彈簧墊塑料骨架硫化模具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種彈簧墊塑料骨架硫化模具，解決了現(xiàn)有的彈簧墊采用技術骨架，需要加工形狀復雜的沖壓模具，導致開發(fā)周期延長，成本增加的缺陷，包括內模和外模，內模與外模之間形成硫化空間，硫化空間內固定熟料骨架，模具的中心位置設置有注膠口，注膠口末端為橡膠流道，橡膠流道呈圓面狀，圓面的外周為橡膠環(huán)形澆口。內模與外模對合，橡膠從注膠口注入，經過圓形平面狀的橡膠流道再經與塑料骨架所在空間相通的環(huán)形澆口，橡膠流道面積大，可以承受較高的注膠速度，同時能以較低的注射壓力就能填充滿整個模腔，降低了對塑料骨架的沖擊，并使得塑料骨架受到的沖擊力均勻化，避免塑料骨架局部變形。
【專利說明】
彈簧墊塑料骨架硫化模具
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及一種硫化模具，尤其是一種彈簧墊塑料骨架硫化模具。
【背景技術】
[0002]彈簧墊是汽車減震器上常用的零件，現(xiàn)有的彈簧墊大多是采用金屬骨架與橡膠硫化的傳統(tǒng)工藝生產。但是彈簧墊是螺旋狀結構，彈簧墊的外形相對比較復雜。現(xiàn)有的彈簧墊使用的是金屬骨架，金屬骨架一般采用酸洗板沖壓而成，成型比較困難，并需要加工形狀復雜的沖壓模具，導致開發(fā)周期長，研發(fā)成本增加。
[0003]有一些材料的性能可以與金屬相媲美，如果用可以與金屬媲美的新型高分子增強合成塑料骨架來代替金屬骨架，塑料骨架具有耐磨、耐熱、抗老化、抗紫外線、高抗沖等優(yōu)異性能，而且該材料黏度低，流動性好，適合注塑成型，可以使得塑料骨架的成型簡單，且能提高成型效率。
[0004]但是原有的硫化的注膠口處于彈簧墊的周邊位置，硫化橡膠在注膠口處形成沖擊使得塑料骨架在注膠口的部位變形嚴重，即使改變橡膠注射速度，也無法得到合格的彈簧墊，給生產帶來了瓶頸。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明解決了現(xiàn)有的彈簧墊采用技術骨架，需要加工形狀復雜的沖壓模具，導致開發(fā)周期延長，成本增加的缺陷，提供一種彈簧墊塑料骨架硫化模具，改變注膠口的位置，同時修改橡膠行進的路線，降低橡膠的沖擊，比避免塑料骨架局部變形。
[0006]本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是:一種彈簧墊塑料骨架硫化模具，包括內模和外模，內模與外模之間形成硫化空間，硫化空間內固定熟料骨架，模具的中心位置設置有注膠口，注膠口末端為橡膠流道，橡膠流道呈圓面狀，圓面的外周為橡膠環(huán)形澆口。內模與外模對合，橡膠從注膠口注入，經過圓形平面狀的橡膠流道再經與塑料骨架所在空間相通的環(huán)形澆口進入到硫化空間，橡膠流道面積大，可以承受較高的注膠速度，同時能以較低的注射壓力就能填充滿整個模腔，降低了對塑料骨架的沖擊，并使得塑料骨架受到的沖擊力均勻化，避免塑料骨架局部變形。
[0007]作為優(yōu)選，外模呈蓋狀結構，外模與內模在彈簧墊內徑最小的位置處形成分模面，橡膠流道由外模與內模對合而成。
[0008]作為優(yōu)選，橡膠流道為等厚狀，環(huán)形澆口為等厚狀，橡膠流道的厚度大于橡膠環(huán)形澆口的厚度，環(huán)形澆口的上側邊與橡膠流道的上側邊共處同一平面，環(huán)形澆口的下側邊高于橡膠流道的下側邊。
[0009]作為優(yōu)選，橡膠流道與環(huán)形澆口對接的位置的底部為圓弧底部。
[0010]作為優(yōu)選，橡膠流道為厚度變化狀，靠近注膠口的橡膠流道的厚度小，靠近環(huán)形澆口的橡膠流道的厚度大，即橡膠流道的下平面為錐形狀平面。
[0011]作為優(yōu)選，橡膠流道與環(huán)形澆口對接的位置的底部為圓弧底部。
[0012]作為優(yōu)選，橡膠流道的底面上設置有防涌墻，防涌墻由凸起的立柱組成，立柱之間相互分離。
[0013]作為優(yōu)選，立柱分布于橡膠流道靠近環(huán)形澆口的位置，立柱的高度小于所在橡膠流道位置的厚度，立柱的頂部與橡膠流道的上面之間理由間隙。
[0014]作為優(yōu)選，立柱之間的間隔越靠近環(huán)形澆口越大。
[0015]作為優(yōu)選，塑料骨架按重量份計由以下組分混合制成:尼龍66100份，玻璃纖維20-30份，凹凸棒粉10-15份，乙烯-醋酸乙烯共聚物5-8份，三元乙丙橡膠8-12份，乙烯基三叔丁基過氧硅烷3-5份，抗氧劑1010 1-2份，乙撐雙硬脂酰胺0.5-1份，酚醛樹脂5-8份，氯化I丐1-3份。
[0016]本發(fā)明的有益效果是:內模與外模對合，橡膠從注膠口注入，經過圓形平面狀的橡膠流道再經與塑料骨架所在空間相通的環(huán)形澆口進入到硫化空間，橡膠流道面積大，可以承受較高的注膠速度，同時能以較低的注射壓力就能填充滿整個模腔，降低了對塑料骨架的沖擊，并使得塑料骨架受到的沖擊力均勻化，避免塑料骨架局部變形。
【附圖說明】
[0017]圖1是本發(fā)明一種彈簧墊結構示意圖；
圖2是本發(fā)明一種結構示意圖；
圖3是本發(fā)明第二種結構示意圖；
圖中:1、塑料骨架，2、橡膠層，3、環(huán)形澆口，4、橡膠流道，5、注膠口，6、外模，7、內模。
【具體實施方式】
[0018]下面通過具體實施例，并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步具體的說明。
[0019]實施例1:一種彈簧墊塑料骨架硫化模具(參見圖2)，彈簧墊(參見圖1)整體呈螺旋狀，內部為塑料骨架I，塑料骨架的外周和內周均附著有橡膠層2。
[0020]模具包括內模7和外模6，外模呈蓋狀結構，內模處于外模內，內模與外模之間留有空隙，其中處于豎向的位置形成硫化空間，也就是模腔，塑料骨架放置于模腔內，熟料骨架的外側面與外模之間、內側面與內模之間具有間隙。內模的頂部與外模的蓋內頂之間的間隙形成橡膠流道4，外模的中心位置設置有注膠口 5，注膠口末端連通橡膠流道。橡膠流道呈圓面狀，圓面的外周為橡膠環(huán)形澆口 3。橡膠流道處于彈簧墊內徑最小的位置。橡膠流道為等厚狀，環(huán)形澆口為等厚狀，橡膠流道的厚度大于橡膠環(huán)形澆口的厚度，環(huán)形澆口的上側邊與橡膠流道的上側邊共處同一平面，環(huán)形澆口的下側邊高于橡膠流道的下側邊。橡膠流道與環(huán)形澆口對接的位置的底部為圓弧底部。
[0021]塑料骨架按重量份計由以下組分混合制成:尼龍66 100份，玻璃纖維25份，凹凸棒粉12份，乙烯-醋酸乙烯共聚物6份，三元乙丙橡膠11份，乙烯基三叔丁基過氧硅烷3份，抗氧劑1010 1.6份，乙撐雙硬脂酰胺0.7份，酚醛樹脂6份，氯化鈣3份。
[0022]實施例2:—種彈簧墊塑料骨架硫化模具(參見圖3)，與實施例1不同之處在于:橡膠流道為厚度變化狀，靠近注膠口的橡膠流道的厚度小，靠近環(huán)形澆口的橡膠流道的厚度大，即橡膠流道的下平面為錐形狀平面。橡膠流道與環(huán)形澆口對接的位置的底部為圓弧底部。其余結構參照實施例1。
[0023]實施例3:—種彈簧墊塑料骨架硫化模具，本實施例在橡膠流道的底面上設置有防涌墻，防涌墻由凸起的立柱組成，立柱之間相互分離。立柱分布于橡膠流道靠近環(huán)形澆口的位置，立柱的高度小于所在橡膠流道位置的厚度，立柱的頂部與橡膠流道的上面之間理由間隙。立柱之間的間隔越靠近環(huán)形澆口越大。其余結構參照其他實施例。
[0024]以上所述的實施例只是本發(fā)明的幾種較佳方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權利要求所記載的技術方案的前提下還有其它的變體及改型。
【主權項】
1.一種彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于包括內模和外模，內模與外模之間形成硫化空間，硫化空間內固定熟料骨架，模具的中心位置設置有注膠口，注膠口末端為橡膠流道，橡膠流道呈圓面狀，圓面的外周為橡膠環(huán)形澆口。2.根據(jù)權利要求1所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于外模呈蓋狀結構，外模與內模在彈簧墊內徑最小的位置處形成分模面，橡膠流道由外模與內模對合而成。3.根據(jù)權利要求1或2所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于橡膠流道為等厚狀，環(huán)形澆口為等厚狀，橡膠流道的厚度大于橡膠環(huán)形澆口的厚度，環(huán)形澆口的上側邊與橡膠流道的上側邊共處同一平面，環(huán)形澆口的下側邊高于橡膠流道的下側邊。4.根據(jù)權利要求3所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于橡膠流道與環(huán)形澆口對接的位置的底部為圓弧底部。5.根據(jù)權利要求1或2所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于橡膠流道為厚度變化狀，靠近注膠口的橡膠流道的厚度小，靠近環(huán)形澆口的橡膠流道的厚度大，即橡膠流道的下平面為錐形狀平面。6.根據(jù)權利要求5所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于橡膠流道與環(huán)形澆口對接的位置的底部為圓弧底部。7.根據(jù)權利要求1或2所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于橡膠流道的底面上設置有防涌墻，防涌墻由凸起的立柱組成，立柱之間相互分離。8.根據(jù)權利要求7所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于立柱分布于橡膠流道靠近環(huán)形澆口的位置，立柱的高度小于所在橡膠流道位置的厚度，立柱的頂部與橡膠流道的上面之間理由間隙。9.根據(jù)權利要求7所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于立柱之間的間隔越靠近環(huán)形澆口越大。10.根據(jù)權利要求1或2所述的彈簧墊塑料骨架硫化模具，其特征在于塑料骨架按重量份計由以下組分混合制成:尼龍66 100份，玻璃纖維20-30份，凹凸棒粉10-15份，乙烯-醋酸乙烯共聚物5-8份，三元乙丙橡膠8-12份，乙烯基三叔丁基過氧硅烷3-5份，抗氧劑1010 1-2份，乙撐雙硬脂酰胺0.5-1份，酚醛樹脂5-8份，氯化鈣1-3份。
【文檔編號】B29C33/42GK105904623SQ201610322455
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年5月16日
【發(fā)明人】梅軍, 袁建平, 陳潔
【申請人】浙江宏利汽車零部件有限公司