本發(fā)明涉及一種廢舊硅橡膠生產(chǎn)有機(jī)硅單體的方法，屬于有機(jī)硅生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

我國廢舊硅橡膠生產(chǎn)有機(jī)硅單體催化劑一般使用硫酸和磺酸作為催化劑，反應(yīng)時(shí)間較長，消耗的能源、設(shè)備的損耗較大，我公司此方法在原來的工藝基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)以較少反應(yīng)時(shí)間，并且不降低廢舊硅橡的利用率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為此本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：本發(fā)明在裂解過程中加入甲酰胺為催化劑。

還包括有磺酸、硫酸為催化劑。

所述各催化劑的用量（以廢舊硅橡膠的重量計(jì)）：磺酸1-2%、硫酸2-4%、甲酰胺0.2-0.8%。

所述甲酰胺的用量為0.4%。

將一定量的廢舊硅橡膠加入反應(yīng)釜內(nèi)，加入磺酸、硫酸、甲酰胺作為催化劑，升溫至250-280℃，真空度保持-0.06- -0.08MPa左右，直至硅橡膠完全裂解。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：本發(fā)明反應(yīng)時(shí)間較短，2個(gè)小時(shí)內(nèi)就可完成，本發(fā)明在原來催化劑的基礎(chǔ)上減少了磺酸的用量、增加了硫酸的用量、并且新增加入甲酰胺，甲酰胺作用增加單體的溶解性，使單體不產(chǎn)生膠黏，此反應(yīng)時(shí)間比傳統(tǒng)反應(yīng)節(jié)約反應(yīng)時(shí)間40%以上，同時(shí)減少了磺酸的用量，總的催化劑成本也也降低，本發(fā)明由于催化劑改變和反應(yīng)時(shí)間減少，生產(chǎn)的成本得到了極大的降低。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一：

本發(fā)明在裂解過程中加入甲酰胺為催化劑。

還包括有磺酸、硫酸為催化劑。

所述各催化劑的用量（以廢舊硅橡膠的重量計(jì)）：磺酸1.3%、硫酸3.2%、甲酰胺0.4%。

將一定量的廢舊硅橡膠加入反應(yīng)釜內(nèi)，加入磺酸、硫酸、甲酰胺作為催化劑，升溫至270℃，真空度保持-0.07MPa左右，直至硅橡膠完全裂解。

實(shí)施例二：

本發(fā)明在裂解過程中加入甲酰胺為催化劑。

還包括有磺酸、硫酸為催化劑。

所述各催化劑的用量（以廢舊硅橡膠的重量計(jì)）：磺酸1.8%、硫酸4%、甲酰胺0.7%。

將一定量的廢舊硅橡膠加入反應(yīng)釜內(nèi)，加入磺酸、硫酸、甲酰胺作為催化劑，升溫至250℃，真空度保持-0.08MPa左右，直至硅橡膠完全裂解。

實(shí)施例三：

本發(fā)明在裂解過程中加入甲酰胺為催化劑。

還包括有磺酸、硫酸為催化劑。

所述各催化劑的用量（以廢舊硅橡膠的重量計(jì)）：磺酸1%、硫酸2.6%、甲酰胺0.2%。

將一定量的廢舊硅橡膠加入反應(yīng)釜內(nèi)，加入磺酸、硫酸、甲酰胺作為催化劑，升溫至280℃，真空度保持-0.06MPa左右，直至硅橡膠完全裂解。