本發(fā)明涉及模具，特別是涉及一種中空腔體零件的成型模具及成型方法。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有技術(shù)中，對中空腔體類零件進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，通常先采用注塑成型后，再將注塑成型后的零件進(jìn)行漲型加工。

2、現(xiàn)有的將注塑和漲型分別進(jìn)行加工的生產(chǎn)線存在以下缺點(diǎn)；1、注塑成型模具和漲型成型模具相對獨(dú)立且分別設(shè)置，致使?jié)q型時(shí)，需要對零件再次加熱，涉及高溫源，存在安全隱患；2再次加熱零件致使工藝流程增加，耗時(shí)且生產(chǎn)效率降低，還影響零件質(zhì)量；3、注塑后的余熱不能夠進(jìn)行利用，工序轉(zhuǎn)換時(shí)能源消耗高。

3、因此，怎樣才能夠提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加簡單合理，能夠更好的將中空零件注塑和漲型集成于一體，更好的縮短工藝流程步驟，降低成本的中空腔體零件的成型模具，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員有待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、有鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，怎樣提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加簡單合理，能夠更好的將中空零件注塑和漲型集成于一體，更好的縮短工藝流程步驟，降低成本的中空腔體零件的成型模具及成型方法。

2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種中空腔體零件的成型模具，包括上模部分結(jié)構(gòu)和下模部分結(jié)構(gòu)；上模部分結(jié)構(gòu)包括上模板，下模部分結(jié)構(gòu)包括下模板；在上模板下表面設(shè)有上注塑腔和上漲型腔，在下模板上表面設(shè)有下注塑腔和下漲型腔，上注塑腔和下注塑腔能夠配合形成注塑型腔，上漲型腔和下漲型腔能夠配合形成漲型型腔；且使得注塑型腔和漲型型腔內(nèi)的中空零件的敞口端呈相對布置，在上模板和下模板上的所述注塑型腔和漲型型腔之間的位置設(shè)置有容納腔并用于布置操作塊；且注塑型腔和漲型型腔相對的端部各自設(shè)有第一開孔和第二開孔，操作塊上各自對應(yīng)注塑型腔和漲型型腔設(shè)有第一支桿和第二支桿；且使得第一支桿和第二支桿各自對應(yīng)的從第一開孔和第二開孔伸入到注塑型腔和漲型型腔內(nèi)；操作塊下端連接有操作桿，且操作桿下端從下模板上的過孔穿出，操作桿上設(shè)有漲型氣道，第一支桿和第二支桿上各自軸向貫穿設(shè)有第一吹氣通道和第二吹氣通道，且操作塊上還設(shè)有第一銜接氣道和第二銜接氣道，第一銜接氣道和第二銜接氣道各自對應(yīng)將漲型氣道和第一吹氣通道以及漲型氣道和第二吹氣通道連通，在第一銜接氣道和第二銜接氣道上各自設(shè)有控制閥；在上模板上設(shè)有澆口和注塑流道并與上注塑腔連通。

3、這樣，上述的模具中，將注塑和漲型集成在一起；1、直接解決了傳統(tǒng)加工技術(shù)中，中空零件成型模具多工序、高能耗、投入昂貴的問題。2、采用本技術(shù)方案中的模具和一臺(tái)通用注塑機(jī)就能替代一套注塑模具+一套漲型模具+一臺(tái)注塑機(jī)+一臺(tái)吹瓶機(jī)的方案。3、還解決了中空成型一套模具一步成型中空產(chǎn)品，縮短了生產(chǎn)流程和時(shí)間，提升了效率。4、本技術(shù)方案解決了在其他中空成型工藝中各工序轉(zhuǎn)換過程中能耗利用問題?？蓪⑴浼谱鲿r(shí)的余熱充分利用，不需要二次加溫就可以直接脹型。5、本技術(shù)方案解決了在其他中空成型中出現(xiàn)高溫裸露出現(xiàn)安全隱患問題。

4、作為優(yōu)化，第一支桿整體呈內(nèi)端直徑大外端直徑小設(shè)置的錐臺(tái)形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，且在第一支桿外端設(shè)置有倒圓角結(jié)構(gòu)；第二支桿整體呈內(nèi)端直徑大外端直徑小設(shè)置的錐臺(tái)形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，且在第二支桿外端設(shè)置有倒圓角結(jié)構(gòu)。

5、這樣，第一支桿和第二支桿的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加簡單合理，能夠更加有利于脫出零件。

6、作為優(yōu)化，所述上注塑腔為沿上模板橫向呈排布置的四個(gè)，所述下注塑腔為沿下模板橫向呈排布置的四個(gè)，使得注塑型腔為沿橫向呈排布置的四個(gè)；所述上漲型腔為沿上模板橫向呈排布置的四個(gè)，所述下漲型腔為沿下模板橫向呈排布置的四個(gè)，使得漲型型腔為沿橫向呈排布置的四個(gè)。

7、這樣，注塑型腔和漲型型腔的數(shù)量設(shè)計(jì)更加合理，能夠提高生產(chǎn)效率。

8、作為優(yōu)化，在上模板下表面縱向中部位置設(shè)置有橫向貫通設(shè)置的上容納槽，在下模板上表面縱向中部位置設(shè)置有橫向貫通設(shè)置的下容納槽，且所述上容納槽和下容納槽能夠配合在一起形成所述容納腔。

9、這樣，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加簡單，能夠更好的形成容納腔。

10、作為優(yōu)化，在下模板四個(gè)轉(zhuǎn)角位置各自設(shè)置有導(dǎo)向柱，在上模板上各自對應(yīng)導(dǎo)向柱設(shè)置有導(dǎo)向孔。

11、這樣，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加簡單合理，能夠更好的完成合模。

12、作為優(yōu)化，所述下模部分結(jié)構(gòu)包括豎向呈間隔的布置在下模板下方的頂針板，在頂針板的上方相貼設(shè)置有頂針面板，在頂針面板的四個(gè)轉(zhuǎn)角位置各自安裝設(shè)置有豎向布置的頂針桿，頂針桿的上端插入配合在下模板上設(shè)有的頂針孔內(nèi)；在操作桿下端還連接設(shè)置有連接套，且連接套對應(yīng)的插入安裝在頂針面板和頂針板具有的安裝孔內(nèi)。

13、這樣，通過設(shè)計(jì)頂針板和頂針面板，能夠更好的帶動(dòng)頂針和操作桿運(yùn)動(dòng)，完成開模以及更好的控制操作塊。

14、作為優(yōu)化，在下模板下方所述頂針板兩側(cè)各自安裝固定有模腳方鐵。

15、這樣，通過設(shè)計(jì)模腳方鐵，更加方便模具安置。

16、作為優(yōu)化，在上模板上的且對應(yīng)上注塑腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第一上缺口，在下模板上的且對應(yīng)下注塑腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第一下缺口，第一上缺口和第一下缺口共同形成所述第一開孔；在上模板上的且對應(yīng)上漲型腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第二上缺口，在下模板上的且對應(yīng)下漲型腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第二下缺口，第二上缺口和第二下缺口共同形成所述第二開孔。

17、這樣，第一開孔和第二開孔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加合理。

18、本發(fā)明還公開了一種中空腔體零件的成型方法，其特征在于：包括獲取上述的中空腔體零件的成型模具；

19、還包括以下步驟；a、使得上模部分結(jié)構(gòu)和下模部分結(jié)構(gòu)合模，并形成注塑型腔和漲型型腔；

20、b、從上模板上的澆口注入可塑材料，并經(jīng)過注塑流道后進(jìn)入到注塑型腔內(nèi)并完成定型胚件；

21、c、使得上模部分結(jié)構(gòu)和下模部分結(jié)構(gòu)分開，頂針板和頂針面板朝向下模板運(yùn)動(dòng)，并帶動(dòng)頂針桿抵接在上模板上推動(dòng)上模板和下模板分開；同時(shí)，推動(dòng)操作桿向上運(yùn)動(dòng)并將操作塊向上頂起脫離下模板，胚件跟隨第一支桿從下注塑腔脫離；

22、d、施加旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)力，使得操作桿帶動(dòng)操作塊水平旋轉(zhuǎn)180度，且使得跟隨第一支桿的胚件正對的位于下漲型腔布置；再執(zhí)行步驟a，使得胚件對應(yīng)的位于漲型型腔內(nèi)；

23、e、打開與第一支桿對應(yīng)的控制閥，并從操作桿下端接入氣流，使得氣流依次經(jīng)過漲型氣道、第一銜接氣道和第一吹氣通道通入到漲型型腔內(nèi)的胚件內(nèi)，使胚件變形脹大，直到胚件外型與漲型型腔緊密貼合，完成漲型加工；同時(shí)執(zhí)行步驟b；

24、f、開模，并將漲型成型后的中空零件取出，完成加工。

技術(shù)特征：

1.一種中空腔體零件的成型模具，包括上模部分結(jié)構(gòu)和下模部分結(jié)構(gòu)；上模部分結(jié)構(gòu)包括上模板，下模部分結(jié)構(gòu)包括下模板；在上模板下表面設(shè)有上注塑腔和上漲型腔，在下模板上表面設(shè)有下注塑腔和下漲型腔，上注塑腔和下注塑腔能夠配合形成注塑型腔，上漲型腔和下漲型腔能夠配合形成漲型型腔；且使得注塑型腔和漲型型腔內(nèi)的中空零件的敞口端呈相對布置，在上模板和下模板上的所述注塑型腔和漲型型腔之間的位置設(shè)置有容納腔并用于布置操作塊；且注塑型腔和漲型型腔相對的端部各自設(shè)有第一開孔和第二開孔，操作塊上各自對應(yīng)注塑型腔和漲型型腔設(shè)有第一支桿和第二支桿；且使得第一支桿和第二支桿各自對應(yīng)的從第一開孔和第二開孔伸入到注塑型腔和漲型型腔內(nèi)；操作塊下端連接有操作桿，且操作桿下端從下模板上的過孔穿出，操作桿上設(shè)有漲型氣道，第一支桿和第二支桿上各自軸向貫穿設(shè)有第一吹氣通道和第二吹氣通道，且操作塊上還設(shè)有第一銜接氣道和第二銜接氣道，第一銜接氣道和第二銜接氣道各自對應(yīng)將漲型氣道和第一吹氣通道以及漲型氣道和第二吹氣通道連通，在第一銜接氣道和第二銜接氣道上各自設(shè)有控制閥；在上模板上設(shè)有澆口和注塑流道并與上注塑腔連通。

2.如權(quán)利要求1所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：第一支桿整體呈內(nèi)端直徑大外端直徑小設(shè)置的錐臺(tái)形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，且在第一支桿外端設(shè)置有倒圓角結(jié)構(gòu)；第二支桿整體呈內(nèi)端直徑大外端直徑小設(shè)置的錐臺(tái)形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，且在第二支桿外端設(shè)置有倒圓角結(jié)構(gòu)。

3.如權(quán)利要求1所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：所述上注塑腔為沿上模板橫向呈排布置的四個(gè)，所述下注塑腔為沿下模板橫向呈排布置的四個(gè)，使得注塑型腔為沿橫向呈排布置的四個(gè)；所述上漲型腔為沿上模板橫向呈排布置的四個(gè)，所述下漲型腔為沿下模板橫向呈排布置的四個(gè)，使得漲型型腔為沿橫向呈排布置的四個(gè)。

4.如權(quán)利要求1所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：在上模板下表面縱向中部位置設(shè)置有橫向貫通設(shè)置的上容納槽，在下模板上表面縱向中部位置設(shè)置有橫向貫通設(shè)置的下容納槽，且所述上容納槽和下容納槽能夠配合在一起形成所述容納腔。

5.如權(quán)利要求1所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：在下模板四個(gè)轉(zhuǎn)角位置各自設(shè)置有導(dǎo)向柱，在上模板上各自對應(yīng)導(dǎo)向柱設(shè)置有導(dǎo)向孔。

6.如權(quán)利要求1所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：所述下模部分結(jié)構(gòu)包括豎向呈間隔的布置在下模板下方的頂針板，在頂針板的上方相貼設(shè)置有頂針面板，在頂針面板的四個(gè)轉(zhuǎn)角位置各自安裝設(shè)置有豎向布置的頂針桿，頂針桿的上端插入配合在下模板上設(shè)有的頂針孔內(nèi)；在操作桿下端還連接設(shè)置有連接套，且連接套對應(yīng)的插入安裝在頂針面板和頂針板具有的安裝孔內(nèi)。

7.如權(quán)利要求6所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：在下模板下方所述頂針板兩側(cè)各自安裝固定有模腳方鐵。

8.如權(quán)利要求1所述的一種中空腔體零件的成型模具，其特征在于：在上模板上的且對應(yīng)上注塑腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第一上缺口，在下模板上的且對應(yīng)下注塑腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第一下缺口，第一上缺口和第一下缺口共同形成所述第一開孔；在上模板上的且對應(yīng)上漲型腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第二上缺口，在下模板上的且對應(yīng)下漲型腔設(shè)有半圓形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的第二下缺口，第二上缺口和第二下缺口共同形成所述第二開孔。

9.一種中空腔體零件的成型方法，其特征在于：包括獲取如權(quán)利要求1至8任意一項(xiàng)權(quán)利要求所述的中空腔體零件的成型模具；

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及模具技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種中空腔體零件的成型模具，包括上模部分結(jié)構(gòu)和下模部分結(jié)構(gòu)；上模部分結(jié)構(gòu)包括上模板，下模部分結(jié)構(gòu)包括下模板；在上模板下表面設(shè)有上注塑腔和上漲型腔，在下模板上表面設(shè)有下注塑腔和下漲型腔，上注塑腔和下注塑腔能夠配合形成注塑型腔，上漲型腔和下漲型腔能夠配合形成漲型型腔；且使得注塑型腔和漲型型腔內(nèi)的中空零件的敞口端呈相對布置。本發(fā)明還公開了一種中空腔體零件的成型方法。本發(fā)明具有能夠更好的將中空零件注塑和漲型集成于一體，更好的縮短工藝流程步驟，降低成本的特點(diǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：鐘晨華
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中山天時(shí)利精密科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/9/26