一種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法
【專(zhuān)利摘要】一種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，涉及一種纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，在金屬骨架B（7）的內(nèi)部設(shè)置填充材料B（9），在金屬耳板B（6）上面的中部鉆孔并攻絲后擰入在螺桿部分涂抹環(huán)氧膠黏劑的螺栓（10），進(jìn)行室溫固化，再逐層將干態(tài)纖維織物（11）平鋪在金屬骨架B（7）的上面，在干態(tài)纖維織物（11）鋪覆層的上面鋪放導(dǎo)流介質(zhì)后進(jìn)行密封成型，然后在室溫下固化后去除密封層和導(dǎo)流介質(zhì)，再次固化并打磨表面即可；本發(fā)明提高了纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接的質(zhì)量一致性和結(jié)構(gòu)可靠性，采用本發(fā)明的方法獲得的連接結(jié)構(gòu)的擠壓剪切應(yīng)力提高20%以上，拉脫應(yīng)力提高10%以上。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法
[0001]【【技術(shù)領(lǐng)域】】
本發(fā)明屬于異種材料連接【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及ー種纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，尤其是涉及ー種船用纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法。
[0002]【背景技木】
公知的，纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料具有質(zhì)輕高強(qiáng)、絕緣抗磁、隔振降噪、耐腐蝕等諸多優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于航空、航天、船舶、能源等諸多工程領(lǐng)域，在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料的應(yīng)用中，尤其是ー些對(duì)結(jié)構(gòu)性能要求較高的場(chǎng)合，復(fù)合材料通常與金屬構(gòu)件結(jié)合使用，復(fù)合材料作為殼板(又稱(chēng)面板、蒙皮等)，金屬構(gòu)件作為骨架，纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬骨架之間通過(guò)緊固件連接，由于不同材料之間的性能差異，連接部位通常處于失配狀態(tài)，因此復(fù)合材料殼板與金屬骨架的連接部位是整個(gè)結(jié)構(gòu)的薄弱點(diǎn)，也是研究人員重點(diǎn)研究對(duì)象。
[0003]結(jié)合附圖1和附圖2所示的兩種常規(guī)的應(yīng)用廣泛的復(fù)合材料殼板與金屬骨架的連接結(jié)構(gòu)形式，在附圖1中所示的內(nèi)部含填充材料的復(fù)合材料殼板A結(jié)構(gòu)，現(xiàn)有的連接方法是:在完成金屬骨架A (3)和金屬耳板A (2)的加工以及填充材料A (5)的成型后，直接在其表面成型復(fù)合材料殼板A (I),完成復(fù)合材料殼板A (I)成型后,在復(fù)合材料殼板A (I)與金屬骨架A (3)相接處進(jìn)行配鉆、窩孔，并在螺栓A (4)表面涂抹結(jié)構(gòu)膠，擰入已配鉆好的螺孔中，固化結(jié)構(gòu)膠，完成復(fù)合材料殼板A (I)與金屬骨架A (3)之間的連接；在附圖2中所示的內(nèi)部無(wú)填充材料的復(fù)合材料殼板A結(jié)構(gòu)，現(xiàn)有的連接方法是:預(yù)先加工金屬骨架A
(3)及金屬耳板A(2)，并按照金屬骨架A (3)的線(xiàn)性，設(shè)計(jì)并加工模具，在模具上成型復(fù)合材料殼板A (I )，隨后將復(fù)合材料殼板A (I)預(yù)安裝在金屬骨架A (3)上，最后在在復(fù)合材料殼板A (I)與金屬骨架A (3)相`接處進(jìn)行配鉆、窩孔，并在螺栓A (4)表面涂抹結(jié)構(gòu)膠，擰入已配鉆好的螺孔中，固化結(jié)構(gòu)膠，完成復(fù)合材料殼板A (I)與金屬骨架A (3)之間的連接；以上兩種連接方法都都需要在合材料殼板A (I)與金屬骨架A (3)相接處進(jìn)行配鉆、窩孔，同時(shí)用結(jié)構(gòu)膠進(jìn)行粘接，在配鉆和窩孔過(guò)程中，由于復(fù)合材料并不是透明的，因此需要一些特別的光照和無(wú)損檢測(cè)來(lái)進(jìn)行定位，準(zhǔn)確定位有一定的難度和復(fù)雜性，容易出現(xiàn)螺孔落在了金屬骨架的邊緣或是金屬骨架的旁邊，達(dá)不到連接的效果；而且在窩孔過(guò)程中，需要非常精細(xì)的工具，窩孔尺寸與外形也很難與螺栓或緊固件的外形一致，而且由于復(fù)合材料層間性能差，模量偏低的原因，窩孔過(guò)程中非常容易造成復(fù)合材料殼板A (I)出現(xiàn)分層和發(fā)白等損傷現(xiàn)象，導(dǎo)致復(fù)合材料殼板A (I)與金屬骨架A (3)連接處的性能下降；采用的結(jié)構(gòu)膠的涂抹方式、強(qiáng)度以及與復(fù)合材料殼板的匹配性對(duì)復(fù)合材料殼板與金屬骨架的連接可靠性也有較大的影響，從而降低了復(fù)合材料殼板與金屬骨架的連接可靠性。
[0004]【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
為了克服【背景技術(shù)】中的不足，本發(fā)明公開(kāi)了ー種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，本發(fā)明提高了纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接的質(zhì)量一致性和結(jié)構(gòu)可靠性，采用本發(fā)明的方法獲得的連接結(jié)構(gòu)的擠壓剪切應(yīng)カ提高20%以上，拉脫應(yīng)カ提高10%以上。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明的目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述方法具體操作步驟如下:
1)備料:預(yù)先加工好金屬骨架B和金屬耳板B，進(jìn)ー步在加工好的金屬骨架B的內(nèi)部設(shè)置填充材料B ；
2)在上述步驟的基礎(chǔ)上，在金屬耳板B上面的中部鉆孔并攻絲；
3)在上述步驟的基礎(chǔ)上，將螺栓的螺桿部分涂抹環(huán)氧膠黏劑，然后擰入金屬骨架B上已鉆好并且完成攻絲的螺孔中，螺栓露出在金屬骨架上面的高度小于鋪層的厚度為
0.5mm?6_，用丙酮將暴露的螺栓上的膠黏劑擦拭干凈并室溫固化；
4)在上述步驟的基礎(chǔ)上，根據(jù)復(fù)合材料殼板B的厚度以及所需制品的尺寸，決定干態(tài)纖維織物的層數(shù)以及尺寸，將干態(tài)纖維織物進(jìn)行裁剪為設(shè)計(jì)尺寸的尺寸；
5)在上述步驟的基礎(chǔ)上，逐層將干態(tài)纖維織物平鋪在內(nèi)部有填充材料的金屬骨架B的上面，直至完成鋪覆后在干態(tài)纖維織物鋪覆層的上面鋪放導(dǎo)流介質(zhì)；
6)在上述步驟的基礎(chǔ)上，對(duì)整個(gè)模型進(jìn)行密封，并采用復(fù)合材料液體成型エ藝或熱壓罐成型エ藝；
7)在上述步驟的基礎(chǔ)上，制品初歩在室溫下固化后，去除密封層和導(dǎo)流介質(zhì)后再次固化，打磨表面，獲得制品。
[0006]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述導(dǎo)流介質(zhì)為透氣氈、脫模布、隔離膜或吸膠氈。
[0007]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，在步驟3中的室溫固化時(shí)間為24小時(shí)?48小時(shí)。
[0008]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，在步驟5的逐層鋪覆過(guò)程中，將干態(tài)纖維織物貼實(shí)在金屬骨架上面，在有螺栓突起的部位，對(duì)干態(tài)纖維織物進(jìn)行開(kāi)孔或開(kāi)ロ，使螺帽穿過(guò)干態(tài)纖維織物，按照上述方法逐層鋪覆。
[0009]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，在步驟5的逐層鋪覆過(guò)程中對(duì)干態(tài)纖維織物開(kāi)孔方式為圓孔；開(kāi)ロ的方式為“十”字開(kāi)ロ、“一”字開(kāi)ロ或“米”字型開(kāi)ロ，所述圓孔的尺寸與螺帽的最大直徑一致，“十”字開(kāi)ロ、“一”字開(kāi)ロ或“米”字型開(kāi)ロ的尺寸為IOmm ?60mmo
[0010]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述的填充材料B為環(huán)氧發(fā)泡材料或橡膠材料。
[0011]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述的干態(tài)纖維織物替換為預(yù)浸料，所述的干態(tài)纖維織物為玻璃纖維、碳纖維或凱夫拉纖維；所述的預(yù)浸料為玻璃纖維、碳纖維或凱夫拉纖維的環(huán)氧樹(shù)脂或不飽和樹(shù)脂等的預(yù)浸料。
[0012]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述步驟6中的復(fù)合材料液體成型エ藝為樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(RTM)、真空輔助成型エ藝(VARI)、真空輔助樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(VARTM)、真空灌注エ藝(VIP)、熱膨脹樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(TERTM)、橡膠輔助樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(RARTM)、輕質(zhì)樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(Light-RTM)、希曼樹(shù)脂注射模塑成型エ藝(SCRMP)、共注射樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(CIRTM)和樹(shù)脂膜注射成型エ藝(RFI)。
[0013]所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述步驟7中，初歩固化的時(shí)間為24小吋-72小時(shí)，去除密封層和導(dǎo)流介質(zhì)后在60°C-100°C的溫度下再次固化的時(shí)間為2-6小時(shí)。
[0014]由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果:
本發(fā)明所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，首先將螺栓預(yù)埋在金屬骨架和干態(tài)纖維織物中，然后采用復(fù)合材料液體成型エ藝或熱壓罐成型エ藝整體成型，減少了后期的配鉆、窩孔、涂抹膠黏劑的步驟，避免了上述步驟導(dǎo)致的螺孔不在金屬骨架上、復(fù)合材料孔與螺栓外形不匹配、復(fù)合材料分層、發(fā)白、膠黏劑強(qiáng)度不夠、膠黏劑與復(fù)合材料不匹配等不良后果，從而提高了纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接的質(zhì)量一致性和結(jié)構(gòu)可靠性，相比于原有的配鉆連接，采用本發(fā)明的方法獲得的連接結(jié)構(gòu)的擠壓剪切應(yīng)カ提高20%以上，拉脫應(yīng)カ提高10%以上。
[0015]【【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】】
圖1是常規(guī)內(nèi)部含填充材料的復(fù)合材料殼板A結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是常規(guī)內(nèi)部不含填充材料的復(fù)合材料殼板A結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是本發(fā)明金屬骨架B7的示意圖；
圖4是本發(fā)明填充材料B9后的金屬骨架示意圖；
圖5是本發(fā)明金屬骨架B7上開(kāi)有螺孔的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6是本發(fā)明在金屬骨架B7上預(yù)埋螺栓的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7是本發(fā)明鋪覆干態(tài)纖維織物11的結(jié)構(gòu)示意圖；
在圖中:1、復(fù)合材料殼板A ;2、金屬耳板A ;3、金屬骨架A ;4、螺栓A ;5、填充材料A ;6、金屬耳板B ;7、金屬骨架B ;8、螺孔；9、填充材料B ;10、螺栓；11、干態(tài)纖維織物；12、復(fù)合材料殼板B。
[0016]【【具體實(shí)施方式】】
通過(guò)下面的實(shí)施例可以更詳細(xì)的解釋本發(fā)明，公開(kāi)本發(fā)明的目的g在保護(hù)本發(fā)明范圍內(nèi)的一切變化和改進(jìn)，本發(fā)明并不局限于下面的實(shí)施例:
一種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，所述方法具體操作步驟如下:
1)備料:預(yù)先加工好金屬骨架B7和金屬耳板B6，進(jìn)ー步在加工好的金屬骨架B7的內(nèi)部設(shè)置填充材料B9，所述的填充材料B9為環(huán)氧發(fā)泡材料或橡膠材料；
2)在上述步驟的基礎(chǔ)上，在金屬耳板B6上面的中部鉆孔并攻絲；
3)在上述步驟的基礎(chǔ)上，將螺栓10的螺桿部分涂抹環(huán)氧膠黏劑，然后擰入金屬骨架B7上已鉆好并且完成攻絲的螺孔8中，螺栓10露出在金屬骨架上面的高度小于鋪層的厚度為
0.5mm-6_，用丙酮將暴露的螺栓上的膠黏劑擦拭干凈并室溫固化；所述室溫固化時(shí)間為24小時(shí)-48小時(shí)。
[0017]4)在上述步驟的基礎(chǔ)上，根據(jù)復(fù)合材料殼板B12的厚度以及所需制品的尺寸，決定干態(tài)纖維織物11的層數(shù)以及尺寸，將干態(tài)纖維織物11進(jìn)行裁剪為設(shè)計(jì)尺寸的尺寸；
5)在上述步驟的基礎(chǔ)上，逐層將干態(tài)纖維織物11平鋪在內(nèi)部有填充材料的金屬骨架B7的上面，將干態(tài)纖維織物11貼實(shí)在金屬骨架上面，在有螺栓10突起的部位，對(duì)干態(tài)纖維織物11進(jìn)行開(kāi)孔或開(kāi)ロ，使螺帽穿過(guò)干態(tài)纖維織物11 ;所述對(duì)干態(tài)纖維織物11開(kāi)孔方式為圓孔；開(kāi)ロ的方式為“十”字開(kāi)ロ、“一”字開(kāi)ロ或“米”字型開(kāi)ロ，所述圓孔的尺寸與螺帽的最大直徑一致，“十”字開(kāi)ロ、“一”字開(kāi)ロ或“米”字型開(kāi)ロ的尺寸為IOmm-60mm;按照上述方法逐層鋪覆，直至完成鋪覆后在干態(tài)纖維織物11鋪覆層的上面鋪放導(dǎo)流介質(zhì)；所述導(dǎo)流介質(zhì)為透氣氈、脫模布、隔離膜或吸膠氈；所述的干態(tài)纖維織物11替換為預(yù)浸料，所述的干態(tài)纖維織物11為玻璃纖維、碳纖維或凱夫拉纖維；所述的預(yù)浸料為玻璃纖維、碳纖維或凱夫拉纖維的環(huán)氧樹(shù)脂或不飽和樹(shù)脂等的預(yù)浸料；
6)在上述步驟的基礎(chǔ)上，對(duì)整個(gè)模型進(jìn)行密封，并采用復(fù)合材料液體成型エ藝或熱壓罐成型工藝；所述的復(fù)合材料液體成型エ藝首先在模腔中鋪放好按性能和結(jié)構(gòu)要求設(shè)計(jì)好的增強(qiáng)體材料預(yù)成型體，采用注射設(shè)備將樹(shù)脂注入閉合模腔或加熱熔化模腔內(nèi)的樹(shù)脂膜；模具具有周邊密封和緊固及由CAD輔助設(shè)計(jì)的注射及排氣系統(tǒng)，以保證樹(shù)脂流動(dòng)順暢并排除模腔中的全部氣體和徹底浸潤(rùn)纖維，并加熱熔化模腔內(nèi)的樹(shù)脂膜的模具；所述的復(fù)合材料液體成型エ藝為樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(RTM)、真空輔助成型エ藝(VARI)、真空輔助樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(VARTM)、真空灌注エ藝(VIP)、熱膨脹樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(TERTM)、橡膠輔助樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(RARTM)、輕質(zhì)樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(Light-RTM)、希曼樹(shù)脂注射模塑成型エ藝(SCRMP)、共注射樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(CIRTM)和樹(shù)脂膜注射成型エ藝(RFI);所述的熱壓罐成型エ藝是通過(guò)鋪覆預(yù)浸料而獲得的模型毛坯上，用真空袋密封，置于熱壓罐中，在真空或非真空狀態(tài)下，經(jīng)過(guò)升溫一加壓一保溫一降溫和卸壓過(guò)程，使其成為所需要的形狀和質(zhì)量狀態(tài)的成型エ藝方法；
7)在上述步驟的基礎(chǔ)上，制品初歩在室溫下固化24小吋-72小時(shí)后，去除密封層和導(dǎo)流介質(zhì)后在60°C-100°C的溫度下再次固化2-6小時(shí)，打磨表面，即可獲得制品。
[0018]實(shí)施例一
加工如圖1所示的金屬骨架以及高度為35mm標(biāo)準(zhǔn)的MlO不銹鋼沉頭螺栓。
[0019]在金屬骨架內(nèi)部填充密度為50 kg/m3-100kg/m3聚氨酯泡沫,填充完成后,通過(guò)真空灌注樹(shù)脂的方法填充泡沫與泡沫之間的間隙、泡沫與金屬骨架之間的間隙，樹(shù)脂固化后，打磨泡沫，直至泡沫線(xiàn)性與金屬骨架線(xiàn)性一致。
[0020]采用￠8.4mm的鉆頭在在`骨架的筋板交接處鉆孔,孔深25mm-35mm,然后攻絲為MlO的螺孔。在螺栓的螺桿部位均勻涂抹Araldite 2015膠黏劑，然后擰入金屬骨架中的螺孔，螺栓暴露在金屬骨架外面的高度為8mm-12mm，用丙酮將暴露的螺栓上的膠黏劑擦拭干凈，室溫固化24小時(shí)-48小時(shí)。
[0021 ] 在泡沫和金屬骨架表面，逐層正交鋪覆面密度為200g/m2-250g/m2的E玻纖平紋織物，纖維織物與泡沫和金屬骨架表面貼實(shí)，在有螺栓處，對(duì)纖維織物開(kāi)“一”字型ロ，“一”字型ロ的長(zhǎng)度為20mm-35mm，然后使螺栓的螺帽通過(guò)“一”字型ロ暴露出來(lái)，整理、壓實(shí)螺栓附近的纖維織物，用剪刀剪去螺栓周?chē)嘤嗟睦w維織物，采用正交的方式鋪覆下ー層纖維織物，纖維織物的“一”字型開(kāi)ロ同樣與上一層的開(kāi)ロ正交，對(duì)螺栓周?chē)睦w維織物進(jìn)行同樣的處理，采用同樣的方法依次逐層鋪覆，直至完成40-60層纖維織物的鋪覆。
[0022]采用真空輔助成型エ藝(VARI)進(jìn)行成型。采用脫模布對(duì)包含金屬骨架、泡沫、螺栓和纖維織物的模型進(jìn)行完全包覆，在纖維織物面鋪覆導(dǎo)流布，在模型的一端鋪放樹(shù)脂管，在對(duì)應(yīng)的另一端鋪放真空管，用真空袋膜密封整個(gè)模型，抽真空，配制こ烯基酯樹(shù)脂901，在真空壓カ下灌注樹(shù)脂成型復(fù)合材料殼板，室溫固化24小吋-72小時(shí)后，60°C-100°C攝氏度固化2-6小時(shí)，完成纖維增強(qiáng)樹(shù)脂基復(fù)合材料殼板與金屬骨架的連接。
[0023]本實(shí)施例中得到的復(fù)合材料殼板與金屬骨架連接結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)配鉆方法成型的連接結(jié)構(gòu)的力學(xué)性能對(duì)比如表I所示。
[0024]表I傳統(tǒng)配鉆方法成型的連接結(jié)構(gòu)與實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)的力學(xué)性能對(duì)比
【權(quán)利要求】
1.一種復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:所述方法具體操作步驟如下: 1)備料:預(yù)先加工好金屬骨架B(7)和金屬耳板B (6)，進(jìn)ー步在加工好的金屬骨架B(7)的內(nèi)部設(shè)置填充材料B (9)； 2)在上述步驟的基礎(chǔ)上，在金屬耳板B(6)上面的中部鉆孔并攻絲； 3)在上述步驟的基礎(chǔ)上，將螺栓(10)的螺桿部分涂抹環(huán)氧膠黏劑，然后擰入金屬骨架B (7)上已鉆好并且完成攻絲的螺孔(8)中，螺栓(10)露出在金屬骨架上面的高度小于鋪層的厚度為0.5mm-6_，用丙酮將暴露的螺栓上的膠黏劑擦拭干凈并室溫固化； 4)在上述步驟的基礎(chǔ)上，根據(jù)復(fù)合材料殼板B(12)的厚度以及所需制品的尺寸，決定干態(tài)纖維織物(11)的層數(shù)以及尺寸，將干態(tài)纖維織物(11)進(jìn)行裁剪為設(shè)計(jì)尺寸的尺寸； 5)在上述步驟的基礎(chǔ)上，逐層將干態(tài)纖維織物(11)平鋪在內(nèi)部有填充材料的金屬骨架B (7)的上面，直至完成鋪覆后在干態(tài)纖維織物(11)鋪覆層的上面鋪放導(dǎo)流介質(zhì)； 6)在上述步驟的基礎(chǔ)上，對(duì)整個(gè)模型進(jìn)行密封，并采用復(fù)合材料液體成型エ藝或熱壓罐成型エ藝； 7)在上述步驟的基礎(chǔ)上，制品初歩在室溫下固化后，去除密封層和導(dǎo)流介質(zhì)后再次固化，打磨表面，獲得制品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:所述導(dǎo)流介質(zhì)為透氣氈、脫模布、隔離膜或吸膠氈。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:在步驟3中的室溫固化時(shí)間為24小時(shí)-48小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:在步驟5的逐層鋪覆過(guò)程中，將干態(tài)纖維織物(11)貼實(shí)在金屬骨架上面，在有螺栓(10)突起的部位，對(duì)干態(tài)纖維織物(11)進(jìn)行開(kāi)孔或開(kāi)ロ，使螺帽穿過(guò)干態(tài)纖維織物(11)，按照上述方法逐層鋪覆。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:在步驟5的逐層鋪覆過(guò)程中對(duì)干態(tài)纖維織物(11)開(kāi)孔方式為圓孔；開(kāi)ロ的方式為“十”字開(kāi)ロ、“一”字開(kāi)ロ或“米”字型開(kāi)ロ，所述圓孔的尺寸與螺帽的最大直徑一致，“十”字開(kāi)ロ、“一”字開(kāi)ロ或“米”字型開(kāi)ロ的尺寸為IOmm-60mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:所述的填充材料B (9)為環(huán)氧發(fā)泡材料或橡膠材料。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:所述的干態(tài)纖維織物(11)替換為預(yù)浸料，所述的干態(tài)纖維織物(11)為玻璃纖維、碳纖維或凱夫拉纖維；所述的預(yù)浸料為玻璃纖維、碳纖維或凱夫拉纖維的環(huán)氧樹(shù)脂或不飽和樹(shù)脂等的預(yù)浸料。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:所述步驟6中的復(fù)合材料液體成型エ藝為樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(RTM)、真空輔助成型エ藝(VARI)、真空輔助樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(VARTM)、真空灌注エ藝(VIP)、熱膨脹樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(TERTM)、橡膠輔助樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(RARTM)、輕質(zhì)樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(Light-RTM)、希曼樹(shù)脂注射模塑成型エ藝(SCRMP)、共注射樹(shù)脂傳遞模塑エ藝(CIRTM)和樹(shù)脂膜注射成型エ藝(RFI)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料殼板與金屬構(gòu)件的連接方法，其特征是:所述步驟7中，初步固化的時(shí)間為24小吋-72小時(shí)，去除密封層和導(dǎo)流介質(zhì)后在60°C-100°C的溫度下再次固 化的時(shí)間為2-6小時(shí)。
【文檔編號(hào)】B29C70/42GK103448260SQ201310376501
【公開(kāi)日】2013年12月18日 申請(qǐng)日期:2013年8月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月27日
【發(fā)明者】魯先孝, 成天健, 彭運(yùn)松, 吳醫(yī)博 申請(qǐng)人:中國(guó)船舶重工集團(tuán)公司第七二五研究所