專利名稱：金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是與一種金屬拍框有關(guān)，更詳而言之，特別是指一種通過由樹 脂發(fā)泡纖維材加熱發(fā)泡填充固化于一模具內(nèi)的軛體模穴，使其成型為一軛 體的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法。
背景技術(shù)：
請(qǐng)參閱圖l、圖2所示，現(xiàn)有金屬拍框l 0軛體成型，主要是將一發(fā)泡 體2 0巻覆于一碳纖維材2 l材料內(nèi)，并水平剪開碳纖維材2 l兩端延伸 至發(fā)泡體2 Q兩端，以形成上下夾合端2 1 1，之后，將包覆好碳纖維材 2 l的發(fā)泡體2 0置于金屬拍框1 0末端1 l的兩內(nèi)側(cè)間，同時(shí)，利用其 兩端的夾合端2 1 l纏繞包覆于金屬拍框l 0末端1 l的兩內(nèi)側(cè)，另，準(zhǔn) 備一模具3 0，該模具3 0是由一上模3 l與下模3 2所組成，其是設(shè)有 相對(duì)金屬拍框l O兩側(cè)的上、下模穴3 11、 3 2 1，且成型有一連接金 屬拍框l 0兩內(nèi)側(cè)的軛體模穴3 12、 3 2 2，再將金屬拍框l O置于該 模具3 0的下模穴3 2 l中，將上模3 2合模后進(jìn)行加熱固化成型，使其 固化結(jié)合于金屬拍框lO兩內(nèi)側(cè)間形成一軛體。 但，現(xiàn)有金屬拍框l 0加工制程中，該發(fā)泡體2 O發(fā)泡后與金屬拍框1 0間并不具任何結(jié)合性，其作用僅在于利用其發(fā)泡膨脹的倍率將其外層 的碳纖維材2 1撐開成型于軛體模穴3 1 1、 3 1 2中，所以，僅提供該軛體成型時(shí)的一種支撐填充材，與金屬拍框1 0間僅止于接觸平貼而完全 不具任何的結(jié)合強(qiáng)度，因此，該軛體與金屬拍框l O間的結(jié)合，主要是利 用碳纖維材2l兩側(cè)夾合端21l纏繞包覆于金屬拍框l0末端1l兩 側(cè)，經(jīng)由熱固成型后所達(dá)到，但，現(xiàn)有軛體與金屬拍框l O結(jié)合的加工成 型過程中卻存在著諸多的缺點(diǎn)亟待改善，茲詳述如下一、 現(xiàn)有軛體與金屬拍框l O為能達(dá)到結(jié)合目的，必須先將碳纖維材2 l兩側(cè)剪開具夾合端2 1 1，之后，再將兩側(cè)夾合端2 1 l包覆于金屬 拍框l Q上，如此，除了加工工序增加繁雜的步驟外，亦使該金屬拍框l0兩側(cè)增加碳纖維材2 l巻繞包覆的厚度，雖可提供軛體與金屬拍框l 0 間的結(jié)合，然，軛體成型后亦增加了該碳纖維材2 l包覆產(chǎn)生的重量及原 料增加、工序繁雜的加工成本，難以達(dá)到球拍輕量化及降低成本的缺點(diǎn)者。二、 誠如前項(xiàng)所述，請(qǐng)配合圖3所示，該碳纖維材2 l兩側(cè)是預(yù)先與 金屬拍框l 0巻繞包覆后再置入模具3 0中，但，該上、下模穴3 1 1、3 2 1的尺寸規(guī)格是依照該金屬拍框1 O的框徑規(guī)格設(shè)置，此時(shí)，由于該 碳纖維材2 l與金屬拍框l O預(yù)先巻繞包覆位置的厚度大于上、下模穴3ll、32 l尺寸，因此，當(dāng)其欲置入下模穴3 2 l定位時(shí)，很難置入其 中，且當(dāng)上、下模3 1、 3 2合模時(shí)，該上模穴3 l容易壓擠到該碳纖維 材2 1內(nèi)外側(cè)邊緣位置，使金屬拍框l 0兩側(cè)包覆碳纖維材2 l側(cè)緣因壓 擠而變形夾壓于上、下模3 1、 3 2的合模面3 1 3間，造成夾紗3 1 4
情況發(fā)生，此種夾紗3 1 4情況于每一次的加工均會(huì)產(chǎn)生，以致于上、下 模3 1、 3 2長期受到碳纖維材2 l夾紗的摩擦，除上、下模3 1 1、 32 l合模時(shí)無法完全密合外，更導(dǎo)致模具異常的容易損壞，大大減少模具 使用壽命，同時(shí)，造成該金屬拍框l 0與軛體結(jié)合成型后的合模線位置不 準(zhǔn)，毛邊過多，而須要針對(duì)毛邊二次加工修整，徒增加工的復(fù)雜度及二次 加工的成本者。三、該金屬拍框l 0是預(yù)先與碳纖維材2 l結(jié)合成一體，請(qǐng)配合參閱 圖1所示，此時(shí)，該碳纖維材2 l會(huì)因兩側(cè)與金屬拍框l O巻繞包覆的拉引，而使其中間位置略呈平直狀，所以，當(dāng)該金屬拍框l O置入于下模穴3 2 1中定位后，由于該軛體模穴3 2 2的形狀具有較大的彎弧度(如圖 2所示)，故，該碳纖維材2 l必須再由操作人員施力將其拉引成相對(duì)于 軛體模穴3 2 2的形狀，方能順利的置入于軛體模穴3 2 2中，此時(shí)，受 到兩側(cè)纏繞于金屬拍框l O固定位置的限制，操作人員如有施力不當(dāng)時(shí)， 極容易造成碳纖維材2 1的編織緊密度因拉引而變松散，對(duì)于成型后軛體 的強(qiáng)度亦會(huì)有極大影響，且其利用人為經(jīng)驗(yàn)的拉引入模方式，除增添加工 困難復(fù)雜程度外，對(duì)于軛體成型后的不可靠度，亦是極大的疑慮。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的是提供一種金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，將一彎 折成型的金屬拍框，置入一模具中，該模具內(nèi)是設(shè)有相對(duì)金屬拍框兩內(nèi)側(cè) 的模穴，且模穴內(nèi)側(cè)設(shè)有連接金屬拍框兩內(nèi)側(cè)的一軛體模穴，其是置入一 樹脂發(fā)泡纖維材，該樹脂發(fā)泡纖維材是將一具極佳結(jié)合性的樹脂發(fā)泡材包
覆于一兩側(cè)呈開口狀的纖維材內(nèi)，接著，進(jìn)行合模，并對(duì)模具進(jìn)行加熱成 型，使軛體模穴內(nèi)的樹脂發(fā)泡纖維材遇熱，發(fā)泡填充固化于整個(gè)軛體模穴， 以便使成型為一與金屬拍框兩內(nèi)側(cè)緊密結(jié)合的軛體。本發(fā)明所提供的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，該金屬拍框是 以軛體模穴內(nèi)的樹脂發(fā)泡纖維材加熱發(fā)泡填充固化于整個(gè)軛體模穴，因樹 脂發(fā)泡材與金屬拍框間是具有良好的結(jié)合性，故與金屬拍框兩內(nèi)側(cè)緊密結(jié) 合成型為一軛體，該結(jié)合成型方法加工步驟簡(jiǎn)單，且不須利用纖維材包覆 金屬拍框兩側(cè)，可以有效減少纖維材的使用量，減輕金屬拍框的重量，以達(dá)到金屬拍框輕量化及降低成本的功效；另，當(dāng)金屬拍框要置入于模具時(shí)， 因其兩側(cè)無纏繞纖維材，故金屬拍框容易入模，而當(dāng)模具合模時(shí)，更不會(huì) 產(chǎn)生夾紗的情況發(fā)生，使其可延長模具的使用壽命，且可成型為一外觀平 整的軛體，不須再二次加工修整，以達(dá)到簡(jiǎn)易制作及節(jié)省制作成本的功效， 此外，樹脂發(fā)泡纖維材是單獨(dú)置入軛體模穴中，不會(huì)受到金屬拍框的限制， 易調(diào)整至符合軛體模穴的形狀，使其具有易入模的功效。本發(fā)明的特征及其可達(dá)成的預(yù)期功效陳述如下1 、本發(fā)明的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，該金屬拍框是以 樹脂發(fā)泡纖維材加熱發(fā)泡填充固化于整個(gè)軛體模穴，因樹脂發(fā)泡材與金屬 拍框間具有良好極佳的結(jié)合性，故該樹脂發(fā)泡纖維材固化后即可與該金屬 拍框的兩內(nèi)側(cè)完全緊密的結(jié)合，使軛體一體成型于該金屬拍框上，并能直接即獲得極佳平整的外觀；同時(shí)，其外包覆的纖維材固化成型后可使軛體 具有承受徑向拉力的預(yù)期強(qiáng)度，不須再利用加長的纖維材包覆于金屬拍框 兩側(cè)補(bǔ)強(qiáng)，即可直接成型出該軛體，整體而言，除了采用的加工步驟非常
簡(jiǎn)單外，更可以有效減少纖維材的使用量，減輕金屬拍框的重量，達(dá)到金 屬拍框輕量化及降低成本的功效者。2 、該金屬拍框兩側(cè)無須如現(xiàn)有技術(shù)再纏繞包覆加長的纖維材，是以， 該金屬拍框可以很輕易的置入于模穴中，不會(huì)有任何的阻礙，同時(shí)，該金 屬拍框上并無纏繞任何的纖維材，是以，上、下模合模時(shí)更不會(huì)產(chǎn)生夾紗 的情況，模具的合模非常的平整密合，且既無夾紗情形，模具不易損壞， 而能具有較長的使用壽命。3、該樹脂發(fā)泡纖維材與金屬拍框是分別置入于模具中，因此，該樹脂 發(fā)泡纖維材是直接單獨(dú)的置入軛體模穴中，加工過程中不會(huì)受到金屬拍框 任何的限制，因此，其可以非常容易的調(diào)整出符合軛體模穴的形狀，入模 過程非常輕易快速，且該樹脂發(fā)泡纖維材發(fā)泡填充固化于整個(gè)軛體模穴 后，可完全一體結(jié)合于金屬拍框兩內(nèi)側(cè)，成型為外觀平整的一軛體，幾乎 無任何毛邊產(chǎn)生，成型后不須再進(jìn)行二次加工的毛邊修整，更能有效達(dá)到 簡(jiǎn)易制作及節(jié)省制作成本的功效。


圖1是現(xiàn)有金屬拍框的纏繞碳纖維材示意圖； 圖2是現(xiàn)有金屬拍框的下模穴示意圖； 圖3是現(xiàn)有金屬拍框的模具剖視圖；圖4是本發(fā)明金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法的方塊示意圖；圖5是本發(fā)明較佳實(shí)施例模具于開模狀態(tài)的下模穴示意圖；圖6是本發(fā)明較佳實(shí)施例金屬拍框置入模具下模穴中的狀態(tài)示意圖；圖7是本發(fā)明較佳實(shí)施例金屬拍框喉部結(jié)合后的立體外觀圖； 圖8是本發(fā)明另一實(shí)施例合模狀態(tài)下灌注樹脂的剖面示意圖； 圖9是本發(fā)明又一實(shí)施例金屬拍框預(yù)置一結(jié)合桿的示意圖。
具體實(shí)施方式
請(qǐng)參閱圖4至圖7所示，本發(fā)明提供一種金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法的較佳實(shí)施例，其步驟包含有(一) 預(yù)先準(zhǔn)備一彎折成型的金屬拍框4 0、 一模具5 0及預(yù)定量用以 加熱發(fā)泡成型的樹脂發(fā)泡纖維材6 0，其中，該金屬拍框4 0兩側(cè)是各設(shè) 有一末端4 1 ，請(qǐng)配合參閱圖5所示，該模具5 0內(nèi)是設(shè)有相對(duì)應(yīng)于金屬 拍框4 0末端4 l兩內(nèi)側(cè)的模穴5 1 ，且該模穴5 1內(nèi)側(cè)是設(shè)有連接金屬 拍框4 0兩內(nèi)側(cè)的一軛體模穴5 2，該軛體模穴5 2中是預(yù)先置入樹脂發(fā) 泡纖維材6 0 ，該等樹脂發(fā)泡纖維材6 0是將一樹脂發(fā)泡材6 1包覆于一 兩側(cè)呈開口狀的纖維材6 2內(nèi)，另，該樹脂發(fā)泡材6 1是為微發(fā)泡的材質(zhì)， 發(fā)泡率是介于0.5 2倍之間，其中是可摻雜會(huì)入短纖維6 1 1 ，通過以 提升加熱成型后的韌性強(qiáng)度，而兩側(cè)呈開口狀的纖維材6 2長度是與該軛 體模穴5 2的長度相同；(二) 請(qǐng)配合參閱圖6所示，將金屬拍框4 0對(duì)稱地套入預(yù)設(shè)模具5 0 的模穴5 1中；(三) 進(jìn)行合模，并對(duì)模具5 O進(jìn)行加熱成型，其加熱成型的溫度范圍 是介于10(TC 175'C之間；(四) 該軛體模穴5 2內(nèi)的樹脂發(fā)泡纖維材6 O遇熱，即發(fā)泡填充于整
個(gè)軛體模穴5 2，此時(shí)，纖維材6 2是被樹脂發(fā)泡材6 l撐開，貼合于軛 體模穴5 2的內(nèi)面，而樹脂發(fā)泡材6 l是發(fā)泡穿過纖維材6 2兩側(cè)的開口 6 2 1，發(fā)泡包覆于金屬拍框4 0末端4 l兩內(nèi)側(cè)相接的接合部位4 1 1 ，因樹脂發(fā)泡材6 l與金屬拍框4 O間是具有良好的結(jié)合性，故與金屬 拍框4 0兩內(nèi)側(cè)緊密結(jié)合，以成型為一軛體4 2;另，該金屬拍框4 0套置于模具5 0的模穴5 l時(shí)，可在其接合部位4 1 l預(yù)留一預(yù)定空隙，使樹脂發(fā)泡纖維材6 O加熱成型時(shí)，可完全包覆于金 屬拍框4 0的接合部位4 1 1內(nèi)、外側(cè)，以進(jìn)一步提高其接合強(qiáng)度，并可 增加該金屬拍框4 O造型的變化；(五)當(dāng)上述的樹脂發(fā)泡纖維材6 O加熱后，將模具5 O冷卻，填充于 軛體模穴5 2中的樹脂發(fā)泡纖維材6 0是可冷卻固化成型為軛體4 2，此 時(shí)，即可開模，請(qǐng)配合參閱圖7所示，以獲得一體緊密接合且表面無接縫 的金屬拍框4 0 。請(qǐng)參閱圖8所示，本發(fā)明提供金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法的 另--實(shí)施例，其主要功明提供金屬能是與前一實(shí)施例同，故不再贅述，其 中，于該軛體模穴5 2兩側(cè)填入具結(jié)合性的樹脂7 0，該樹脂7 O具有黏 稠流動(dòng)性，為當(dāng)模具5 O進(jìn)行合模加熱成型時(shí)，該樹脂7 O會(huì)受到該樹脂 發(fā)泡材6 l發(fā)泡膨脹作用，而壓擠緊密接合于該屬拍框4 O的內(nèi)側(cè)，進(jìn)而 提供金屬拍框4 0與軛體4 2間相接位置更具結(jié)合性，待其固化成型后， 更能提高其間的結(jié)合強(qiáng)度，同時(shí)，能有效填滿軛體4 2與金屬拍框4 0間 接合的空隙，以便使其外觀更具光滑平整功效者。請(qǐng)參閱圖9所示，本發(fā)明提供金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法的 又一實(shí)施例，其主要功能是與前一實(shí)施例同，故不再贅述，其中，該纖維材6 2是可略凸出于軛體模穴5 2，以貼合于該金屬拍框4 0的表面，且 在金屬拍框4 0放入模具5 O加熱成型前，該金屬拍框4 0是于末端4 1 上方的接合部位4 1 l外側(cè)預(yù)先置入一固定桿4 3，其是固定于金屬拍框 4 0上，并略凸出于金屬拍框4 O的內(nèi)側(cè)，接著，再把金屬拍框4 O置入 模具5 0中，進(jìn)行發(fā)泡加熱成型步驟，使該金屬拍框4 0末端4 l兩側(cè)結(jié) 合成型為軛體4 2，以提高金屬拍框4 0與軛體4 2的結(jié)合強(qiáng)度。綜上所述，本發(fā)明在同類產(chǎn)品中實(shí)有其極佳的進(jìn)步實(shí)用性，同時(shí)遍查 國內(nèi)外關(guān)于此類結(jié)構(gòu)的技術(shù)數(shù)據(jù)，文獻(xiàn)中亦未發(fā)現(xiàn)有相同的構(gòu)造存在在 先，是以，本發(fā)明實(shí)已具備發(fā)明專利要件，爰依法提出申請(qǐng)。以上所述，僅是本發(fā)明的一較佳可行實(shí)施例而己，故舉凡應(yīng)用本發(fā)明 說明書及申請(qǐng)專利范圍所為的等效結(jié)構(gòu)變化，理應(yīng)包含在本發(fā)明的專利范 圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，是將一彎折成型的金屬拍框，置入一模具中，該模具內(nèi)是設(shè)有相對(duì)金屬拍框兩內(nèi)側(cè)的模穴，且模穴內(nèi)側(cè)設(shè)有連接金屬拍框兩內(nèi)側(cè)的一軛體模穴，以進(jìn)行加熱成型；其特征是在于該軛體模穴內(nèi)是直接置入一樹脂發(fā)泡纖維材，該樹脂發(fā)泡纖維材是將一樹脂發(fā)泡材卷繞包覆于一兩側(cè)呈開口狀的纖維材內(nèi)，當(dāng)模具進(jìn)行加熱成型時(shí)，該樹脂發(fā)泡纖維材遇熱，即澎脹發(fā)泡填充于整個(gè)軛體模穴，此時(shí)，纖維材是被樹脂發(fā)泡材撐開，貼合于軛體模穴的內(nèi)面，而樹脂發(fā)泡材是發(fā)泡穿過纖維材兩側(cè)的開口，發(fā)泡包覆于與金屬拍框兩內(nèi)側(cè)相接的接合部位，因樹脂發(fā)泡材與金屬拍框間具有良好的結(jié)合性，故與金屬拍框兩內(nèi)側(cè)直接緊密結(jié)合成型出一軛體。
2 、如權(quán)利要求1所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該樹脂發(fā)泡材是摻雜短纖維的材質(zhì)。
3 、如權(quán)利要求1所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該金屬拍框是于其外側(cè)預(yù)先置入一固定桿，該固定桿是凸 伸于金屬拍框的內(nèi)側(cè)。
4、 如權(quán)利要求l所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該樹脂發(fā)泡材是微發(fā)泡的材質(zhì)所構(gòu)成，其發(fā)泡率是介于 0.5 2倍之間。
5、 如權(quán)利要求l所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特征是在于所述該纖維材的長度是與軛體模穴的長度相同。
6 、如權(quán)利要求1所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該軛體模穴兩側(cè)是再填充樹脂。
7 、如權(quán)利要求1所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該金屬拍框于模具內(nèi)時(shí)，于其接合部位預(yù)留一預(yù)定空隙。
8 、如權(quán)利要求1所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該纖維材是凸出于軛體模穴。
9 、如權(quán)利要求1所述的金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，其特 征是在于所述該樹脂發(fā)泡纖維材加熱成型的溫度范圍是介于100°C 175 'C之間。
全文摘要
本發(fā)明一種金屬拍框與喉部軛體的結(jié)合成型方法，將一彎折成型的金屬拍框，置入一模具中，該模具內(nèi)是設(shè)有相對(duì)金屬拍框兩內(nèi)側(cè)的模穴，且模穴內(nèi)側(cè)設(shè)有連接金屬拍框兩內(nèi)側(cè)的一軛體模穴，該軛體模穴中置入一樹脂發(fā)泡纖維材，該樹脂發(fā)泡纖維材是將一樹脂發(fā)泡材包覆于一兩側(cè)呈開口狀的纖維材內(nèi)，之后，進(jìn)行合模，并對(duì)模具進(jìn)行加熱，使軛體模穴內(nèi)的樹脂發(fā)泡纖維材遇熱發(fā)泡填充固化于整個(gè)軛體模穴，以便成型與金屬拍框兩內(nèi)側(cè)緊密結(jié)合的一軛體。
文檔編號(hào)B29C44/12GK101148083SQ20061012725
公開日2008年3月26日 申請(qǐng)日期2006年9月19日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月19日
發(fā)明者張成宗 申請(qǐng)人:張成宗