本發(fā)明涉及一種輪胎墊帶，屬于輪胎制造技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明還涉及該輪胎墊帶的制造方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中，為保護(hù)輪胎的氣門嘴位置，一般會(huì)在輪胎內(nèi)胎的氣門嘴位置位置設(shè)輪胎墊帶，常用的墊帶一般是在墊帶嘴孔部位進(jìn)行加厚處理，或者在墊帶嘴孔部位貼尼龍帆布進(jìn)行加強(qiáng)，或者是在墊帶的嘴孔部位安裝外置式金屬墊片(俗稱護(hù)板)。

如果在墊帶嘴孔部位進(jìn)行加厚，則難以把握加厚的程度，如果嘴孔部位厚度小，充氣后容易從輪輞的氣門嘴槽擠出而損壞；墊帶嘴孔部位厚度大，局部耗膠量大，影響輪胎均勻性及動(dòng)平衡性。而且采用在墊帶嘴孔部位進(jìn)行加厚處理時(shí)，墊帶嘴孔部位在輪胎氣壓較高時(shí)會(huì)將墊帶膠擠到輪輞的氣門嘴槽中，隨著橡膠老化墊帶會(huì)從氣門嘴槽位置裂口損壞，導(dǎo)致內(nèi)胎破損漏氣。而在墊帶嘴孔部位貼尼龍帆布，會(huì)因?yàn)槟猃埛紡?qiáng)度較低，導(dǎo)致老化后仍容易裂口損壞，而且墊帶的生產(chǎn)難度較大，外觀較差。在墊帶的嘴孔部位安裝外置金屬墊片，也存在金屬墊片容易割傷外胎或者墊帶的隱患，并且金屬墊片容易偏歪、脫落，從而影響墊帶的使用，另外金屬墊片雖然能很好地保護(hù)墊帶不被損壞，但因剛性的墊片孔高比墊帶厚度要大，與內(nèi)胎氣門嘴圓墊直接接觸，與內(nèi)胎氣門嘴產(chǎn)生應(yīng)力干涉，使外部應(yīng)力集中到內(nèi)胎氣門嘴、膠墊、胎身上，增加了內(nèi)胎氣門嘴、膠墊、胎身?yè)p壞的可能，并且在墊帶嘴孔部位安裝外置金屬墊片也增加了墊帶的生產(chǎn)勞動(dòng)強(qiáng)度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本發(fā)明提供了一種能夠有效保護(hù)輪胎內(nèi)胎氣門嘴部位的輪胎墊帶。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：一種輪胎墊帶，包括金屬墊片和膠片，所述金屬墊片上開設(shè)有墊片嘴孔，其特征是：所述金屬墊片為片狀，其至少有一端上翹，所述金屬墊片埋置于所述膠片內(nèi)并被所述膠片包裹，所述金屬墊片上設(shè)置有若干貫穿其厚度的膠粘孔，所述金屬墊片上還設(shè)置有多個(gè)定位用的呈V形的定位V槽，所述定位V槽的下部凸出于金屬墊片的下表面，在所述金屬墊片的上翹端開設(shè)有多個(gè)貫穿其寬度方向的折彎槽。

本發(fā)明中，金屬墊片直接埋置并包裹在膠片內(nèi)，可起到良好的保護(hù)作用，使輪胎墊帶不會(huì)在高壓下從輪輞的氣門嘴槽中擠出造成損壞。其中，金屬墊片上的定位V槽可起到定位的作用，可通過其確定金屬墊片離輪胎墊帶內(nèi)周底部的位置，使金屬墊片的各部位埋入膠片中的深度一致，另外定位V槽也起到提高金屬墊片與膠片結(jié)合的作用。金屬墊片上的膠粘孔可以提高金屬墊片與膠片的結(jié)合，保證金屬墊片與膠片結(jié)合牢固。金屬墊片上的折彎槽可使剛性的金屬墊片容易彎曲，使金屬墊片能夠更容易地隨著墊帶的形狀變化進(jìn)行彎曲變形。

進(jìn)一步的，為了防止金屬墊片割傷膠片，所述金屬墊片的角端均倒圓處理為圓弧。優(yōu)選，所述圓弧的半徑為：5-15mm。

進(jìn)一步的，所述金屬墊片的形狀為長(zhǎng)方形或菱形或梯形狀，所述金屬墊片的厚度為0.5-1.0mm，所述金屬墊片的上翹部分的長(zhǎng)度為20-40mm。

進(jìn)一步的，為了保證定位效果及保證金屬墊片與膠片的結(jié)合，所述定位V槽沿所述金屬墊片的長(zhǎng)度方向設(shè)置為兩排，均位于墊片嘴孔的外側(cè)。

優(yōu)選，所述定位V槽的寬度為2-5mm，其長(zhǎng)度為5-10mm，其凸出的高度為1-3mm。

為了保證金屬墊片的折彎效果，所述折彎槽為V形槽，其槽寬為0.5-1mm，槽深度為0.3-0.6mm。

本發(fā)明中，金屬墊片除了可設(shè)計(jì)為一端上翹外，還可以設(shè)計(jì)為，所述金屬墊片的兩端上翹。當(dāng)采用一端上翹的設(shè)計(jì)時(shí)，在輪胎墊帶的生產(chǎn)及輪胎裝配時(shí)，氣門嘴左右方向需按方向安裝，否則起不到保護(hù)作用。當(dāng)采用兩端上翹的設(shè)計(jì)時(shí)，在輪胎墊帶的生產(chǎn)及輪胎裝配時(shí)，氣門嘴左右方向可任意安裝。

為便于生產(chǎn)時(shí)定位，所述墊片嘴孔為沖壓成型，其形狀為多邊形或圓形或缺邊圓形，所述墊片嘴孔的上部與金屬墊片的上表面平齊或上部帶有直邊或上部帶有翻邊。

本發(fā)明還提供了一種上述的輪胎墊帶的制造方法，其采用的技術(shù)方案是：輪胎墊帶的制作方法，包括如下步驟：

(1)先將金屬墊片的墊片嘴孔套在輪胎墊帶模具的銷釘上，并使金屬墊片的長(zhǎng)度方向與模具的圓周方向保持垂直；

(2)按輪胎墊帶的硫化工藝進(jìn)行裝膠、合模、硫化，使金屬墊片埋于硫化后的膠片內(nèi)；

(3)硫化結(jié)束后，取出輪胎墊帶，修剪多余的膠邊，并使用打孔裝置沖開墊片嘴孔處的多余膠。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明將金屬墊片埋置并包裹在膠片內(nèi)，金屬墊片具有良好的剛性起到了良好的保護(hù)作用，使輪胎墊帶不會(huì)在高氣壓下從輪輞的氣門嘴槽中擠出造成損壞，其能夠有效保護(hù)輪胎內(nèi)胎氣門嘴部位；本發(fā)明的金屬墊片上由于設(shè)有定位V槽和折彎槽，金屬墊片不容易偏歪、脫落、割傷外胎或墊帶；金屬墊片上由于設(shè)有膠粘孔，能夠有效保證金屬墊片與膠片結(jié)合牢固；由于金屬墊片是直接內(nèi)置于輪胎墊帶內(nèi)，因此金屬墊片不需要另外安裝，減少了生產(chǎn)勞動(dòng)強(qiáng)度；此外，由于金屬墊片內(nèi)置于輪胎墊帶內(nèi)，金屬墊片不與內(nèi)胎氣門嘴及其部件接觸，金屬墊片與氣門嘴不產(chǎn)生應(yīng)力干涉，降低了內(nèi)胎氣門嘴外應(yīng)力作用下造成氣門嘴、膠墊、胎身?yè)p壞的可能。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的實(shí)施例1中的輪胎墊帶的剖面示意圖；

圖2是圖1中的金屬墊片的平面示意圖；

圖3是圖2中的A-A’示意圖；

圖4是圖2中的C部的放大示意圖；

圖5是圖4中的M-M’示意圖；

圖6是本發(fā)明中的墊片嘴孔的第一種結(jié)構(gòu)的剖面示意圖；

圖7是本發(fā)明中的墊片嘴孔的第二種結(jié)構(gòu)的剖面示意圖；

圖8是本發(fā)明中的墊片嘴孔的第三種結(jié)構(gòu)的剖面示意圖；

圖9是本發(fā)明的實(shí)施例2中的輪胎墊帶的剖面示意圖；

圖10是圖9中的金屬墊片的平面示意圖；

圖11是圖10中的B-B’示意圖；

圖中，100、輪胎墊帶，1、金屬墊片，11、墊片嘴孔，12、定位V槽，13、膠粘孔，14、折彎槽，15、圓弧，2、膠片。

具體實(shí)施方式

下面通過非限定性的實(shí)施例并結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明：

實(shí)施例1

如附圖1-圖9所示，一種輪胎墊帶100，其包括金屬墊片1和膠片2，所述金屬墊片1上開設(shè)有墊片嘴孔11，所述金屬墊片1為片狀，其一端上翹，金屬墊片1埋置于所述膠片2內(nèi)并被膠片2包裹，金屬墊片1上設(shè)置有若干貫穿其厚度的膠粘孔13，金屬墊片1上還設(shè)置有多個(gè)定位用的呈V形的定位V槽12，所述定位V槽12的下部凸出于金屬墊片1的下表面，在金屬墊片1的上翹端開設(shè)有多個(gè)貫穿其寬度方向的折彎槽14。本實(shí)施例中的輪胎墊帶的生產(chǎn)及輪胎裝配時(shí)，氣門嘴左右方向需按方向安裝，否則輪胎墊帶起不到保護(hù)作用。

金屬墊片1采用黃銅、鍍黃銅鋼板或鍍鋅鋼板制成，金屬墊片1的形狀可以為長(zhǎng)方形或菱形或梯形狀，金屬墊片1的厚度優(yōu)選為0.5-1.0mm，金屬墊片1的上翹部分的長(zhǎng)度優(yōu)選為20-40mm。本實(shí)施例中，金屬墊片1為長(zhǎng)方形，其寬度為30-40mm。為了防止金屬墊片1割傷膠片2，金屬墊片1的四角均作倒圓處理為圓弧15，圓弧的半徑優(yōu)選為：5-15mm。

金屬墊片1上的膠粘孔13，其形狀可以為圓形或橢圓形或方形或菱形或五邊形等任意形狀，膠粘孔13可以提高金屬墊片1與膠片2的結(jié)合。

金屬墊片1上所設(shè)置的定位V槽12其截面呈V形，定位V槽12的寬度優(yōu)選為2-5mm，長(zhǎng)度優(yōu)選為5-10mm，凸出的高度優(yōu)選為1-3mm。定位V槽12可設(shè)置在金屬墊片的任何位置，但應(yīng)當(dāng)均勻設(shè)置，其數(shù)量也根據(jù)需要而定，可以設(shè)置多個(gè)，優(yōu)選的是，定位V槽12沿金屬墊片1的長(zhǎng)度方向設(shè)置為兩排，每排包括多個(gè)，兩排均位于墊片嘴孔11的外側(cè)。定位V槽12確定了金屬墊片1離輪胎墊帶100內(nèi)周底部的位置，使金屬墊片1各部位埋入膠片2中的深度一致，同時(shí)，也起到提高金屬墊片1與膠片2結(jié)合的作用。

折彎槽14位于墊帶100與輪胎子口著合部位。折彎槽14為V形槽，其槽寬優(yōu)選為0.5-1mm，槽深度優(yōu)選為0.3-0.6mm。折彎槽14可使剛性的金屬墊片1容易彎曲，在墊帶100使用時(shí)使金屬墊片1能更容易地隨著輪胎墊帶的形狀變化彎曲變形。本發(fā)明中的折彎槽14可以按3-5mm間距設(shè)置多道，折彎槽14的截面形狀也可以是半圓形或者其他形狀。

墊片嘴孔11采用沖壓成型，其形狀可以為多邊形或圓形或缺邊圓形等，以便于生產(chǎn)時(shí)定位。墊片嘴孔11的上部可以與金屬墊片1的上表面平齊為平孔，如附圖6所示，也可以是上部帶有直邊為直邊孔，如圖7所示，或上部帶有翻邊為翻邊孔，如圖8所示。

本發(fā)明的輪胎墊帶100的制造方法如下：

第一步：先將金屬墊片1的墊片嘴孔11套在輪胎墊帶模具的銷釘(未圖示)上，金屬墊片1長(zhǎng)度方向與模具圓周方向保持垂直；

第二步：將輪胎帶100按現(xiàn)有輪胎墊帶的硫化工藝進(jìn)行裝膠、合模、硫化，使金屬墊片1埋于硫化后的膠片內(nèi)；

第三步：硫化結(jié)束后，取出輪胎墊帶，修剪多余的膠邊，并使用打孔裝置沖開墊片嘴孔11處的多余膠，從而制作出成型的輪胎墊帶。

本實(shí)施例中的其他部分采用已知技術(shù)，在此不再贅述。

實(shí)施例2

如圖6-圖11所示，本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在：本實(shí)施例中的金屬墊片1的兩端上翹。

本實(shí)施例的其他部分與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。