本發(fā)明涉及貨艙分段槽型壁與加強對中安裝及精度控制方法。
背景技術：
貨艙分段設有若干槽型縱、橫艙壁，艙壁底部對應若干八字加強板結構與不銹鋼內(nèi)底板為全焊透的焊接形式，結構安裝的對位要求高，難度大，焊接困難，不能出現(xiàn)因結構位置對應偏差大而產(chǎn)生加強才返工現(xiàn)象，這就需要對各個制作階段進行跟蹤管控。
技術實現(xiàn)要素：
針對上述缺陷，本發(fā)明的目的在于提供能夠?qū)Ω鱾€制作階段進行跟蹤管控，使得八字加強板對中誤差控制在最小范圍，實現(xiàn)節(jié)約勞動成本的貨艙分段槽型壁與加強對中安裝及精度控制方法。
為此本發(fā)明所采用的技術方案是：
包括四個階段來控制，一、雙層底分段制作階段
（1）槽型壁下方主要兩縱桁的位置控制，雙層底分段以外板為基面制作碳鋼部分，制作過程中需嚴格控制縱桁和槽型橫艙壁下肋板的位置，精控部門在縱桁和肋板燒焊前后須檢驗其位置是否準確，偏差不得大于2mm，技術部門給出每個分段縱桁和槽壁下肋板的數(shù)據(jù)檢驗表格，現(xiàn)場施工人員將數(shù)據(jù)填入表格，精控人員使用全站儀檢驗縱桁和肋板的數(shù)據(jù)，并作出報表記錄備案，對于平直度要求拉線檢驗；
（2）控制底部分段八字加強板的位置，在所有碳鋼部分燒焊完成后進行八字加強板定位工作，根據(jù)提供的每個分段八字加強板劃線數(shù)據(jù)，需在縱桁和槽型橫艙壁下肋板上劃出八字加強板的位置線，車間將實際劃線數(shù)據(jù)記錄在表格中，車間配合劃線數(shù)據(jù)方便快捷準確的安裝八字加強板，將填好的八字加強板數(shù)據(jù)表格交給精控部門報檢，精控部門測量劃線位置是否準確，確認無誤后備案保存，精控部門使用全站儀檢查八字加強板的位置，與3D模型數(shù)據(jù)進行分析比對，偏差控制在3.75mm以內(nèi)，偏差大于3.75mm的相應做調(diào)整，生成報表備案留存；
（3）對不銹鋼板劃線控制，每個底部分段不銹鋼分三個片體進行拼板，每個片體拼板結束后，需在不銹鋼正反兩面畫出分段中心線，縱桁和槽型橫艙壁下肋板的位置線和偏移100mm的檢驗線，八字加強板結構線和偏移100mm的檢驗線均為理論數(shù)據(jù)，不包含收縮量和余量，為保證不銹鋼板上檢驗線保留時間長久，可在不銹鋼板正反面打出樣沖點，在不銹鋼板結構面上劃出肋板和縱骨等定位線來保證結構準確且能用來控制縱骨變形，肋板和縱骨結構線的數(shù)據(jù)為理論尺寸，不包含收縮量和余量，劃線后向精控部分報檢，精控部門需檢驗拼板尺寸和劃線數(shù)據(jù)的準確性；
（4）不銹鋼板底板蓋板控制，蓋板前需保證碳鋼分段除八字加強板外全部燒焊完成，八字加強板點焊到位，蓋板后精控部門檢驗不銹鋼劃線和碳鋼結構是否對筋，并做好記錄，特別記錄八字加強板位置是否對筋，為后續(xù)船做好經(jīng)驗積累，檢驗完畢，點焊不銹鋼，將分段翻身，進行碳鋼結構和不銹鋼板的燒焊，采取單面焊方法來燒焊，并采用陶瓷襯墊單面焊；
二、槽型艙壁制作階段
（1）槽型艙壁上胎架焊前控制，制作整波模板控制槽型艙壁波形，并記錄槽型艙壁檢查結果交精控部門報檢，使用全站儀檢驗槽型艙壁焊前數(shù)據(jù)，并生產(chǎn)報表 ，檢驗合格后進行燒焊；
（2）槽型艙壁正面焊接完成后，需要安裝固定綁材來防止調(diào)運過程中槽型艙壁變形，然后翻身進行反面燒焊，待槽型艙壁全部燒焊結束后，將檢驗表格交精控部門報檢，精控部門再次使用全站儀進行檢驗，偏差不得超過3.75mm；
三、甲板片體與槽型艙壁分段中組階段
甲板面縱桁和橫梁的對中采用和底部縱桁肋板同樣的工藝來保證精度，甲板分段拼板后按甲板劃線圖進行雙面劃線，縱桁和槽型艙壁上橫梁需畫出100mm檢驗線，縱桁和橫梁需保證其準確度，嚴格檢驗，偏差不得超過2mm，甲板上結構全部安裝燒焊結束后，翻身和槽型艙壁中組，安裝槽型艙壁時需檢驗縱桁和橫梁100mm檢驗線，定位后報精控部門，焊接艙壁與甲板，控制焊接變形，甲板上方的加強筋在槽型艙壁完成中組后進行安裝，確保對中；
四、甲板分段與底部分段合攏階段
甲板分段與底部分度合攏時，縱橫槽型艙壁與底部內(nèi)底板面結構線數(shù)據(jù)對筋安裝，測量檢驗線與結構之間的數(shù)值，如果檢驗線與艙壁偏差超過3.75mm，則說明反面八字加強板與槽型艙壁不能對筋，待槽型艙壁燒焊完成后，調(diào)整八字加強板。
本發(fā)明的優(yōu)點是：
采用本發(fā)明的控制方法，能夠?qū)Ω鱾€制作階段進行跟蹤管控，使得八字加強板對中誤差控制在最小范圍，實現(xiàn)節(jié)約勞動成本。
具體實施方式
貨艙底槽型壁與加強對中安裝及及精度控制方法，其特征在于，包括四個階段來控制，一、雙層底分段制作階段
（1）槽型壁下方主要兩縱桁的位置控制，雙層底分段以外板為基面制作碳鋼部分，制作過程中需嚴格控制縱桁和槽型橫艙壁下肋板的位置，精控部門在縱桁和肋板燒焊前后須檢驗其位置是否準確，偏差不得大于2mm，技術部門給出每個分段縱桁和槽壁下肋板的數(shù)據(jù)檢驗表格，現(xiàn)場施工人員將數(shù)據(jù)填入表格，精控人員使用全站儀檢驗縱桁和肋板的數(shù)據(jù)，并作出報表記錄備案，對于平直度要求拉線檢驗；
（2）控制底部分段八字加強板的位置，在所有碳鋼部分燒焊完成后進行八字加強板定位工作，根據(jù)提供的每個分段八字加強板劃線數(shù)據(jù)，需在縱桁和槽型橫艙壁下肋板上劃出八字加強板的位置線，車間將實際劃線數(shù)據(jù)記錄在表格中，車間配合劃線數(shù)據(jù)方便快捷準確的安裝八字加強板，將填好的八字加強板數(shù)據(jù)表格交給精控部門報檢，精控部門測量劃線位置是否準確，確認無誤后備案保存，精控部門使用全站儀檢查八字加強板的位置，與3D模型數(shù)據(jù)進行分析比對，偏差控制在3.75mm以內(nèi)，偏差大于3.75mm的相應做調(diào)整，生成報表備案留存；
（3）對不銹鋼板劃線控制，每個底部分段不銹鋼分三個片體進行拼板，每個片體拼板結束后，需在不銹鋼正反兩面畫出分段中心線，縱桁和槽型橫艙壁下肋板的位置線和偏移100mm的檢驗線，八字加強板結構線和偏移100mm的檢驗線均為理論數(shù)據(jù)，不包含收縮量和余量，為保證不銹鋼板上檢驗線保留時間長久，可在不銹鋼板正反面打出樣沖點，在不銹鋼板結構面上劃出肋板和縱骨等定位線來保證結構準確且能用來控制縱骨變形，肋板和縱骨結構線的數(shù)據(jù)為理論尺寸，不包含收縮量和余量，劃線后向精控部分報檢，精控部門需檢驗拼板尺寸和劃線數(shù)據(jù)的準確性；
（4）不銹鋼板底板蓋板控制，蓋板前需保證碳鋼分段除八字加強板外全部燒焊完成，八字加強板點焊到位，蓋板后精控部門檢驗不銹鋼劃線和碳鋼結構是否對筋，并做好記錄，特別記錄八字加強板位置是否對筋，為后續(xù)船做好經(jīng)驗積累，檢驗完畢，點焊不銹鋼，將分段翻身，進行碳鋼結構和不銹鋼板的燒焊，采取單面焊方法來燒焊，并采用陶瓷襯墊單面焊；
二、槽型艙壁制作階段
（1）槽型艙壁上胎架焊前控制，制作整波模板控制槽型艙壁波形，并記錄槽型艙壁檢查結果交精控部門報檢，使用全站儀檢驗槽型艙壁焊前數(shù)據(jù)，并生產(chǎn)報表 ，檢驗合格后進行燒焊；
（2）槽型艙壁正面焊接完成后，需要安裝固定綁材來防止調(diào)運過程中槽型艙壁變形，然后翻身進行反面燒焊，待槽型艙壁全部燒焊結束后，將檢驗表格交精控部門報檢，精控部門再次使用全站儀進行檢驗，偏差不得超過3.75mm；
三、甲板片體與槽型艙壁分段中組階段
甲板面縱桁和橫梁的對中采用和底部縱桁肋板同樣的工藝來保證精度，甲板分段拼板后按甲板劃線圖進行雙面劃線，縱桁和槽型艙壁上橫梁需畫出100mm檢驗線，縱桁和橫梁需保證其準確度，嚴格檢驗，偏差不得超過2mm，甲板上結構全部安裝燒焊結束后，翻身和槽型艙壁中組，安裝槽型艙壁時需檢驗縱桁和橫梁100mm檢驗線，定位后報精控部門，焊接艙壁與甲板，控制焊接變形，甲板上方的加強筋在槽型艙壁完成中組后進行安裝，確保對中；
四、甲板分段與底部分段合攏階段
甲板分段與底部分度合攏時，縱橫槽型艙壁與底部內(nèi)底板面結構線數(shù)據(jù)對筋安裝，測量檢驗線與結構之間的數(shù)值，如果檢驗線與艙壁偏差超過3.75mm，則說明反面八字加強板與槽型艙壁不能對筋，待槽型艙壁燒焊完成后，調(diào)整八字加強板。