專利名稱：一種汽車車身的滾塑成型工藝的制作方法
技術領域：
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本發(fā)明涉及汽車零部件的制造方法，特別是汽車車身的滾塑成型工藝。
背景技術：
現(xiàn)有的汽車車身大多由玻璃鋼或鐵片制造而成，且車身主體和底盤分開設計，內、外覆蓋件共有二十多個也都獨立加工成型。例如，中國實用新型專利98110559. 9公開的玻璃鋼轎車車身制造方法，其是通過如下步驟實現(xiàn)的(1)將車身外殼體膠制成型；(2)、將車身內殼體膠制成型；(3)將車身內殼體與內裝飾件制成整體；(4)將車身內殼體安裝在車身外殼體內并穿插穩(wěn)釘，同時加壓將車身外殼體與車身內殼體的各框邊膠制形成車身殼體；(5)將車底板與車身殼體膠制成整體。該制造方法的缺點是A、工藝復雜，生產煩瑣，既影響工人的工作效率，又導致成本大大增加；B、玻璃鋼車身的吸能緩沖能力較差，其沖擊強度和屈服拉伸強度分別只有15MPA和10MPA; C、玻璃鋼車身不具有變形復原能力， 一旦車身受到碰撞而產生變形時，通常都需要進行更換或借助外力修復；D、由于車身殼體中的各部件是分別成型后再膠制成整體的，因而一方面需要很多副模具，成本較高，另一方面制作周期也長；E、玻璃鋼車身重量重，不能滿足人們對車輛輕量化的需求，同時也加劇了能源的消耗。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種汽車車身的滾塑成型工藝，其不但可以簡化車身結構和生產工藝，提高車身制品的強度和抗沖擊性，而且還可以減少模具數量，縮短制作周期，并降低車身重量，促進車輛輕量化。按照本發(fā)明提供的汽車車身的滾塑成型工藝，包括如下步驟加料先將粉末狀塑料原料加入模具中，合上模具；加熱將模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上，加熱時的條件為風熱，溫度310 35(TC，時間25 30分鐘；冷卻將模具轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動，冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50 60分鐘；脫模將制品從模具內脫模取出。
此外，本發(fā)明還具有如下附屬技術特征所述加料前先向模具中均勻涂布脫模劑。
所述粉末狀塑料原料的的加入方式為沿模具內腔均勻撒布。所述加熱步驟中的熱源為天然氣。
所述加熱步驟中主軸的轉速為20 25轉/分鐘，主、副軸的轉速比為
1: 3。
所述脫模劑為硅樹脂，在模具中均勻涂布好硅樹脂后緩緩升溫，使溶劑揮發(fā)，形成薄薄的一層樹脂層，然后在260 270'C的溫度下加熱固化80 100分鐘。
所述加熱步驟中的加熱溫度為32(TC，加熱時間為30分鐘；所述冷卻步驟中的冷卻時間為60分鐘。
所述加料步驟中，粉末狀塑料的加入重量大于車身制品重量的4% 6%。
所述粉末狀塑料原料可以是HDPE、 LDPE或LLDPE。
按照本發(fā)明提供的汽車車身的滾塑成型工藝，相對于現(xiàn)有技術具有如下優(yōu)點
第一，本發(fā)明可實現(xiàn)將包括底盤、內外覆蓋件在內的車身主體(除發(fā)動機罩和車門外)整體一次滾塑成型，因而大大簡化了車身結構和生產工藝，降低了生產成本。第二，滾塑成型的塑制車身的吸能緩沖能力較玻璃鋼車身強，其沖
擊強度超過28MPA，屈服拉伸強度超過18MPA。
第三，滾塑成型的塑制車身具有變形復原能力，當車身在受到碰撞而產生變形時，通過局部加熱不需借助外力即可自行復原。
第四，可以減少模具數量，降低模具成本。
第五，滾塑成型的車身制品平均每只的制作時間只需兩個小時，因而可以縮短車身制品的成型周期，提高生產效率。
第六，滾塑成型采用的原料密度小，滾塑車身主體的重量平均80kg，是同規(guī)格玻璃鋼制品的一半，因而有利于車輛輕量化，降低能耗。
具體實施例方式
按照本發(fā)明提供的汽車車身的滾塑成型工藝，包括如下步驟(1)加料先在模具中均勻涂布脫模劑，然后將粉末狀塑料原料加入模具中，合上模具；(2)加熱將模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上，加熱時的條件為風熱，溫度310 35(TC，最佳溫度為320'C，時間25 30分鐘，最佳時間為30分鐘；(3)冷卻將模具轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動，冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50 60分鐘，最佳時間為60分鐘；(4)脫模將制品從模具內脫模取出。
如上所述，在將粉末狀塑料原料加入模具內時，最好的方式是沿模具內腔均勻撒布，這樣一方面有助于模具合上后保持平整，另一方面也可以幫助塑料原料在旋轉加熱中的均勻涂布。所述加熱步驟中的熱源為天然氣，因而節(jié)能環(huán)保。所述加熱步驟中主軸的轉速為20 25轉/分鐘，主、副軸的轉速比為l: 3。
所述脫模劑采用硅樹脂，在模具中均勻涂布好硅樹脂后緩緩升溫，使溶劑揮發(fā)，形成薄薄的一層樹脂層，然后在260 270。C的溫度下加熱固化80 100分鐘，此后方可加入粉末狀塑料原料進行旋轉模塑(即滾塑)操作，這類脫模劑叫做半永久性脫模劑，可以反復使用多次，而且它還具有不轉移，不在模具表面積累，能保護模具表面細節(jié)的優(yōu)點。
所述加料步驟中，粉末狀塑料原料的加入重量大于車身制品重量的
4% 6%，這樣可以彌補塑料原料在旋轉加熱過程中的加工損耗，使成型后的車身制品重量達到預定要求。
所述粉末狀塑料原料可以是HDPE、 LDPE或LLDPE， HDPE是一種結晶度高、非極性的熱塑性樹脂，LDPE是低密度聚乙烯，LLDPE是一種線性低密度聚乙烯。
上述實施例僅供說明本發(fā)明之用，而并非對本發(fā)明的限制，有關技術領域的普通技術人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有等同的技術方案也屬于本發(fā)明的范疇，本發(fā)明的專利保護范圍應由各權利要求限定。
權利要求
1、一種汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于包括如下步驟(1)加料先將粉末狀塑料原料加入模具中，合上模具；(2)加熱將模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上，加熱時的條件為風熱，溫度310～350℃，時間25～30分鐘；(3)冷卻將模具轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動，冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50～60分鐘；(4)脫模將制品從模具內脫模取出。
2、 如權利要求l所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述加料前先向模具中均勻涂布脫模劑。
3、 如權利要求1或2所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述粉末狀塑料原料的的加入方式為沿模具內腔均勻撒布。
4、 如權利要求1或2所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于-所述加熱步驟中的熱源為天然氣。
5、 如權利要求1或2所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述加熱步驟中主軸的轉速為20 25轉/分鐘，主、副軸的轉速比為l: 3。
6、 如權利要求2所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述脫模劑為硅樹脂，在模具中均勻涂布好硅樹脂后緩緩升溫，使溶劑揮發(fā)，形成薄薄的一層樹脂層，然后在260 27(TC的溫度下加熱固化80 IOO分鐘。
7、 如權利要求5所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述加熱步驟中的加熱溫度為32(TC，加熱時間為30分鐘；所述冷卻步驟中的冷卻時間為60分鐘。
8、 如權利要求5所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述加料步驟中，粉末狀塑料的加入重量大于車身制品重量的4% 6%。
9、 如權利要求5所述的汽車車身的滾塑成型工藝，其特征在于所述粉末狀塑料原料可以是HDPE、 LDPE或LLDPE。
全文摘要
一種汽車車身的滾塑成型工藝，包括如下步驟加料先將粉末狀塑料原料加入模具中，合上模具；加熱將模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上，加熱時的條件為風熱，溫度310～350℃，時間25～30分鐘；冷卻將模具轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動，冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50～60分鐘；脫模將制品從模具內脫模取出。本發(fā)明不但可以簡化車身結構和生產工藝，提高車身制品強度和抗沖擊性，而且還可以減少模具數量，縮短制作周期，并降低車身重量，促進車輛輕量化。
文檔編號B29C41/34GK101531046SQ20091011944
公開日2009年9月16日 申請日期2009年3月16日 優(yōu)先權日2009年3月16日
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