本發(fā)明涉及道路瀝青
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體的涉及化合物、溫拌瀝青、瀝青混合料及其制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
：目前用于瀝青路面建設(shè)、養(yǎng)護(hù)的瀝青混合料主要有兩類：熱拌瀝青混合料和冷拌(常溫)瀝青混合料。熱拌瀝青混合料是指瀝青與礦料在高溫(150℃～185℃)狀況下拌和的混合料；冷拌(常溫)瀝青混合料是指以乳化瀝青或稀釋瀝青與礦料在常溫(10℃～40℃)狀態(tài)下拌和、鋪筑的混合料。熱拌瀝青混合料使用最多，但在拌和、運(yùn)輸及攤鋪過(guò)程中出現(xiàn)的有害氣體排放、過(guò)多能耗以及熱老化等問(wèn)題比較突出；而冷拌瀝青混合料，盡管在環(huán)保、能耗等方面有很大優(yōu)勢(shì)，但由于其路用性能與熱拌瀝青混合料相比還有較大差距，因此只能用于瀝青路面的養(yǎng)護(hù)、低交通量路面、中重交通量路面的下面層和基層。正是在這樣的背景下，20世紀(jì)90年代歐洲開(kāi)始了溫拌瀝青混合料的研究，它是一類拌和溫度介于熱拌瀝青混合料(150℃～185℃)和冷拌(10℃～40℃)瀝青混合料之間，性能達(dá)到或接近熱拌瀝青混合料的新型瀝青混合料，其拌和壓實(shí)溫度一般為110℃～130℃。相對(duì)普通瀝青而言，改性瀝青的拌和溫度還需要提高一些，歐美等國(guó)家較少采用改性瀝青采用溫拌瀝青混合料可很好地緩解熱拌瀝青混合料由于高溫拌和而導(dǎo)致的幾個(gè)問(wèn)題：1)高溫下的有害氣體排放問(wèn)題。據(jù)國(guó)外的檢測(cè)報(bào)告，瀝青混合料從熱拌轉(zhuǎn)為溫拌可使二氧化碳co2排放減少約1/2，一氧化碳co排放減少約2/3，二氧化硫so2減少40％，氧化氮nox類減少近60％，采用溫拌瀝青混合料技術(shù)的環(huán)保效益是非常明顯的。2)能耗問(wèn)題。據(jù)國(guó)外文獻(xiàn)報(bào)道，采用溫拌瀝青混合料可降低燃油消耗30％以上。3)高溫施工導(dǎo)致的瀝 青老化問(wèn)題。瀝青溫拌技術(shù)根據(jù)工作機(jī)理，可以分為三大類：發(fā)泡瀝青技術(shù)；發(fā)泡瀝青技術(shù)；sasobit蠟技術(shù)和基于表面活性劑平臺(tái)的evotherm技術(shù)。1)發(fā)泡瀝青降粘技術(shù)：國(guó)內(nèi)外產(chǎn)品以aspha-min、易鋪130及攪拌設(shè)備doublebarrelgreen為主，利用水對(duì)瀝青進(jìn)行發(fā)泡，從而降低瀝青粘度，提高瀝青混合料和易性。eurovia公司建議的aspha-min用量為混合料質(zhì)量的0.3％，比典型的熱拌瀝青混合料的生產(chǎn)溫度減少12℃，施工溫度可降低30℃。據(jù)報(bào)道，生產(chǎn)溫度降低12℃，耗能將減少約30％。通過(guò)國(guó)內(nèi)外學(xué)者研究表明，不添加抗剝落劑的情況下，含有aspha-min沸石的混合料比普通瀝青混合料的抗水損壞能力差。另外這種技術(shù)對(duì)拌合設(shè)備的要求較高。2)有機(jī)降粘溫拌技術(shù)：通過(guò)使用有機(jī)降粘劑，降低熱瀝青拌合時(shí)的粘度，以蠟或蠟狀物為主；其中以sasobit合成蠟為主，sasobit是sasolwax公司的產(chǎn)品，它是一種聚烯烴類費(fèi)托合成蠟，可以有效降低改性瀝青高溫粘度，降低拌合及成型溫度，hurley等人系統(tǒng)地評(píng)價(jià)了使用sasobit的溫拌瀝青混合料的性能，認(rèn)為在瀝青中摻加2.5％的sasobit合成蠟后，推薦的最低拌合溫度129℃，最低碾壓溫度110℃。然而，過(guò)低的拌合及碾壓溫度將增加車轍病害發(fā)生的可能性，而過(guò)高的摻量會(huì)增大低溫開(kāi)裂的風(fēng)險(xiǎn)。3)表面活性溫拌技術(shù)：該方法是由美國(guó)美德維實(shí)偉克公司(meadwestvaco)于2003年起開(kāi)始研究并逐步投入應(yīng)用的技術(shù)，在美國(guó)稱為evotherm溫拌技術(shù)。該方法可在混合料性能達(dá)到熱拌瀝青混合料的同時(shí)，將拌和溫度降至110℃～130℃。evotherm溫拌技術(shù)已經(jīng)發(fā)展到第三代溫拌技術(shù)，而在中國(guó)比較熟悉的是第二代的表面活性溫拌技術(shù)，其采用水基乳化分散技術(shù)的evotherm為主，其作用原理是水基乳化劑在瀝青中形成結(jié)構(gòu)水膜，增加混合料的和易性，來(lái)達(dá)到降低混合料拌合溫度，但拌合過(guò)程中溫拌劑水分大量揮發(fā)，易造成設(shè)備的腐蝕和濾布袋的頻繁更換，同時(shí)由于其溫拌作用機(jī)理，不能直接制備溫拌瀝青，而是在拌合過(guò)程中與瀝青同時(shí)噴灑入拌合鍋，造成了添加改造設(shè)備造成施工費(fèi)用增加，綜合使用成本較高。而第三代產(chǎn)品， 為無(wú)水型表面活性類溫拌劑，直接加入瀝青膠結(jié)料中，在混合料拌合之前，將溫拌劑加入至瀝青罐中，充分?jǐn)嚢璞ＷC溫拌劑均勻分散于瀝青中。在拌和過(guò)程中，在機(jī)械拌和力的作用下，溫拌劑發(fā)生非極性頭部反轉(zhuǎn)，在瀝青內(nèi)部形成大量結(jié)構(gòu)性潤(rùn)滑結(jié)構(gòu)。該潤(rùn)滑結(jié)構(gòu)在拌和過(guò)程中將避免瀝青膠結(jié)料的團(tuán)聚效應(yīng)，能夠顯著增加瀝青混合料在較低溫度時(shí)的拌和工作性。在壓實(shí)過(guò)程中，在鋼輪壓路機(jī)的振動(dòng)碾壓和膠輪壓路機(jī)的揉搓碾壓作用下，潤(rùn)滑作用得到最大程度的發(fā)揮，集料位置調(diào)整和骨架結(jié)構(gòu)形成更加容易，促進(jìn)瀝青混合料壓實(shí)。壓實(shí)終了時(shí)，在機(jī)械撕扯力以及環(huán)境因素的作用下，膠團(tuán)潤(rùn)滑結(jié)構(gòu)逐漸散失，其中的表面活性類化學(xué)物質(zhì)發(fā)生界面轉(zhuǎn)移，轉(zhuǎn)移至瀝青與集料交界面上，形成化學(xué)錨固結(jié)構(gòu)，加強(qiáng)集料與瀝青膠結(jié)料的粘結(jié)性能，提高了道路的使用壽命。所以第三代無(wú)水型表面活性類溫拌劑的綜合性能更具有優(yōu)勢(shì)。我國(guó)在溫拌領(lǐng)域的研究起步較晚，目前溫拌技術(shù)以國(guó)外產(chǎn)品為主，成本較高，因此開(kāi)發(fā)一種高效、成本相對(duì)較低的溫拌瀝青添加劑是亟待解決的問(wèn)題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是為了克服現(xiàn)有溫拌技術(shù)存在的成本高，使用時(shí)設(shè)備要求高等缺陷，而提供了一種化合物、溫拌瀝青、瀝青混合料及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明提供的化合物不僅能降低瀝青混合料發(fā)生水損害及低溫開(kāi)裂的風(fēng)險(xiǎn)，保證其各項(xiàng)性能均滿足路用瀝青的性能要求，而且制備工藝簡(jiǎn)單且成本較低，利用現(xiàn)有的設(shè)備即可使用。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案之一是：提供了一種化合物，其結(jié)構(gòu)式如式i-a、式i-b、式i-c或式i-d所示：其中，n為1～4的整數(shù)；r1為y為0～6的整數(shù)；z為0～5的整數(shù)；r5為飽和或不飽和的c10～30脂肪烷基；所述的不飽和的c10～30脂肪烷基中的不飽和基團(tuán)為烯基；r2為m為0～6的整數(shù)；r3或r4各自獨(dú)立地為氫、-cooh或c1～c4烷基，但r3和r4不同時(shí)為氫。本發(fā)明中，所述的n優(yōu)選1或2；所述的y優(yōu)選1、2或3；所述的z優(yōu)選0、1或2；所述的m優(yōu)選0、1或2。本發(fā)明中，所述的c1～c4烷基優(yōu)選甲基、乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基或叔丁基。本發(fā)明中，所述的飽和的c10～30脂肪烷基是指包括10～30個(gè)碳原子的支鏈或直鏈的飽和脂族烷基；所述的飽和的c10～30脂肪烷基較佳地為10～29個(gè)碳原子，更佳地為17～28個(gè)碳原子的飽和脂族烷基；所述的不飽和c10～30脂肪烷基中，所述的烯基的位置和數(shù)量沒(méi)有特殊限定，所述烯基的數(shù)量可為 1～5的整數(shù)(例如1、2、3、4或5)；進(jìn)一步地，所述的不飽和c10～30脂肪烷基較佳地為ch3(ch2)a(ch＝ch)(ch2)c，a與c之和為7～26；所述的不飽和c10～30脂肪烷基更佳地為ch3(ch2)7(ch＝ch)(ch2)7。本發(fā)明的技術(shù)方案之二是：提供了一種所述化合物的制備方法，當(dāng)所述的化合物為i-a或i-b時(shí)，所述制備方法包括以下步驟：(1)以脂肪酸與乙烯胺反應(yīng)得到的酰胺基胺或咪唑啉基胺v為原料，與鹵代烷基酸iv-a發(fā)生烷基化反應(yīng)；所述的化合物v與鹵代基酸的物質(zhì)的量之比為1:0.1～1:3；(2)所得的烷基酸iii-a與乙烯胺ii反應(yīng)，即得所述化合物i-a或i-b；所述的烷基酸iii-a與乙烯胺ii的物質(zhì)的量之比為1:0.1～1:3；所述反應(yīng)的溫度為180-190℃時(shí)，脫水量為鹵代烷基酸iv-a的物質(zhì)的量的1倍，產(chǎn)物為所述化合物i-a；所述反應(yīng)的溫度為260-270℃，脫水量為鹵代烷基酸iv-a的物質(zhì)的量的2倍產(chǎn)物為所述化合物i-b；其中，x為cl、br和i中的一種；當(dāng)所述的化合物為i-c或i-d時(shí)，所述制備方法包括以下步驟：(s1)以脂肪酸與乙烯胺反應(yīng)得到的酰胺基胺或咪唑啉基胺v為原料，與α，β-不飽和酸iv-c進(jìn)行邁克爾加成反應(yīng)，所述的化合物v與α，β-不飽和酸的物質(zhì)的量之比為1:0.1～1:2；(s2)所得的烷基酸iii-c與乙烯胺ii反應(yīng)，即得所述化合物i-c或i-d；所述的烷基酸iii-c與乙烯胺ii的物質(zhì)的量之比為1:1～1:3；所述反應(yīng)的溫度為180-190℃時(shí)，脫水量為α，β-不飽和酸iv-c的物質(zhì)的量的1倍，產(chǎn)物為所述化合物i-c；當(dāng)所述反應(yīng)的溫度為260-270℃時(shí)，脫水量為α，β-不飽和 酸iv-c的物質(zhì)的量的2倍，產(chǎn)物為所述化合物i-d。步驟(1)中，所述的乙烯胺較佳地為n-氨基乙基哌嗪、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺和多亞乙基多胺中的一種或多種。步驟(1)中，所述的烷基化反應(yīng)的溫度較佳地為25℃～80℃；所述的反應(yīng)的時(shí)間較佳地為1～10小時(shí)；所述的烷基化反應(yīng)可在有溶劑或無(wú)溶劑的情況下反應(yīng)；在溶劑中反應(yīng)時(shí)，所述的溶劑可為本領(lǐng)域常規(guī)使用的溶劑。步驟(1)中，所述的鹵代烷基酸的碳原子數(shù)較佳地為2～5，所述的鹵代烷基酸更佳地為氯乙酸、溴乙酸、碘乙酸或3-氯丙酸。步驟(s1)中，所述的脂肪酸的碳原子數(shù)較佳地為10～30，所述的脂肪酸更佳地為妥爾油脂肪酸。步驟(s1)中，所述的乙烯胺較佳地為n-氨基乙基哌嗪、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺和多亞乙基多胺中的一種或多種。步驟(s1)中，所述的α，β-不飽和酸較佳地為丙烯酸、甲基丙烯酸或富馬酸。步驟(s1)中，所述的邁克爾加成反應(yīng)的溫度較佳地為25℃～80℃；所述的反應(yīng)的時(shí)間較佳地為1～10小時(shí)；步驟(s1)邁克爾加成反應(yīng)可在有溶劑或無(wú)溶劑的情況下反應(yīng)；在溶劑中反應(yīng)時(shí)，所述的溶劑可為本領(lǐng)域常規(guī)使用的溶劑。本發(fā)明的技術(shù)方案之三是：提供了所述化合物的一種或多種作為溫拌瀝 青添加劑的應(yīng)用。本發(fā)明的發(fā)明人研究發(fā)現(xiàn)，具有上述分子結(jié)構(gòu)的化合物對(duì)于溫拌的作用機(jī)理有兩方面：在拌和過(guò)程中，在機(jī)械拌和力的作用下，溫拌瀝青添加劑發(fā)生非極性頭部反轉(zhuǎn)，在瀝青內(nèi)部形成大量結(jié)構(gòu)性潤(rùn)滑結(jié)構(gòu)；表面活性劑分子中的極性基團(tuán)與膠質(zhì)和瀝青質(zhì)中的極性基團(tuán)形成更強(qiáng)的氫鍵，以破壞膠質(zhì)、瀝青質(zhì)分子的平面堆砌，形成無(wú)規(guī)則堆砌，使結(jié)構(gòu)變得松散，有序化程度降低，成為有表面活性劑參加的聚集體，從而起到了降粘作用。本發(fā)明的技術(shù)方案之四是：提供了一種溫拌瀝青的制備方法，以所述的化合物中的一種或多種和瀝青為原料，所述的制備方法包括以下步驟：將所述的化合物中的一種或多種加入到熔融的瀝青中，加熱，攪拌，即可，其中，所述化合物的添加量為瀝青質(zhì)量的3‰～7‰。其中，所述瀝青較佳地為石油瀝青、氧化瀝青、重交通聚合物改性瀝青、天然瀝青和焦油瀝青中的一種或多種。其中，所述加熱至的溫度較佳地為135℃～150℃；所述攪拌的時(shí)間較佳地為20min～60min。本發(fā)明的技術(shù)方案之五是：提供了一種通過(guò)上述溫拌瀝青制備方法制備獲得的溫拌瀝青。本發(fā)明的技術(shù)方案之六是：提供了一種溫拌瀝青混合料的制備方法，其包括以下步驟，將所述溫拌瀝青和骨料分別加熱后拌合，即可；其中，所述的溫拌瀝青和所述骨料的質(zhì)量比較佳地為(4％～6％)：(94％～96％)。其中，所述骨料加熱至的溫度較佳地為115℃～155℃；所述溫拌瀝青加熱至的溫度較佳地為135℃～150℃；所述骨料較佳地為ac-13級(jí)配骨料。本發(fā)明的技術(shù)方案之七是：提供了一種通過(guò)上述溫拌瀝青混合料制備方法制備獲得的溫拌瀝青混合料。本發(fā)明的技術(shù)方案之八是：提供了一種上述溫拌瀝青混合料在公路工程中的應(yīng)用；其中，所述溫拌瀝青混合料的拌合溫度較佳地為125℃～145℃，成型溫度較佳地為120℃～140℃。在符合本領(lǐng)域常識(shí)的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實(shí)例。本發(fā)明所用試劑和原料均市售可得。本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于：1)本發(fā)明的化合物基于表面活性技術(shù)，不僅能降低瀝青混合料發(fā)生水損害及低溫開(kāi)裂的風(fēng)險(xiǎn)，保證其各項(xiàng)性能均滿足路用瀝青的性能要求，而且制備工藝簡(jiǎn)單且成本較低；2)本發(fā)明的化合物可使瀝青混合料的拌合溫度降低20℃～50℃，大大減輕了溫拌瀝青的老化程度，達(dá)到節(jié)能減排及降低成本的目的，具有工藝簡(jiǎn)單、節(jié)能環(huán)保及成本較低等特點(diǎn)，無(wú)需額外添加或改造設(shè)備。3)本發(fā)明所提供的溫拌瀝青混合料制備方法，適用于各種ac型瀝青混合料、sma瀝青混合料、ogfc瀝青混合料、eca超薄罩面瀝青混合料、溫拌改性瀝青(特別是sbs改性瀝青)混合料以及橡膠瀝青混合料等各種類型的瀝青混合料；具體實(shí)施方式下面通過(guò)實(shí)施例的方式進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。下列實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法，按照常規(guī)方法和條件，或按照商品說(shuō)明書(shū)選擇。在本發(fā)明的實(shí)施例中，溫拌瀝青的軟化點(diǎn)試驗(yàn)、延度試驗(yàn)及針入度試驗(yàn)，溫拌瀝青混合料的拌合及成型工藝試驗(yàn)、空隙率試驗(yàn)、馬歇爾殘留穩(wěn)定度試驗(yàn)凍融劈裂強(qiáng)度比試驗(yàn)、車轍動(dòng)穩(wěn)定度試驗(yàn)及低溫小梁彎曲試驗(yàn)等試驗(yàn)測(cè)試方法均采用《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗(yàn)規(guī)程》(jtge20-2011)所規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例1稱取油酸與三乙烯四胺按常規(guī)方法制備獲得的化合物v-1(按常規(guī)方法制備，將油酸和三乙烯四胺按1:1摩爾比混合，加熱至250-260℃，通氮?dú)? 脫水即可制得)共392g加入1000ml的三口燒瓶中，然后緩慢加入氯乙酸iv-a-1(94g，1mol)，反應(yīng)溫度上升，控制反應(yīng)溫度在80℃，反應(yīng)3h，得到化合物iii-a-1。然后加入三乙烯四胺ii-1(146g，1mol)，反應(yīng)溫度升到180-190℃，采用氮?dú)夤某鏊炙魇占剿?8g，停止反應(yīng)，降溫得化合物i-a-1。產(chǎn)量為614g，產(chǎn)率為100％。1hnmr(400mhz,cdcl3)δppm5.33(dt,j＝6.8,12hz,2h),3.62-3.60(m,1h),3.40-3.24(m,4h),3.20-3.15(m,1h),2.81-2.56(m,17h),2.52-2.38(m,5h),2.17-2.12(m,2h),2.05-1.95(m,2h),1.35-1.24(m,22h),0.86(t,j＝6.8hz,3h)。溫拌瀝青的制備：取瀝青重量5‰的溫拌瀝青添加劑i-a-1加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌瀝青和95％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。在120℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及表4所示。實(shí)施例2稱取油酸與四乙烯五胺按常規(guī)方法制備獲得的化合物v-2(按常規(guī)方法制備，將油酸和四乙烯五胺按1:1摩爾比混合，加熱至250-260℃，通氮?dú)饷撍纯芍频?共435g加入1000ml的三口燒瓶中，然后緩慢加入丙烯酸 iv-a-2(72g，1mol)，反應(yīng)溫度上升，控制反應(yīng)溫度在80℃，反應(yīng)3h，得到化合物iii-a-2。然后加入四乙烯五胺ii-2(189g，1mol)，反應(yīng)溫度升到180-190℃，采用氮?dú)夤某鏊?，分水器收集到水?8g，停止反應(yīng)，降溫得化合物i-c-2。產(chǎn)量為678g，產(chǎn)率為100％。1hnmr(400mhz,cdcl3)δppm5.32(dt,j＝6.8,11.6hz,2h),3.67-3.60(m,1h),3.40-3.24(m,4h),3.21-3.13(m,1h),2.81-2.61(m,24h),2.58-2.41(m,8h),2.17-2.13(m,2h),2.05-1.96(m,2h),1.33-1.24(m,22h),0.86(t,j＝6.8hz,3h)。溫拌瀝青的制備：取瀝青重量5‰的溫拌瀝青添加劑i-c-2加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比4％的溫拌瀝青和96％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。在120℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及表4所示。實(shí)施例3將507g的化合物iii-a-2然后加入四乙烯五胺ii-2(189g，1mol)，反應(yīng)溫度升到260-270℃，采用氮?dú)夤某鏊?，分水器收集到水?6g，停止反應(yīng)，降溫得化合物i-b-2。產(chǎn)量為660g，產(chǎn)率為100％。1hnmr(400mhz,cdcl3)δppm5.32(dt,j＝6.8,11.6hz,2h),3.67-3.60(m,2h),3.40-3.24(m,4h),3.21-3.13(m,2h),2.81-2.61(m,22h),2.58-2.41(m,8h),2.17-2.13(m,2h), 2.05-1.96(m,2h),1.33-1.24(m,22h),0.86(t,j＝6.8hz,3h)。溫拌瀝青的制備：取瀝青重量5‰的溫拌瀝青添加劑i-b-2加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比4％的溫拌瀝青和96％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。在120℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及表4所示。實(shí)施例4稱取油酸與四乙烯五胺按常規(guī)方法制備獲得的化合物v-3(按常規(guī)方法制備，將油酸和四乙烯五胺按1:1摩爾比混合，加熱至250-260℃，通氮?dú)饷撍纯芍频?共435g加入1000ml的三口燒瓶中，然后緩慢加入甲基丙烯酸iv-c-3(86g，1mol)，反應(yīng)溫度上升，控制反應(yīng)溫度在80℃，反應(yīng)3h，得到化合物iii-c-3。然后加入三乙烯四胺ii-3(146g，1mol)，反應(yīng)溫度升到260-270℃，采用氮?dú)夤某鏊?，分水器收集到水?6g，停止反應(yīng),降溫得化合物i-d-3。產(chǎn)量為631g，產(chǎn)率為100％。1hnmr(400mhz,cdcl3)δppm5.33(dt,j＝6.8,11.6hz,2h),3.66-3.60(m,2h),3.39-3.24(m,4h),3.19-3.13(m,2h),2.81-2.60(m,18h),2.57-2.41(m,7h),2.17-2.14(m,2h),2.04-1.96(m,2h),1.35-1.24(m,22h),1.15(d,j＝7.2hz,3h),0.86(t,j＝6.8hz,3h)。溫拌瀝青的制備：取瀝青重量4‰的溫拌瀝青添加劑i-d-3加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比4.5％的溫拌瀝青和95.5％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。在120℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及表4所示。實(shí)施例5按實(shí)施例1制備化合物i-a-1。溫拌改性瀝青的制備：將瀝青重量5.5‰的溫拌瀝青添加劑i-a-1加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將所得溫拌改性瀝青加熱到150℃，骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌改性瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青和95％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌改性瀝青混合料。在140℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。實(shí)施例6按實(shí)施例2制備化合物i-c-2。溫拌改性瀝青的制備：將瀝青重量5‰的溫拌瀝青添加劑i-b-2加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將所得溫拌改性瀝青加熱到150℃，骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌改性瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青和95％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌改性瀝青混合料。在135℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。實(shí)施例7按實(shí)施例3制備化合物i-b-2。溫拌改性瀝青的制備：將瀝青重量5‰的溫拌瀝青添加劑i-b-2加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將所得溫拌改性瀝青加熱到150℃，骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌改性瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青和95％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌改性瀝青混合料。在135℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。實(shí)施例8按實(shí)施例4制備化合物i-d-3。溫拌改性瀝青的制備：將瀝青重量5‰的溫拌瀝青添加劑i-d-3加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將所得溫拌改性瀝青加熱到150℃，骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌改性瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青和95％的ac-13級(jí)配骨料，拌合即制備得到溫拌改性瀝青混合料。在135℃下旋轉(zhuǎn)壓實(shí)成試件。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。對(duì)比例1在本對(duì)比例中，瀝青混合料采用70#石油瀝青與骨料拌合，70#石油瀝青的延度、針入度及軟化點(diǎn)等技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表1，瀝青混合料的拌合及成型工藝試驗(yàn)、空隙率試驗(yàn)、馬歇爾殘留穩(wěn)定度試驗(yàn)、凍融劈裂強(qiáng)度比試驗(yàn)、車轍動(dòng)穩(wěn)定度試驗(yàn)及低溫小梁彎曲等技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表2、表3及表4。對(duì)比例2在本對(duì)比例中，瀝青混合料采用sbs改性瀝青與骨料拌合，sbs改性瀝青的延度、針入度及軟化點(diǎn)等技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表5，瀝青混合料的空隙率、馬歇爾殘留穩(wěn)定度、凍融劈裂強(qiáng)度比、車轍動(dòng)穩(wěn)定度及低溫小梁彎曲等技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表6及表7。表1項(xiàng)目對(duì)比例1實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3實(shí)施例4軟化點(diǎn)(℃)48.647.548.347.748.2針入度(0.1mm)727074737210℃延度(cm)92.596.296.497.195.6從表1中可以看出，與對(duì)比例1對(duì)比，實(shí)施例1～4溫拌瀝青的針入度、軟化點(diǎn)與未添加溫拌劑石油瀝青性能相當(dāng)，溫拌瀝青10℃延度略優(yōu)對(duì)比例1中石油瀝青的性能，說(shuō)明溫拌瀝青的低溫性能在一定程度上得到了改善。表2項(xiàng)目對(duì)比例1實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3實(shí)施例4骨料加熱溫度(℃)170135135135135拌合溫度(℃)165125125125125成型溫度(℃)155120120120120表3項(xiàng)目對(duì)比例1實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3實(shí)施例4空隙率(％)4.64.64.74.54.5從表2及表3中可以看出，與對(duì)比例1對(duì)比，實(shí)施例1～4的溫拌瀝青混 合料的空隙率與空白例熱拌瀝青混合料的空隙率相當(dāng)，故在達(dá)到相同的壓實(shí)效果前提下，本發(fā)明的溫拌瀝青改性劑的瀝青混合料能顯著降低瀝青與石料拌合溫度及成型溫度，降溫幅度約35～40℃。馬歇爾殘留穩(wěn)定度試驗(yàn)、凍融劈裂強(qiáng)度比、動(dòng)穩(wěn)定度及低溫彎曲試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表4。表4從表4可以看出，與對(duì)比例1相比，實(shí)施例1～4溫拌瀝青混合料水穩(wěn)定性能及高溫抗車轍性能相當(dāng)，低溫抗裂性能有所改善。故本發(fā)明的溫拌瀝青添加劑的瀝青混合料的各項(xiàng)性能均能滿足《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》(jtgf40-2004)相關(guān)技術(shù)要求。表5項(xiàng)目對(duì)比例2實(shí)施例5實(shí)施例6實(shí)施例7實(shí)施例8軟化點(diǎn)(℃)60.258.859.460.159.8針入度(0.1mm)65676566655℃延度(cm)32.333.633.334.133.8表6項(xiàng)目對(duì)比例2實(shí)施例5實(shí)施例6實(shí)施例7實(shí)施例8骨料加熱溫度(℃)190150150150150拌合溫度(℃)180145145140140成型溫度(℃)170140135135135表7從表5，表6及表7可以看出，與對(duì)比例2相比，實(shí)施例5～8溫拌改性瀝青各項(xiàng)指標(biāo)與sbs熱拌瀝青混合料相當(dāng)，同時(shí)在拌合溫度降低35～40℃情況下，溫拌改性瀝青混合料水穩(wěn)定性能、高溫抗車轍性能和低溫抗裂性能有所改善。故本發(fā)明的溫拌瀝青添加劑的sbs瀝青混合料的各項(xiàng)性能均能滿足《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》(jtgf40-2004)相關(guān)技術(shù)要求。當(dāng)前第1頁(yè)12