專利名稱：一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種軸承的生產(chǎn)方法，尤其是一種液下泵非金屬導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
水潤滑導(dǎo)軸承是液下泵常用的一種軸承，也是液下泵的易損零件，采用浸潰熱固性酚醛樹脂的纖維布壓制的非金屬導(dǎo)軸承具有耐酸堿、耐高溫、抗磨性好，制造成本低等優(yōu)點(diǎn)。CN85200159U公開了一種石棉鐵導(dǎo)軸承和止推盤摩擦片，并具體公開了這種導(dǎo)軸承的制造方法:在芯模上卷一層玻璃紙，然后用卷管機(jī)將浸潰改性酚醛樹脂的石棉樹脂布卷實(shí)，制成預(yù)制管，然后將帶芯模的預(yù)制管放到模腔內(nèi)，層壓成型后脫模，得石棉鐵管，再經(jīng)機(jī)加工制成具有各種水流道的不同規(guī)格的石棉鐵導(dǎo)軸承。CN 101865206 B公開了一種由滌綸或芳綸制成的導(dǎo)軸承和止推盤磨擦片組成的磨擦副及其制造方法，并具體公開了導(dǎo)軸承的制造方法為:將滌綸或芳綸布浸潰聚乙烯醇縮丁醛改性酚醛樹脂風(fēng)干后得滌綸或芳綸樹脂布備用，啟動卷管機(jī)，將滌綸或芳綸樹脂布纏繞在芯模上，經(jīng)三個壓輥擠壓緊實(shí)后，取下帶芯模的預(yù)制管，放到溫度為70 90°C的導(dǎo)軸承壓型模的模腔里，采用熱壓機(jī)壓制，脫模后得滌綸或芳綸軸承管，經(jīng)機(jī)加工制成滌綸或芳綸導(dǎo)軸承。這兩種導(dǎo)軸承的制造方法都是采用圓柱形芯模將樹脂布壓制成預(yù)制管，然后再用車床在預(yù)制管的內(nèi)壁車削出不同形狀的水槽(流道)，采用這種生產(chǎn)工藝車削水槽時(shí)，會使水槽經(jīng)過處的多層纖維布的經(jīng)、緯線被車刀車斷，使水槽橫截面所波及的纖維布層失去連續(xù)性，從而在導(dǎo)軸承的管壁上形成結(jié)構(gòu)弱點(diǎn)，這種導(dǎo)軸承在安裝和使用過程中，極易沿水槽走向發(fā)生斷裂，影響導(dǎo)軸承的使用壽命和工作的穩(wěn)定性。此外，采用車刀在非金屬材料的預(yù)制管內(nèi)壁車制出的水槽表面光滑度不好，增加了潤滑液體通過的阻力，并且，潤滑液體中的雜質(zhì)容易在水道內(nèi)表面積聚，而使軸面受到損傷。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的技術(shù)問題是:提供一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，采用該方法生產(chǎn)出的導(dǎo)軸承水槽處的纖維布不會被破壞，且水槽具有堅(jiān)硬光滑的內(nèi)表面，導(dǎo)軸承的強(qiáng)度高、使用壽命長，生產(chǎn)工時(shí)短、成品率高，制造成本低。解決技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案:
一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，所述導(dǎo)軸承是按照以下工藝生產(chǎn)的:
1)在圓柱形芯模基體的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起；
2)在芯模表面涂覆脫模劑；
3)用卷管機(jī)將浸潰改性樹脂的纖維布卷在涂覆脫模劑的芯模上；
4)將卷有纖維布的芯模水平放入熱壓機(jī)的導(dǎo)軸承成型模腔內(nèi)熱壓成型；
5)固定住芯模外表面的纖維布層，旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出，得到內(nèi)表面具有堅(jiān)硬光滑螺旋水槽的熱毛坯管；6)將熱毛坯管迅速放入到冷水中“淬火”；
7)將“淬火”后的毛坯管根據(jù)導(dǎo)軸承的規(guī)格截成需要的長度，并用車床將外表面車圓，得半成品導(dǎo)軸承；
8)將半成品導(dǎo)軸承置于電熱爐中加熱進(jìn)行二次回流、消除應(yīng)力后，得成品導(dǎo)軸承。作為本發(fā)明的改進(jìn):
在步驟2)中，所述脫模劑為硅油。在步驟I)中，芯模表面的等高螺旋凸起的螺旋升角為15 — 45度。在步驟4)中，熱壓的溫度控制在80—180攝氏度，壓力控制在25— 30MPa，熱壓的時(shí)間為15 —120分。在步驟8)中，電熱爐的溫度控制在155—165攝氏度，加熱的時(shí)間為60—120分鐘。有益效果:本發(fā)明的導(dǎo)軸承生產(chǎn)方法，由于采用了先在圓柱形芯?；w的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起，再在芯模表面涂覆脫模劑，然后卷管、熱壓成型，采用固定住芯模外表面的纖維布層，旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出的脫膜方法，因此，采用該方法生產(chǎn)出的導(dǎo)軸承水槽處的纖維布不會被破壞，且水槽具有堅(jiān)硬光滑的內(nèi)表面；由于保持了纖維布的連續(xù)性，因此，導(dǎo)軸承的強(qiáng)度高，不易在水槽處發(fā)生斷裂；由于水槽具有堅(jiān)硬光滑的內(nèi)表面，因此，采用本方法生產(chǎn)出的導(dǎo)軸承工作時(shí)，潤滑液體在水槽內(nèi)的流動阻力小，不但提高了潤滑液體對軸的潤滑效果，而且也降低了潤滑 液體中雜質(zhì)對水槽的沖刷磨損，延長了導(dǎo)軸承的使用壽命；由于本方法在脫模后即在毛坯管的內(nèi)表面形成了螺旋水槽，因此，省去了車制螺旋水槽的工序，不但縮短了生產(chǎn)工時(shí)，也降低了制造成本；由于采用了將脫模后的熱毛坯管迅速放入到冷水中“淬火”，使毛坯管中的有害成分能夠快速揮發(fā)；由于采用了將半成品導(dǎo)軸承置于電熱爐中進(jìn)行加熱二次回流、消除應(yīng)力處理，因此，所制得的成品導(dǎo)軸承在存儲、運(yùn)輸和使用過程中不會釋放有害成分，使所生產(chǎn)出的導(dǎo)軸承更環(huán)保，產(chǎn)品的韌性更好、更耐用；由于采用了所述脫模劑為硅油的技術(shù)特征，使經(jīng)過熱壓的毛坯管可以順利地與芯模脫離開，從而替代了現(xiàn)有技術(shù)中的在芯模表面卷玻璃紙來防止毛坯管與芯模粘連的生產(chǎn)工藝，不但提高了生產(chǎn)效率，更提高了產(chǎn)品的質(zhì)量；由于合理地限定了芯模表面的等高螺旋凸起的螺旋升角，使芯模僅依靠旋轉(zhuǎn)就能順利與毛坯管脫離開，并不會對毛坯管內(nèi)的螺旋水槽造成損傷，提高了產(chǎn)品的成品率；由于合理地限定了熱壓的溫度、壓力和時(shí)間，在保證導(dǎo)軸承具有所需的硬度的同時(shí)，更易于采用旋轉(zhuǎn)方式使毛坯管與芯模分離；由于合理地限定了電熱爐的溫度和加熱的時(shí)間，使導(dǎo)軸承能夠在電爐中充分二次回流，應(yīng)力消除更徹底，有害成分揮發(fā)更徹
。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。圖1為現(xiàn)有技術(shù)采用車削工藝加工螺旋水槽的導(dǎo)軸承橫截面 圖2為采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的導(dǎo)軸承橫截面 圖3為本發(fā)明方法中用來在導(dǎo)軸承內(nèi)圓周面形成螺旋水槽的芯模；
圖4為圖3芯模上的等高螺旋凸起的橫截面圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，所述導(dǎo)軸承是按照以下工藝生產(chǎn)的:
1)在圓柱形芯?；w的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起，等高螺旋凸起的螺旋升角為15度，等高螺旋凸起為三頭等高螺旋凸起；
2)在芯模表面涂覆脫模劑，脫模劑優(yōu)選為硅油，也可以選擇其它耐高溫的脫模劑；
3)用卷管機(jī)將浸潰改性樹脂的纖維布卷在涂覆脫模劑的芯模上，根據(jù)所要生產(chǎn)的導(dǎo)軸承的規(guī)格，合理確定芯模上所卷纖維布的層數(shù)；
4)將卷有纖維布的芯模水平放入熱壓機(jī)的導(dǎo)軸承成型模腔內(nèi)熱壓成型，熱壓的溫度控制在80攝氏度，壓力控制在30MPa，熱壓的時(shí)間為120分；
5)用鉗臺或其它卡具固定住芯模外表面的纖維布層，用扳手或其它工具夾住芯模端部并旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出，得到內(nèi)表面具有光滑螺旋水槽的毛坯管；
6)將退出芯模的熱毛坯管迅速放入到冷水中“淬火”；
7)將“淬火”后的毛坯管根據(jù)導(dǎo)軸承的規(guī)格截成需要的長度，并用車床將外表面車圓，得半成品導(dǎo)軸承；
8)將半成品導(dǎo)軸承置于電熱爐中進(jìn)行加熱處理，以脫硫、消除應(yīng)力，加熱的溫度為155攝氏度，加熱的時(shí)間為120分鐘，得成品導(dǎo)軸承。在步驟I)中，可以采用車床將圓柱形鋼坯加工出表面具有等高螺旋凸起鋼質(zhì)芯模。實(shí)施例2
一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，所述導(dǎo)軸承是按照以下工藝生產(chǎn)的:
1)在圓柱形芯?；w的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起，等高螺旋凸起的螺旋升角為45度，等高螺旋凸起為單頭等高螺旋凸起；
2)在芯模表面涂覆脫模劑，脫模劑優(yōu)選為硅油，也可以選擇其它耐高溫的脫模劑；
3)用卷管機(jī)將浸潰改性樹脂的纖維布卷在涂覆脫模劑的芯模上，根據(jù)所要生產(chǎn)的導(dǎo)軸承的規(guī)格，合理確定芯模上所卷纖維布的層數(shù)；
4)將卷有纖維布的芯模水平放入熱壓機(jī)的導(dǎo)軸承成型模腔內(nèi)熱壓成型，熱壓的溫度控制在180攝氏度，壓力控制在25MPa，熱壓的時(shí)間為15分；
5)用鉗臺或其它卡具固定住芯模外表面的纖維布層，用扳手或其它工具夾住芯模端部并旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出，得到內(nèi)表面具有光滑螺旋水槽的毛坯管；
6)將退出芯模的熱毛坯管迅速放入到冷水中“淬火”；
7)將“淬火”后的毛坯管根據(jù)導(dǎo)軸承的規(guī)格截成需要的長度，并用車床將外表面車圓，得半成品導(dǎo)軸承；
8)將半成品導(dǎo)軸承置于電熱爐中進(jìn)行加熱處理，以脫硫、消除應(yīng)力，加熱的溫度為165攝氏度，加熱的時(shí)間為60分鐘，得成品導(dǎo)軸承。實(shí)施例3 一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，所述導(dǎo)軸承是按照以下工藝生產(chǎn)的:
1)在圓柱形芯模基體的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起，等高螺旋凸起的螺旋升角為30度，等高螺旋凸起為雙頭等高螺旋凸起；
2)在芯模表面涂覆脫模劑，脫模劑優(yōu)選為硅油，也可以選擇其它耐高溫的脫模劑；
3)用卷管機(jī)將浸潰改性樹脂的纖維布卷在涂覆脫模劑的芯模上，根據(jù)所要生產(chǎn)的導(dǎo)軸承的規(guī)格，合理確定芯模上所卷纖維布的層數(shù)；
4)將卷有纖維布的芯模水平放入熱壓機(jī)的導(dǎo)軸承成型模腔內(nèi)熱壓成型，熱壓的溫度控制在160攝氏度，壓力控制在27MPa，熱壓的時(shí)間為60分；
5)用鉗臺或其它卡具固定住芯模外表面的纖維布層，用扳手或其它工具夾住芯模端部并旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出，得到內(nèi)表面具有光滑螺旋水槽的毛坯管；
6)將退出芯模的熱毛坯管迅速放入到冷水中“淬火”；
7)將“淬火”后的毛坯管根據(jù)導(dǎo)軸承的規(guī)格截成需要的長度，并用車床將外表面車圓，得半成品導(dǎo)軸承；
8)將半成品導(dǎo)軸承置于電熱爐中進(jìn)行加熱處理，以脫硫、消除應(yīng)力，加熱的溫度為160攝氏度，加熱的時(shí)間為90分鐘，得成品導(dǎo)軸承。在實(shí)施例1、2或3中，重復(fù)實(shí)施步驟2)至6)，即可獲得生產(chǎn)導(dǎo)軸承所需數(shù)量的毛坯管。從圖1可以看出，現(xiàn)有技術(shù)中采用車床加工出的螺旋水槽的導(dǎo)軸承I水槽3處的多層纖維布2都受到破壞。從圖2可以看出采用本發(fā)明方法所生產(chǎn)出的導(dǎo)軸承I的螺旋水槽3處的纖維布2是完整、連續(xù)的。圖3示出了本發(fā)明方法中用來在導(dǎo)軸承內(nèi)圓周面形成螺旋水槽的芯模結(jié)構(gòu)，該芯模包括圓柱形芯?；w5，圓柱形芯?；w的外圓周面上設(shè)有與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起6，等高螺旋凸起的螺旋升角為15 — 45度，在芯?；w的兩端設(shè)有截面為正多邊形的退模棱柱4，優(yōu)選為正四邊形的退模棱柱，本實(shí)施例中的等高螺旋凸起為雙頭等高螺旋凸起，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，也可以選擇單頭或三頭等高螺旋凸起，芯?；w和等高螺旋凸起的外表面的粗糙度Ra ( 1.6。如圖4所示，該芯模上的等高螺旋凸起的橫截面為圓弧形，也可以根據(jù)需要設(shè)計(jì)成倒角梯形、倒角矩形等形狀，等高螺旋凸起與芯模基體圓柱面連接處設(shè)有過渡連接弧。
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，其特征是所述導(dǎo)軸承是按照以下工藝生產(chǎn)的: 1)在圓柱形芯模基體的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起； 2)在芯模表面涂覆脫模劑； 3)用卷管機(jī)將浸潰改性樹脂的纖維布卷在涂覆脫模劑的芯模上； 4)將卷有纖維布的芯模水平放入熱壓機(jī)的導(dǎo)軸承成型模腔內(nèi)熱壓成型； 5)固定住芯模外表面的纖維布層，旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出，得到內(nèi)表面具有堅(jiān)硬光滑螺旋水槽的熱毛坯管； 6)將熱毛坯管迅速放入到冷水中“淬火”； 7)將“淬火”后的毛坯管根據(jù)導(dǎo)軸承的規(guī)格截成需要的長度，并用車床將外表面車圓，得半成品導(dǎo)軸承； 8)將半成品導(dǎo)軸承置于電熱爐中加熱進(jìn)行二次回流、消除應(yīng)力后，得成品導(dǎo)軸承。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，其特征是:在步驟2)中，所述脫模劑為硅油。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，其特征是:在步驟I)中，芯模表面的等高螺旋凸起的螺旋升角為15 — 45度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，其特征是:在步驟4)中，熱壓的溫度控制在80—180攝氏度，壓力控制在25— 30MPa,熱壓的時(shí)間為15— 120分。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，其特征是:在步驟8)中，電熱爐的溫度控制在155—165攝氏度，加熱的時(shí)間為60— 120分鐘。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種導(dǎo)軸承的生產(chǎn)方法，所述導(dǎo)軸承是按照以下工藝生產(chǎn)的在圓柱形芯?；w的外圓周面形成與導(dǎo)軸承內(nèi)壁螺旋水槽形狀相對應(yīng)的等高螺旋凸起；在芯模表面涂覆脫模劑；用卷管機(jī)將浸漬改性樹脂的纖維布卷在涂覆脫模劑的芯模上；將卷有纖維布的芯模水平放入熱壓機(jī)的導(dǎo)軸承成型模腔內(nèi)熱壓成型；固定住芯模外表面的纖維布層，旋轉(zhuǎn)芯模，使芯模依靠表面的等高螺旋凸起的螺紋作用旋轉(zhuǎn)退出，得到內(nèi)表面具有堅(jiān)硬光滑螺旋水槽的熱毛坯管；最后再對毛坯管進(jìn)行加工，生產(chǎn)出導(dǎo)軸承，采用該方法生產(chǎn)出的導(dǎo)軸承水槽處的纖維布不會被破壞，且水槽具有堅(jiān)硬光滑的內(nèi)表面，導(dǎo)軸承的強(qiáng)度高、使用壽命長，生產(chǎn)工時(shí)短、成品率高，制造成本低。
文檔編號B29C33/58GK103085288SQ20131005459
公開日2013年5月8日 申請日期2013年2月21日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月21日
發(fā)明者吳景春 申請人:鐵嶺市清河區(qū)清河石墨電碳制品廠