專利名稱：嬰兒座椅的制造方法及其制品的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種嬰兒座椅的制造方法，特別涉及一種嬰兒座椅的制造方法及其制
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背景技術：
目前嬰兒座椅，尤其是用于嬰兒推車、嬰兒高腳椅等嬰兒座椅的裝置，其座椅多半是將兩層或多層的布料，先裁剪為所需要的座椅形狀，再以車縫結合，最后裝設固定于車架或者椅架上，憑借車架或者椅架的支撐保持固定的座椅形狀。前述布料縫合的嬰兒座椅雖能夠提供嬰兒乘坐，但由于布料的構造過于柔軟，假使沒有縫合并配合車架或者椅架的適當支撐，無法定型為座椅的形狀，但需要縫合并設置于車架或椅架的構造，造成人工剪裁、車縫施工麻煩且成本高的缺點。

發(fā)明內容
由于現(xiàn)有嬰兒座椅是以車縫且需適當?shù)闹尾拍鼙３中螤睿虼司哂兄圃炻闊?耗時且成本較高的缺點，為此，本發(fā)明方法主要手段在于，以具有熱可塑性的組合片，通過上、下模具的壓合直接成為嬰兒座椅，借此以施工簡單成本低的方法達到制造具有支撐力的嬰兒座椅的效果。為達到上述目的，本發(fā)明提供一種嬰兒座椅的制造方法，其特征在于，步驟包括備料貼合先準備一殼體層，為熱可塑性彈性板體，于該殼體層的表面以膠水貼合一外覆層，形成一組合片；加熱軟化將組合片置入烤箱內，利用烤箱以100°C至300°C的溫度將該組合片加熱軟化；模具加壓成型將加熱軟化的組合片置入上模具與下模具之間，上模具與下模具合模時構成的模穴包括位于相反兩側的一背靠穴、一腳靠穴，以及相連于該背靠穴與該腳靠穴之間的一坐穴，其中該背靠穴、該坐穴與該腳靠穴的空間形狀為座椅的形狀；以該上模具與該下模具朝該組合片合模加壓1至30分鐘，使該組合片中間的部分形成一嬰兒座椅， 包括凹入形成于該組合片中間相反兩側的一深度較深的背靠部以及一深度較淺的腳靠部， 又于該背靠部與該腳靠部之間相連形成一坐部，其中該背靠部、該坐部與該腳靠部連接成為座椅的形狀；裁切成型將該嬰兒座椅周圍的組合片多余部分切除；以及成品將該嬰兒座椅周圍多余的組合片切除后，即可得到一具有背靠部、腳靠部以及坐部的嬰兒座椅成品。較佳的，本發(fā)明所述的備料貼合步驟，于所述殼體層的底面黏貼結合一內覆層，借此形成一組合片。較佳的，本發(fā)明所述的備料貼合步驟，以塑料仿皮作為外覆層，黏貼結合于所述殼體層的表面。
較佳的，本發(fā)明所述的備料貼合步驟，以紡織布片作為外覆層，黏貼結合于所述殼體層的表面。進一步，本發(fā)明所述成品步驟，于所述嬰兒座椅的坐部中間穿設一底孔，于所述背靠部的頂部以矩陣的排列方式穿設二至六個頂孔，于該背靠部以及該坐部的表面設置一軟墊后，再穿過該軟墊，于其中兩個成對的頂孔與該底孔之間穿置一安全帶而成為嬰兒座椅成品。進一步，本發(fā)明所述成品步驟，于所述嬰兒座椅的底部結合一底殼，為開口朝前且后面的輪廓與該嬰兒座椅的背靠部、腳靠部與坐部形狀相符的殼體，將該底殼以周緣結合于該嬰兒座椅的周緣，成為嬰兒座椅成品。進一步，本發(fā)明所述成品步驟，于所述嬰兒座椅的底部結合一底殼，為開口朝前且后面為后凸弧形面的殼體，將該底殼以周緣結合于該嬰兒座椅的周緣，成為嬰兒座椅成品。前述本發(fā)明的方法制造的嬰兒座椅制品，其特征在于，設有一熱可塑性彈性殼體， 于該熱可塑性彈性殼體相反的兩側分別凹入形成一深度較深的背靠部以及一深度較淺的腳靠部，又于該背靠部與該腳靠部之間相連形成一坐部，其中該背靠部、該坐部與該腳靠部連接成為座椅的形狀，又于該熱可塑性彈性殼體的表面黏貼結合一外覆層。進一步，本發(fā)明的制品于所述熱可塑性彈性殼體的底面黏貼結合一內覆層，為紡織布片或塑料膠片。更進一步，本發(fā)明的制品于所述坐部的中間穿設一底孔，于所述背靠部的頂部以矩陣的排列方式穿設二至六個頂孔，于該背靠部以及該坐部的表面設置一軟墊后，穿過該軟墊，于其中兩個成對的頂孔與該底孔之間穿置一安全帶。本發(fā)明的方法，是將組合片準備好后，以烤箱將組合片加熱，再以保持常溫狀態(tài)的上、下模具壓合，將組合片的中間部分壓合成為嬰兒座椅，經(jīng)修整周圍多余的組合片部分即能成為嬰兒座椅成品。其有益功效在于，由于嬰兒座椅本身為熱可塑性彈性板體的構造，因此以上、下模具壓合成型為嬰兒座椅后，能保持形狀并具有軟硬適中的支撐能力，加上制造過程無須人工縫紉，因此亦具有施工簡單，成本低的功效。



圖1是本發(fā)明第一較佳實施例的方法流程圖； 圖2是本發(fā)明第一較佳實施例備料貼合步驟的示意圖； 圖3是本發(fā)明第一較佳實施例加熱軟化步驟的示意圖； 圖4是本發(fā)明第一較佳實施例上、下模具的立體示意圖； 圖5是本發(fā)明第一較佳實施例模具加壓成型步驟的示意圖； 圖6、圖7是本發(fā)明第一較佳實施例的裁切成型步驟的示意圖； 圖8是本發(fā)明第二較佳實施例備料貼合步驟的示意圖； 圖9是本發(fā)明第三較佳實施例嬰兒座椅的立體圖； 圖10是本發(fā)明第三較佳實施例嬰兒座椅組裝軟墊與安全帶的立體圖； 圖11是本發(fā)明第四較佳實施例嬰兒座椅結合底殼的立體分解圖； 圖12是本發(fā)明第五較佳實施例嬰兒座椅結合底殼的立體分解圖； 圖13是本發(fā)明第三較佳實施例嬰兒座椅安裝于嬰兒車的立體示意圖14是以本發(fā)明的方法制造的嬰兒座椅安裝于椅架的立體示意圖。附圖標記說明殼體層10 ；外覆層11 ；組合片12 ；組合片12A ；嬰兒座椅13 ；嬰兒座椅13A ；背靠部131 ；頂孔1311 ；腳靠部132 ；坐部133 ；底孔1331 ；內覆層14 ；軟墊15 ；安全帶16 ；底殼17 ；底殼17A ；烤箱20 ；上模具21 ；下模具22 ；背靠穴23 ；腳靠穴M ；坐穴25。
具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明的步驟原理和工作原理作具體的描述本發(fā)明提供一種嬰兒座椅的制造方法，請參看圖1的步驟流程圖以及圖2至圖8 的各流程示意圖，本發(fā)明第一較佳實施例的步驟包括A、備料貼合如圖2所示，先準備一殼體層10，為EVA (Ethylene vinyl acetate, 乙烯-醋酸乙烯共聚物)、ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene,丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)、熱融膠或PE (polyethylene，聚乙烯)等熱可塑性彈性板體，于殼體層10的表面黏貼結合一外覆層11，所述外覆層11為真皮、人工皮等片體或天然纖維布、人造纖維布、 混紡布類等紡織布片體，其中真皮包括牛皮、豬皮等，人工皮則為PU(Polyurethane，聚氨基甲酸酯簡稱聚氨酯)仿皮、PVC^Polyvinylchloride，聚氯乙烯)仿皮等塑料仿皮，將外覆層 11黏貼結合于殼體層10的表面形成一組合片12。B、加熱軟化如圖3所示，將平面片狀的組合片12置入烤箱20內，利用烤箱20以 100°C至300°C的溫度將組合片12加熱軟化。C、模具加壓成型如圖4、圖5所示，將加熱軟化的組合片12置入上模具21與下模具22之間，上模具21與下模具22合模時構成的模穴包括位于相反兩側的一背靠穴23、 一腳靠穴24，以及相連于背靠穴23與腳靠穴M之間的一坐穴25，其中背靠穴23、坐穴25 與該腳靠穴M的空間形狀為座椅的形狀；以上模具21與下模具22朝組合片12合模加壓1至30分鐘，如圖6所示，使組合片12中間部分形成一嬰兒座椅13，包括凹入形成于組合片12中間相反兩側的一深度較深的背靠部131以及一深度較淺的腳靠部132，又于背靠部131與腳靠部132之間相連形成一坐部133，其中背靠部131、坐部133與腳靠部132連接成為座椅的形狀。D、裁切成型如圖6、圖7所示，將嬰兒座椅13周圍組合片12的多余部分予以裁邊的處理，將多余的組合片12部分切除。E、成品將嬰兒座椅13周圍多余的組合片12部分切除后，即可得到一具有背靠部 131、腳靠部132以及坐部133的嬰兒座椅13成品。本發(fā)明除前述較佳實施例，是在備料貼合步驟，于殼體層10的表面黏貼結合一外覆層11，借此形成所述的組合片12以外，如圖8的第二較佳實施例，是在備料貼合步驟，于殼體層10的表面黏貼結合一外覆層11，再于殼體層10的底面黏貼結合一內覆層14，為天然纖維布、人造纖維布或混紡布類等紡織布片或塑料膠片，借此形成一組合片12A，接下來再以包括殼體層10、外覆層11與內覆層14的組合片12A，進行如第一較佳實施例中所述的加熱軟化步驟、模具加壓成型步驟、裁切成型步驟以及成品步驟，由于第二較佳實施例其余步驟的實施方式與第一較佳實施例所述相同，故不在此贅述。如圖9、圖10的第三較佳實施例，是于第一較佳實施例或第二較佳實施例中的成品步驟，于所述的嬰兒座椅13的坐部133中間穿設一底孔1331，于背靠部131的頂部以矩陣排列的方式穿設二至六個頂孔1311，于背靠部131以及坐部133的表面設置一軟墊15 后，穿過軟墊15，于其中兩個成對的頂孔1311與底孔1331之間穿置一安全帶16，借此成為具有軟墊15與安全帶16設置的嬰兒座椅成品。又如圖11所示的第四較佳實施例，是在第一較佳實施例或第二較佳實施例中的成品步驟，于所述的嬰兒座椅13底部結合一底殼17，為開口朝前且后面的輪廓與嬰兒座椅 13的背靠部131、腳靠部132與坐部133形狀相符的殼體，將底殼17以周緣結合于嬰兒座椅13的周緣，完成具有底殼17的嬰兒座椅成品。又如圖12的第五較佳實施例，是在第一較佳實施例或第二較佳實施例中的成品步驟，于所述的嬰兒座椅13底部結合一底殼17A，為開口朝前且后面為后凸弧形面的殼體，將前述底殼17A以周緣結合于嬰兒座椅13的周緣， 完成具有底殼17A的嬰兒座椅成品。當以本發(fā)明方法步驟制造的嬰兒座椅成品使用時，如圖13所示的第三較佳實施例，是將具有軟墊15與安全帶16的嬰兒座椅13結合于嬰兒車上。又如圖14所示，為本發(fā)明方法步驟制造的嬰兒座椅13A結合于椅架成為高腳椅的形態(tài)，前述的嬰兒座椅13、13A亦可結合于秋千、搖籃等裝置，本發(fā)明在此不加以限制。以上對本實用新型的描述是說明性的，而非限制性的，本專業(yè)技術人員理解，在權利要求限定的精神與范圍之內可對其進行許多修改、變化或等效，但是它們都將落入本實用新型的保護范圍內。
權利要求
1.一種嬰兒座椅的制造方法，其特征在于步驟包括備料貼合先準備一殼體層，為熱可塑性彈性板體，于該殼體層的表面黏貼結合一外覆層，形成一組合片；加熱軟化將組合片置入烤箱內，利用烤箱以100°c至300°C的溫度將該組合片加熱軟化；模具加壓成型將加熱軟化的組合片置入上模具與下模具之間，上模具與下模具合模時構成的模穴包括位于相反兩側的一背靠穴和一腳靠穴，以及相連于該背靠穴與該腳靠穴之間的一坐穴，其中該背靠穴、該坐穴與該腳靠穴的空間形狀為座椅的形狀；以該上模具與該下模具朝該組合片合模加壓1至30分鐘，使該組合片中間的部分形成一嬰兒座椅，包括凹入形成于該組合片中間相反兩側的一深度較深的背靠部以及一深度較淺的腳靠部，又于該背靠部與該腳靠部之間相連形成一坐部，其中該背靠部、該坐部與該腳靠部連接成為座椅的形狀；裁切成型將該嬰兒座椅周圍的組合片多余部分切除；以及成品將該嬰兒座椅周圍多余的組合片切除后，即得到一具有背靠部、腳靠部以及坐部的嬰兒座椅成品。
2.根據(jù)權利要求1所述的嬰兒座椅的制造方法，其特征在于所述的備料貼合步驟，進一步于所述殼體層的底面黏貼結合一內覆層，借此形成一組合片。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的嬰兒座椅的制造方法，其特征在于所述的備料貼合步驟，以塑料仿皮作為外覆層，黏貼結合于所述殼體層的表面。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的嬰兒座椅的制造方法，其特征在于所述的備料貼合步驟，以紡織布片作為外覆層，黏貼結合于所述殼體層的表面。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的嬰兒座椅的制造方法，其特征在于所述成品步驟，于所述嬰兒座椅的坐部中間穿設一底孔，于所述背靠部的頂部以矩陣的排列方式穿設二至六個頂孔，于該背靠部以及該坐部的表面設置一軟墊后，再穿過該軟墊，于其中兩個成對的頂孔與該底孔之間穿置一安全帶而成為嬰兒座椅成品。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的嬰兒座椅的制造方法，其特征在于所述成品步驟，于所述嬰兒座椅的底部結合一底殼，為開口朝前且后面的輪廓與該嬰兒座椅的背靠部、腳靠部與坐部形狀相符的殼體，將該底殼以周緣結合于該嬰兒座椅的周緣，成為嬰兒座椅成品。
7.根據(jù)權利要求1或2所述的嬰兒座椅的制造方法，其特征在于所述成品步驟，于所述嬰兒座椅的底部結合一底殼，為開口朝前且后面為后凸弧形面的殼體，將該底殼以周緣結合于該嬰兒座椅的周緣，成為嬰兒座椅成品。
8.—種嬰兒座椅，其特征在于，設有一熱可塑性彈性殼體，于該熱可塑性彈性殼體相反的兩側分別凹入形成一深度較深的背靠部以及一深度較淺的腳靠部，又于該背靠部與該腳靠部之間相連形成一坐部，其中該背靠部、該坐部與該腳靠部連接成為座椅的形狀，又于該熱可塑性彈性殼體的表面黏貼結合一外覆層。
9.根據(jù)權利要求8所述的嬰兒座椅，其特征在于于所述熱可塑性彈性殼體的底面黏貼結合一內覆層。
10.根據(jù)權利要求8或9所述的嬰兒座椅，其特征在于于所述坐部的中間穿設一底孔，于所述背靠部的頂部以矩陣的排列方式穿設二至六個頂孔，于該背靠部以及該坐部的表面設置一軟墊，穿過該軟墊，于其中兩個成對的頂孔與該底孔之間穿置一安全帶。
全文摘要
一種嬰兒座椅的制造方法，步驟先于熱可塑性彈性片體的殼體層上黏貼結合外覆層成為組合片，將組合片加熱軟化后，在保持室溫的狀態(tài)以上、下模具將組合片加壓成型，上、下模具構成的模穴包括相連的背靠穴、坐穴以及腳靠穴，令加壓成型的組合片成為兩側為背靠部、腳靠部而中間為坐部的立體嬰兒座椅，最后再將組合片周圍多余的部分裁切即成為嬰兒座椅成品；本發(fā)明借此模具加壓的手段，能夠以快速的方式成型立體、軟硬適中且具有支撐力的嬰兒座椅，施工簡單、成本低，能夠解決現(xiàn)有嬰兒座椅需由多層布料車縫于支架的施工麻煩與成本高的問題。
文檔編號B29D99/00GK102371697SQ20101025170
公開日2012年3月14日 申請日期2010年8月12日 優(yōu)先權日2010年8月12日
發(fā)明者王恩琦, 郭大衛(wèi) 申請人:王恩琦, 郭大衛(wèi)