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一種復(fù)合皂洗劑及利用其進(jìn)行的去除棉織物上活性染料浮色的低水皂洗方法

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一種復(fù)合皂洗劑及利用其進(jìn)行的去除棉織物上活性染料浮色的低水皂洗方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于棉織物活性染料染色后處理領(lǐng)域,特別涉及一種復(fù)合皂洗劑及利用其 進(jìn)行的去除棉織物上活性染料浮色的低水皂洗方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 活性染料由于色澤鮮艷、色譜齊全、染色工藝成熟、色牢度較高、性價(jià)比高等優(yōu)點(diǎn) 成為印染纖維素類紡織品的首選染料。但是,活性染料的母體一般是簡(jiǎn)單的酸性或直接染 料,具有較低的直接性,對(duì)纖維的上染率較低。而且,活性染料中含有的水溶性基團(tuán),在水 中能電離成染料陰離子,而纖維素纖維在染浴中一般帶有負(fù)電荷,故染色過(guò)程中染料與纖 維之間存在這靜電斥力,這將大大影響上染率。單活性基的活性染料固色率只有50%~ 60%,雙活性基及多活性基活性染料,固色率有很大提高,但實(shí)際應(yīng)用時(shí)大部分在80 %左 右?!?br>[0003] 染色過(guò)程中有一部分活性染料會(huì)與強(qiáng)親核性的水分子反應(yīng)而水解,從而不能與纖 維素發(fā)生反應(yīng)形成共價(jià)鍵結(jié)合。由于水解的染料只是活性基團(tuán)被羥基取代,擴(kuò)散性和吸附 性與原來(lái)的活性染料非常相似,因此也會(huì)擴(kuò)散進(jìn)入纖維內(nèi)部,或吸附在纖維素表面形成"浮 色";另外,浮色中也包含了一定比例的未能與纖維反應(yīng)的未水解染料。染深色時(shí),浮色現(xiàn)象 更為嚴(yán)重,由于吸附于織物表面的染料分子會(huì)形成多分子層式締合物,產(chǎn)生"位阻"現(xiàn)象,妨 礙染料向纖維內(nèi)部擴(kuò)散,使得不能與纖維發(fā)生反應(yīng)的染料比例增加。浮色的存在會(huì)降低染 色織物的色牢度,這個(gè)問題在染色過(guò)程中無(wú)法有效解決,因此紡織品在印花或染色后一般 需要經(jīng)過(guò)多道水洗和皂洗,把未固著的染料、助劑等從纖維表面洗下來(lái),以提高印染織物的 色牢度。這個(gè)環(huán)節(jié)是一個(gè)嚴(yán)重耗能和費(fèi)水的過(guò)程,其能量消耗占整個(gè)染色過(guò)程的一半,水的 消耗量是染色環(huán)節(jié)的10~20倍,加工成本接近整個(gè)染色成本的一半。因此,如何對(duì)活性染 料染色的后處理過(guò)程進(jìn)行改革,開發(fā)節(jié)水節(jié)能的皂洗工藝,是紡織印染加工工藝中急需解 決的關(guān)鍵問題,也是提高印染企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和生態(tài)效益的重要途徑。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明提供一種復(fù)合皂洗劑,該復(fù)合皂洗劑用于去除棉織物上活性染料浮色的低 水皂洗。
[0005] 本發(fā)明提供一種利用上述復(fù)合皂洗劑實(shí)現(xiàn)的去除棉織物上活性染料浮色的低水 皂洗方法,通過(guò)此方法處理后的織物色牢度可以達(dá)到常規(guī)高溫多道水洗的要求,不僅大量 節(jié)約用水和能耗,而且減少了洗滌時(shí)間,綜合成本得到大幅度下降。
[0006] 本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
[0007] -種復(fù)合皂洗劑,該復(fù)合皂洗劑為洗滌增效劑、染料改性劑和顆粒物懸浮穩(wěn)定劑 的復(fù)配物,其中,洗滌增效劑、染料改性劑和顆粒物懸浮穩(wěn)定劑的重量比為1:1~3:1。
[0008] 作為優(yōu)選,所述洗滌增效劑為非離子型表面活性劑,化學(xué)式為:
實(shí)中:R為飽和的或不飽和的C12~18的烴基,該烷烴是直鏈烴 基或帶支鏈的徑基;η = 6~10。
[0009] 作為優(yōu)選,所述染料改性劑為陽(yáng)離子型化合物的一種或幾種的混合物,化學(xué)式為:
其中:R = Cl或Br或醋酸根;Rp R2、R3= H或者C C 18線性或分支 ? 烷基或烷氧基。
[0010] 作為優(yōu)選,所述顆粒物懸浮穩(wěn)定劑為直鏈嵌段聚醚共聚物硅油,化學(xué)式為:
顆粒物懸浮穩(wěn)定劑的分子量為5000~10000。 ?
[0011] 一種去除棉織物上活性染料浮色的低水皂洗方法,其特征在于該方法包括如下步 驟:
[0012] (1)棉織物染色結(jié)束后,排掉染色設(shè)備中的染色殘液;
[0013] (2)在排除了染液的染色設(shè)備中加入5~10倍織物重量的非極性溶劑;
[0014] (3)在室溫下,將1~3g · Γ1復(fù)合皂洗劑水溶液與棉織物重量1~4倍的水混合 后加至上述染色設(shè)備中與所述的非極性溶劑混合,得到非極性溶劑/水體系,體系升溫至 95°C ±5°C,在不斷攪動(dòng)下保溫處理5~IOmin后,將溶劑排至回收裝置;
[0015] 所述的復(fù)合皂洗劑為權(quán)利要求1所述的復(fù)合皂洗劑;1~3g 復(fù)合皂洗劑水溶 液即1~3g復(fù)合皂洗劑加 IL水混合的液體;
[0016] (4)重復(fù)步驟(2)和(3)至少一次;重復(fù)次數(shù)按織物染色深度確定,可以是1~3 次;
[0017] (5)對(duì)各次排放的溶劑進(jìn)行集中凈化回收。
[0018] 作為優(yōu)選,所述步驟(2)中的非極性溶劑為直連或環(huán)狀甲基硅氧烷,其通式為 (SiOR 2)n,其中 η = 4 ~9, R 是 CH3或 CH = CH 2。
[0019] 本發(fā)明利用環(huán)境友好的非極性溶劑與少量水形成新的皂洗體系,對(duì)染色織物表面 浮色進(jìn)行少水皂洗,達(dá)到節(jié)能節(jié)水的目的。由于純粹的非極性溶劑對(duì)活性染料浮色的洗滌 效率不高,本發(fā)明采用三項(xiàng)措施加以改善:一是在體系中添加少量水形成分散相,以提高體 系對(duì)親水性物質(zhì)的親和力,同時(shí)也作為洗滌助劑的載體;二是在水介質(zhì)中添加染料改性劑, 改變浮色染料的性質(zhì)和狀態(tài),降低其與織物的親和力;三是在體系中添加洗滌增效劑和顆 粒物懸浮穩(wěn)定劑,提高洗滌效果,并將從織物上脫落的浮色染料及染料聚集體分別以增溶 或穩(wěn)定懸浮的方式分散于非極性溶劑/水體系中,避免對(duì)織物的再沾污。
[0020] 所述步驟(3)中的復(fù)合皂洗劑為洗滌增效劑、染料改性劑和顆粒物懸浮穩(wěn)定劑的 復(fù)配物,復(fù)合皂洗劑是具有如下特性的化合物或組合物:
[0021] (1)洗滌增效劑為水溶性非離子表面活性劑,主要作用為降低水的表面張力,提高 水的凈洗力;
[0022] (2)染料改性劑為親水性陽(yáng)離子化合物,能夠充分地與浮色染料結(jié)合,封閉染料 的水溶性基團(tuán),降低其與織物的親和力,以利于浮色染料在機(jī)械力的作用下從織物表面洗 脫;
[0023] (3)顆粒物懸浮穩(wěn)定劑為能與非極性溶劑互溶的表面活性物質(zhì),達(dá)到一定濃度時(shí) 能在介質(zhì)中形成膠束,起到將已洗脫的浮色染料聚集顆粒穩(wěn)定懸浮在洗液體系中的作用。
[0024] 溶劑回收:在皂洗殘液中加入適量?jī)羲暂腿∪軇┲械乃苄詺堄辔?,用油水?離器將非極性溶劑與水分離,分離得到的非極性溶劑即可以回用。當(dāng)多次回用的溶劑含較 多無(wú)法萃取分離的雜質(zhì)時(shí),可進(jìn)行一次減壓蒸餾以得到純凈的溶劑,又可以多次循環(huán)使用。 在節(jié)省溶劑成本的同時(shí),也減輕了對(duì)環(huán)境的污染。
[0025] 本發(fā)明的有益效果是:(1)本發(fā)明對(duì)活性染料染色后棉織物采用兩道或三道非極 性溶劑/水體系皂洗工藝代替常規(guī)洗絳的一道高溫皂洗和多道熱水洗和常溫水洗工藝,可 縮短后處理時(shí)間,提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本;
[0026] (2)本發(fā)明采用非極性溶劑/水體系處理染色后棉織物,整個(gè)處理過(guò)程中所消耗 的水量只有棉織物質(zhì)量的4~10倍,大大節(jié)約了水的用量,減少了廢水排放,具有顯著的經(jīng) 濟(jì)效益和社會(huì)效益;
[0027] (3)本發(fā)明采用的非極性溶劑為環(huán)保且易獲得的液態(tài)硅氧烷,對(duì)工作人員及環(huán)境 友好,不會(huì)在皂洗過(guò)程中對(duì)環(huán)境造成污染。
【具體實(shí)施方式】
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