本發(fā)明涉及吹膜機械領域，尤其是適應高熔點樹脂的多螺旋吹膜機頭。

背景技術：

實際吹膜生產(chǎn)中，通常需要克服的是塑化不均以及產(chǎn)生料流會合線的情況。當樹脂熔點高時，由于樹脂很容易因降溫導致流動性差，使得以上現(xiàn)象更是十分常見，如何解決這一問題，是一個研究方向。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出適應高熔點樹脂的多螺旋吹膜機頭，能有效提升高熔點樹脂產(chǎn)品的吹塑生產(chǎn)良品率。

本發(fā)明采用以下技術方案。

適應高熔點樹脂的多螺旋吹膜機頭，所述吹膜機頭包括模底座、螺旋套和口模；所述模底座處設有底座流道和N個徑向孔，N為大于1的整數(shù)，所述N個徑向孔的入口與底座流道的出口相通；所述螺旋套內設N個螺旋槽，所述N個螺旋槽的入口分別與N個徑向孔的出口相連，所述螺旋槽的出口與口模相通；所述螺旋套外壁處設有外加熱圈，所述螺旋套中軸部位處設有上端開口的芯模腔，所述芯模腔腔壁處設有內加熱圈。

所述底座流道的入口與外部擠出機出料口相接。

所述芯模腔的縱向截面呈階臺形。

當吹膜機頭進行吹膜作業(yè)時，所述吹膜原料從底座流道分流至N個徑向孔內，然后再從N個螺旋槽流至口模。

所述吹膜機頭以HDPE、LLDPE、LDPE、EVA樹脂為吹膜原料生產(chǎn)超薄薄膜。

所述N＝4，所述徑向孔孔徑d4范圍為8mm~16mm，所述螺旋槽的槽孔入口孔徑b范圍為8mm~20mm，螺旋槽的槽孔出口孔徑k范圍為3~5mm；所述口模的口模流道長度H范圍為20mm~30mm，口模流道的橫截面高度h范圍為1.5mm~2.5mm。

所述內加熱圈、外加熱圈處均設有熱電偶。

本發(fā)明中，針對傳統(tǒng)機頭之不足，在螺旋套中軸的芯模腔設置了內加熱圈加熱，使高分子樹脂、高分子塑料在螺旋槽內流動時不易冷卻，而且塑化均勻，使得本機頭適合使用高熔點料。

本發(fā)明中，所述底座流道的入口直接與外部擠出機出料口相接；該設計省去了傳統(tǒng)機頭的中間連接體，一方面節(jié)約了資金，更重要的是降低了機頭高度和料流距離，提高了生產(chǎn)效果，此外該設計使得原料的流動距離縮短，使原料不易冷卻，有利于進一步提升塑化均勻度，提升吹塑成品品質。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明進一步詳細的說明：

附圖1是本發(fā)明的剖切示意圖；

附圖2是本發(fā)明另一方向上的剖切示意圖；

附圖3是傳統(tǒng)吹膜機頭的示意圖；

圖中：1-底座流道；2-徑向孔；3-螺旋槽；4-外部擠出機出料口；5-口模；6-口模流道；7-內加熱圈；8-芯模腔；9-外加熱圈；10-螺旋套；11-模底座。

具體實施方式

如圖1-2所示，適應高熔點樹脂的多螺旋吹膜機頭，所述吹膜機頭包括模底座11、螺旋套10和口模5；所述模底座11處設有底座流道1和N個徑向孔2，N為大于1的整數(shù)，所述N個徑向孔2的入口與底座流道1的出口相通；所述螺旋套10內設N個螺旋槽3，所述N個螺旋槽3的入口分別與N個徑向孔2的出口相連，所述螺旋槽3的出口與口模5相通；所述螺旋套11外壁處設有外加熱圈9，所述螺旋套11中軸部位處設有上端開口的芯模腔8，所述芯模腔8腔壁處設有內加熱圈7。

所述底座流道1的入口與外部擠出機出料口4相接。

所述芯模腔8的縱向截面呈階臺形。

當吹膜機頭進行吹膜作業(yè)時，所述吹膜原料從底座流道分流至N個徑向孔內，然后再從N個螺旋槽流至口模。

所述吹膜機頭以HDPE、LLDPE、LDPE、EVA樹脂為吹膜原料生產(chǎn)超薄薄膜。

所述N＝4，所述徑向孔孔徑d4范圍為8mm~16mm，所述螺旋槽的槽孔入口孔徑b范圍為8mm~20mm，螺旋槽的槽孔出口孔徑k范圍為3~5mm；所述口模的口模流道長度H范圍為20mm~30mm，口模流道的橫截面高度h范圍為1.5mm~2.5mm。

所述內加熱圈、外加熱圈處均設有熱電偶。

和圖3的傳統(tǒng)吹膜機頭相比，本發(fā)明底座流道的入口直接與外部擠出機出料口相接；省去了傳統(tǒng)機頭的中間連接體，在吹膜時，原料能直接從外部擠出機流入模底座11的徑向孔內，而且在芯膜腔內增加的內加熱圈，不僅能對螺旋槽內的原料加熱，而且能使口模的口模流道內的原料保持原有溫度，從而使高熔點的原料塑化均勻，提升產(chǎn)品質量。