分料格柵進入到若干換熱管之間，而爐渣中的粗渣會在分料格柵的頂部向下滾動并滾入到粗渣導流管內(nèi)，并通過排渣支管排出殼體，也就是說，在分料格柵的分料作用下，可以對細渣進行換熱處理，而粗渣則排出殼體并以其他設(shè)備進行換熱處理，有效防止粗渣卡止在若干換熱管之間，確保了換熱管對爐渣的余熱進行可靠利用。

13、可選的，所述出渣口處設(shè)有排渣主管，所述排渣主管用于向下游設(shè)備輸送爐渣，所述排渣支管的進料端與所述粗渣導流管的出料端連通，所述排渣支管的出料端與所述排渣主管連通；所述分料格柵的頂部設(shè)有防護板，所述防護板焊接在所述分料格柵頂部的棱邊上，所述防護板的兩端均與所述殼體的內(nèi)壁接觸，所述防護板位于進料口的下方并用于承接爐渣。

14、通過采用上述技術(shù)方案，爐渣在進入到殼體內(nèi)后會先撞擊防護板，再落入到分料格柵上，起到對分料格柵的保護作用，提高分料格柵的使用壽命；爐渣中的細渣經(jīng)過換熱管的換熱作用后從出渣口排入到排渣主管內(nèi)，而爐渣中的粗渣直接經(jīng)過粗渣導流管及排渣支管排入到排渣主管內(nèi)，這樣，經(jīng)過處理的細渣和未經(jīng)處理的粗渣會在排渣主管內(nèi)混合，并通過排渣主管輸入到冷渣機內(nèi)，從而對爐渣進行二次處理，有效提高了對爐渣余熱的利用率。

15、可選的，所述分料格柵的頂部設(shè)有一對導流板，所述導流板呈v形，所述導流板與所述分料格柵相互垂直，所述導流板的一端設(shè)有敞口，所述導流板的另一端設(shè)有開口，兩個所述導流板的敞口相互對接，兩個所述敞口分別位于所述防護板的兩側(cè)；一個所述導流板的開口與一個所述粗渣導流管的進料端對齊，另一個所述導流板的開口與另一個所述粗渣導流管的進料端對齊。

16、通過采用上述技術(shù)方案，在導流板的引導作用下，確保爐渣中的粗渣能夠全部進入到粗渣導流管內(nèi)，避免粗渣在分料格柵上堆積，確保外部的爐渣能夠持續(xù)地向殼體內(nèi)輸入。

17、可選的，所述排渣主管的外壁上設(shè)有腰孔，所述排渣主管的內(nèi)壁上設(shè)有搓板，所述搓板的一側(cè)設(shè)有活動桿且封蓋所述腰孔，所述搓板的另一側(cè)朝向排渣支管的出料端；所述活動桿的一端與所述搓板連接，所述活動桿的另一端穿過所述腰孔并延伸至排渣主管的外側(cè)，所述排渣主管的外壁上設(shè)有液壓缸，所述液壓缸的推桿與所述活動桿連接，所述液壓缸推動所述活動桿在所述腰孔內(nèi)往復滑動。

18、通過采用上述技術(shù)方案，當粗渣排入到排渣主管內(nèi)與細渣混合并造成堵塞時，液壓缸驅(qū)動活動桿動作，活動桿帶動搓板沿排渣主管的軸向往復移動，就形成了對爐渣的搓動，從而實現(xiàn)清堵作用，確保爐渣能夠可靠地通過排渣主管向冷渣機輸送。

19、可選的，所述換熱管包括若干平直部和若干彎曲部，若干所述平直部與若干所述彎曲部間隔設(shè)置且依次連通，相鄰兩個所述平直部之間存在距離；所述殼體的內(nèi)壁上設(shè)有若干擋板，所述擋板呈倒v形，所述擋板設(shè)于所述平直部的上方并罩蓋所述平直部，相鄰兩個擋板在所述殼體的軸向和徑向上均存在距離；所述殼體的內(nèi)壁上還設(shè)有若干導熱條，每個所述平直部的底部均與一個導熱條連接，所述導熱條沿所述平直部的長度方向延伸。

20、通過采用上述技術(shù)方案，在擋板的防護作用下，能夠去除爐渣對平直部的撞擊力，從而提高上層換熱管的平直部的使用壽命，確保溫度較低的軟水能夠可靠地在平直部及彎曲部內(nèi)流動；導熱條可以起到增大換熱管換熱面積的作用，最大程度上的提高換熱效果，同時，導熱條還可以起到對平直部的支撐作用，提高了平直部的整體強度，確保換熱管能夠可靠地設(shè)置殼體的內(nèi)側(cè)并可以持續(xù)地吸收渣塵中的熱量。

21、可選的，所述殼體的內(nèi)壁上設(shè)有若干轉(zhuǎn)軸，所述擋板的棱角處設(shè)有穿孔，所述擋板通過所述穿孔套設(shè)在所述轉(zhuǎn)軸的外側(cè)；所述轉(zhuǎn)軸的徑向截面呈半圓形，所述轉(zhuǎn)軸的頂部外壁與所述穿孔的頂部內(nèi)壁貼合，所述轉(zhuǎn)軸的底部設(shè)有轉(zhuǎn)動板，所述轉(zhuǎn)動板與所述轉(zhuǎn)軸垂直設(shè)置，所述穿孔的內(nèi)壁上設(shè)有一對限位板，所述限位板位于所述轉(zhuǎn)動板的兩側(cè)，所述限位板和所述轉(zhuǎn)動板均沿所述轉(zhuǎn)軸的軸向延伸。

22、通過采用上述技術(shù)方案，轉(zhuǎn)軸固定設(shè)置，擋板套設(shè)在轉(zhuǎn)軸上，當爐渣撞擊擋板時，擋板可以圍繞轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)軸發(fā)生轉(zhuǎn)動，進而起到對爐渣撞擊的緩沖作用，在一定程度上提高擋板的使用壽命；一對限位板的設(shè)置，起到對擋板的轉(zhuǎn)動幅度的限制作用，確保擋板能夠保持倒v形的狀態(tài)，從而可靠地將爐渣朝向平直部的兩側(cè)引導，提高對平直部的防護效果。

23、綜上所述，本技術(shù)包括以下有益效果：

24、1、若干換熱管在殼體內(nèi)錯位設(shè)置，節(jié)省安裝空間的同時，使得爐渣能夠在換熱管之間呈s形流動，從而延長爐渣在殼體內(nèi)的停留時間，進而使得換熱管內(nèi)的溫度較低的軟水能夠吸收更多地熱量，確保軟水在升溫后能夠生產(chǎn)出蒸汽，而產(chǎn)生的蒸汽可以用于其他生產(chǎn)工序，提高了對高溫渣塵的余熱的回收效率及利用率。

25、2、在殼體的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)置分料格柵，在并導流板的引導作用下，使得爐渣中的粗渣能夠被分流至粗渣導流管內(nèi)并排出殼體，而爐渣中的細渣可以穿過分料格柵并在若干換熱管之間流動，確保了爐渣不會在若干換熱管之間發(fā)生堵塞，也就確保了對爐渣余熱的回收處理能夠持續(xù)進行，降低了維護難度。

26、3、經(jīng)過換熱管換熱后的細渣及未經(jīng)處理的粗渣在排渣主管內(nèi)混合，并通過排渣主管輸入到下游的冷渣機內(nèi)，一方面可以通過冷渣機進行余熱的二次回收，提高余熱的利用率，另一方面可以降低爐渣進入冷渣機的溫度，從而尺寸較小的冷渣機對爐渣進行二次處理，降低了維護與運營成本。