專利名稱：：在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法。
背景技術(shù)：
：熒蒽(FA)為稠環(huán)芳香烴，化學(xué)式為C16H1Q，分子量為202.260，分子結(jié)構(gòu)如<formula>formulaseeoriginaldocumentpage3</formula>在熒蒽的分子結(jié)構(gòu)中含有共軛苯環(huán)，且分子全部由C、H兩種元素組成，從其分子結(jié)構(gòu)來看，有潛力成為導(dǎo)電性、耐熱性、液晶性以及高產(chǎn)炭率等多功能高分子材料的母體。探索以熒蒽單體合成多功能共軛芳香族聚合物就顯得格外有意義。但可惜的是，國內(nèi)外對聚熒蒽(PFA)的合成報道很少。僅見到電聚合合成聚熒蒽的報道，即在三氟化硼乙醚(BFEE)絡(luò)合物這一中等強度的Lewis酸介質(zhì)中，采用電化學(xué)聚合法在1.23Vvs.SCE的恒電位下氧化熒蒽單體，在陽極上直接合成了導(dǎo)電率為1(T2Scm"數(shù)量級的聚熒蒽薄膜，并且對制得的薄膜進行了核磁共振和紫外光譜表征(XuJK,HouJ,ZhangSS,etal.Electrochemicalpolymerizationoffluorantheneandcharacterizationofitspolymers.JournalofPhysicalChemistryB,2006,110:2643-2648.)。在BFEE溶液中可有效降低熒蒽的化學(xué)氧化電位，使其氧化電位從在含有四丁基四氟硼酸銨電解質(zhì)的乙腈介質(zhì)中的1.68Vvs.SCE降為1.07Vvs.SCE，從而減輕了聚合物薄膜在合成過程中的破壞。熒蒽聚合中的活化點主要發(fā)生在C3、C4、C13、Cw處。但該法合成的聚熒蒽，熱分解溫度僅為442°C，殘?zhí)柯蕛H為24.5wt%，與理論值相差甚遠(yuǎn)，還具有極大的提升空間。加之電聚合受電極面積的限制，不利于大規(guī)模生產(chǎn)。然而，國內(nèi)外采用化學(xué)氧化聚合法合成稠環(huán)芳香聚熒蒽的領(lǐng)域尚無人涉足。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的上述不足，旨在提供一種可簡便地實施的合成聚熒蒽的方法。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)一種在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法，其特征在于，將熒蒽單體與三氯化鐵在硝基甲烷中反應(yīng)1小時以上。其中，三氯化鐵與熒蒽單體的摩爾比為19:1。其中，反應(yīng)時間為150小時。其中，反應(yīng)溫度為10100°C。本發(fā)明中的產(chǎn)物的結(jié)構(gòu)表征紫外表征紫外測試(UV)使用760CRT型雙光束紫外可見分光光度計，步長為400nnrmin-1，掃描范圍為200-900nm，試樣分別在NMP和濃硫酸中進行紫外光譜表征。紅外表征產(chǎn)物經(jīng)研細(xì)，在80。C左右的烘箱內(nèi)干燥一周左右處理后，使用NicoletMagna-IRTM550傅立葉變換紅外光譜儀迸行反射紅外光譜測試，儀器分辨率為2cm-l。廣角X射線衍射表征產(chǎn)物經(jīng)研細(xì)、烘干處理，采用D/max2550型X射線衍射儀，掃描角度為5°-70°，掃描速度為10Vmin。溶解性測試取微量約為2粒芝麻大小的產(chǎn)物樣品，分別溶于3mL甲酸、乙酸等18種溶劑中，分別比較其溶解情況和溶液顏色。聚熒蒽的摻雜及電導(dǎo)性測試對制得的聚合物進行摻雜處理，取一定量反應(yīng)產(chǎn)物，玻璃試管中，在80。C左右的烘箱內(nèi)靜置熱處理48h以上，除去反應(yīng)副產(chǎn)物HC1的原位摻雜。之后，再加入約為0.2g的碘，密封玻璃試管，于80。C左右的烘箱內(nèi)加熱慘雜48小時，即可完成聚熒蒽的摻雜。然后取一定量的摻雜聚熒蒽，置于兩銅片電極之間，制成薄片。施加一定的壓力，測出其電阻，并準(zhǔn)確測量薄片的最小厚度，根據(jù)公式"d/RS計算樣品的電導(dǎo)率，其中，cj為電導(dǎo)率，單位為S'cm"，d是聚合物薄片厚度，單位為cm，R是薄片軸向電阻，單位為Q，S是薄片橫截面積，為0.785cm2。熔融溫度測試取微量的聚合物樣品置于干凈的蓋玻片上，再加蓋蓋玻片，并且使樣品在蓋玻片間分散均勻。將樣品置于Opth叩lan043882熱臺偏光顯微鏡下，選用放大10倍的目鏡，在正常光線條件下觀察樣品的形貌和分散狀態(tài)，開始加熱，記錄聚合物熔融時的溫度即為熔融溫度。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明通過化學(xué)氧化法，以硝基甲垸作為單相溶劑反應(yīng)介質(zhì)，無水氯化鐵作為氧化劑合成了聚熒蒽。硝基甲垸沸程為99-102。C，常溫下不揮發(fā)，適宜加熱反應(yīng)。較乙醇、2-丙醇、乙腈、甲酸、乙酸等18種溶劑而言，能夠有效地溶解單體和氧化劑，形成單相溶劑體系。作為中等強度的Lewis酸，無水氯化鐵能夠在硝基甲烷形成的單相溶劑介質(zhì)能有效地氧化熒蒽單體。以無水氯化鐵作為氧化劑，在硝基甲垸的單相溶劑體系中，化學(xué)氧化法能夠有效合成聚熒蒽。該方法設(shè)備簡單，操作簡便，可重復(fù)性好，后處理簡單，聚合物產(chǎn)率較高。當(dāng)氧單比為5:1、聚合時間為15小時、反應(yīng)溫度為50。C時，以無水氯化鐵作為氧化劑，在硝基甲垸的單相溶劑體系中獲得的聚熒蒽共軛鏈長最長，聚合物產(chǎn)率達(dá)68.5%，經(jīng)碘摻雜后，電導(dǎo)率為l.OSXlO^S'cm-L單相溶劑體系下合成的聚熒蒽有一定的結(jié)晶性，同時具備半導(dǎo)體的導(dǎo)電能力、較好的耐熱性、結(jié)合聚熒蒽的憎水性、耐部分酸性溶劑以及溶于某些極性溶劑和易于涂膜的特點，具有較為廣闊的應(yīng)用前景。圖1是熒蒽單體和實施例2合成的聚熒蒽在NMP中的紫外圖譜；聚合溫度為50°C，氧單比為5:1，聚合時間為6小時。圖2是熒蒽單體和實施例2合成的聚熒蒽在濃硫酸中的紫外圖譜；聚合溫度為50°C，氧單比為5:1，聚合時間為6小時。圖3是實施例3-6制得的聚熒蒽在NMP和濃硫酸溶劑中的紫外圖譜；聚合物合成條件T=50°C，t=15h圖4是實施例12-16制得的聚熒蒽在NMP以及濃硫酸中的紫外圖譜；聚合物合成條件氧單比為5:1，聚合時間為15h。圖5是熒蒽單體和實施例1合成的聚熒蒽的傅立葉反射紅外光譜；聚合條件氧單比為5:1，聚合時間為15h,聚合溫度為50。C。圖6是熒蒽單體和實施例1合成的聚熒蒽的廣角X射線衍射光譜；聚熒蒽聚合條件氧單比為5:1，聚合時間為15h，聚合溫度為50。C。具體實施例方式下面對本發(fā)明作進一步詳細(xì)說明，但本發(fā)明并不僅限于此。實施例1稱取熒蒽單體0.4170g(0.002mo1)，置于250mL的錐形瓶中，加入10mL的硝基甲垸，超聲促進溶解，配成摩爾濃度為0.2mol/L的熒蒽單體溶液。按照氧化劑和單體摩爾比為5/1稱取氧化劑無水氯化鐵1.6407g(0.01mo1)，置于250ml的錐形瓶中，加入10mL的硝基甲烷，超聲促進溶解，過濾除去不溶固體，配成摩爾濃度為0.1mol/L的無水氯化鐵溶液。與熒蒽單體溶液一起置于50°C的水浴中平衡半小時。將氧化劑溶液以每兩秒一滴的速度滴入熒蒽的硝基甲垸溶液內(nèi)，約15min滴加完畢。熒蒽溶液一旦滴入氧化劑即開始變成黑色，隨著氧化劑的增多，反應(yīng)體系顏色加深，待氧化劑滴加完畢后，整個反應(yīng)體系為黑色。氧化劑滴加完畢后，將反應(yīng)體系置于密封狀態(tài)于50°C下反應(yīng)15h。反應(yīng)結(jié)束后，將反應(yīng)混合物離心，離心速度為4X1000rpm，離心時間為8min。每次離心后以大量的無水乙醇和去離子水洗滌，再離心，倒去上層離心液，以除去剩余氧化劑、單體和低聚物，如此反復(fù)35次，至上層液無色，以濃度為0.1mol/L氫氧化鈉溶液檢測，無沉淀出現(xiàn)為止，即F的濃度小于1(T"mol/L,F,的濃度已經(jīng)小于10—12mol/L。最后將得到的產(chǎn)物置于50°C左右的烘箱內(nèi)干燥48h，然后稱重，根據(jù)公式Y(jié)。/。-(W2/Wi)X100計算表觀產(chǎn)率，Wi為單體質(zhì)量，W2為聚合產(chǎn)物質(zhì)量。實施例2投入了相對于單體摩爾數(shù)5倍的氧化劑、在50°C下聚合6h，其它反應(yīng)條件與實施例l相同，將所得反應(yīng)產(chǎn)物與熒蒽單體在NMP溶劑中進行紫外表征，結(jié)果見圖l。紫外吸收光譜是由分子中價電子能級躍遷所產(chǎn)生的，當(dāng)熒蒽發(fā)生聚合后，其分子鏈結(jié)構(gòu)發(fā)生改變，電子分布隨結(jié)構(gòu)的改變而改變，同時伴隨著電子能級躍遷，因而可以通過紫外吸收光譜來定性的判斷聚合產(chǎn)物的質(zhì)量。熒蒽單體的紫外圖譜主要在272nm290nm和345nm附近有明顯的吸收峰，這主要是由熒蒽結(jié)構(gòu)中苯環(huán)及稠環(huán)結(jié)構(gòu)單元所引起，聚熒蒽在紫外區(qū)仍然出現(xiàn)最強吸收峰，其中290nm吸收峰還明顯增強，而位于345nm的次強吸收峰紅移至367nm,更為重要的是，和試管探索合成產(chǎn)物一樣，在500nm和536nm處出現(xiàn)了新的雙吸收峰，主要是由于聚合物分子結(jié)構(gòu)中大；t鍵共軛所引起的。這與文獻報道的電化學(xué)方法合成的聚熒蒽基本一致，說明在該反應(yīng)體系中可以通過化學(xué)氧化聚合法有效合成出聚熒蒽。所不同的是，該法合成的聚熒蒽在高波長處的紫外吸收的峰強比電化學(xué)方法合成的還要高，說明化學(xué)氧化法不僅可以合成處聚熒蒽，而且所合成的聚熒蒽的大7l鍵共軛程度更高，預(yù)示著分子量更大。熒蒽及聚熒蒽在濃硫酸中的紫外圖譜如圖2所示，同樣可以說明聚合物的獲得。而且聚熒蒽的高波長處的吸收峰位置還要紅移，在591nm和659nm出現(xiàn)明顯的新的雙吸收峰，再次證明了熒蒽聚合物的生成。實施例36以無水FeCl3作為氧化齊U。控制反應(yīng)溫度為50。C，聚合時間為15h，對在不同氧單比下得到的聚合產(chǎn)物進行比較，其它反應(yīng)條件與實施例1相同。氧單比對于聚合產(chǎn)物的產(chǎn)量有明顯的影響，隨著氧單比的增大，產(chǎn)物的產(chǎn)率也都相應(yīng)增大，見表l表1氧單比產(chǎn)率/%熔融溫度Tm/。C電導(dǎo)率/(s，cm—"碘摻雜后電導(dǎo)率/(s《m—、3:131294—7.10曙65:168.5299_7:183.52944.56xl(T79:1卯.53014.58x10-8實施例3-6制得的產(chǎn)物的NMP溶液紫外光譜見圖3，從圖3中可以看出，當(dāng)氧單比為3:1時，產(chǎn)物在高波數(shù)段基本沒有出現(xiàn)明顯的吸收峰，僅在270、282、327、355、7366nrn的低波數(shù)處出現(xiàn)了明顯的吸收峰，說明在3:1的氧單比下，不足以產(chǎn)生足夠多的活性基團，使得聚合物鏈增長，只能生成低聚物，因此，在高波數(shù)段沒有明顯的吸收峰。當(dāng)氧單比增大至5:1及其以上時，產(chǎn)物均在501、537nm處產(chǎn)生了明顯的吸收峰，但在高波數(shù)段吸收峰強度和低波數(shù)段吸收峰的強度比值各不相同，這說明不同氧單比下的產(chǎn)物其大兀鍵共軛和小兀鍵共軛的比例不同，即產(chǎn)物的鏈長不同。從圖3在NMP中的相對強度曲線中，可以看出隨著氧單比的增加，產(chǎn)物在高波數(shù)段的吸收峰強度相對苯環(huán)的吸收峰強度比值，即圖3中537nm的峰高與282nm的峰高的比值增大，在氧單比為5:1時達(dá)到了最大值，隨著氧化劑的繼續(xù)增多，高波數(shù)段的吸收強度又有所減弱，故而吸收峰強度比值曲線也下降。這可能是由于隨著氧化劑用量的增多，促進了熒蒽單體的被引發(fā)，使得反應(yīng)鏈增長，但是氧化劑過多后，又造成了部分產(chǎn)物過氧化，從而使得產(chǎn)物的分子鏈降解，共軛鏈長被減短。聚合產(chǎn)物的質(zhì)量可以根據(jù)其共軛鏈長來判斷，在氧單比為5:1時產(chǎn)物的共軛鏈長較長，質(zhì)量較理想。實施例3-6得到的聚熒蒽溶解于不同的溶劑中，考察在各種不同溶劑中聚熒蒽的溶解情況，具體結(jié)果如表2:表2<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>聚熒蒽(0/M二7)溶解棕紅色聚熒蒽(0/M二9)溶解棕紅色聚熒蒽(0/M-3)部分溶解綠色聚熒蒽(0/M二5)部分溶解紅褐色正己烷聚熒蒽(0/M-7)部分溶解紅褐色聚熒蒽(0/^[=9)部分溶解紅褐色可見，單相溶劑體系下合成的聚熒蒽，部分溶于極性溶劑，并且隨著氧單比的增加，聚熒蒽溶液的顏色變深。以3:1和5:1的氧單比進行反應(yīng)得到的聚合產(chǎn)物均沒有測出電導(dǎo)率，在提高氧單比后，聚合物測出了電導(dǎo)率，并且電導(dǎo)率隨著氧單比的增加而增加，但是總體而言，未摻雜的聚合產(chǎn)物測出的電導(dǎo)率相對而言是比較低的。具體結(jié)果見表l。由于化學(xué)氧化法制得的產(chǎn)物本身就不具有電導(dǎo)率，需要進行摻雜實驗，摻雜是將部分電子從聚合物分子鏈中遷移出來從而使得電導(dǎo)率由絕緣體級別躍遷至導(dǎo)體級別的一種處理過程。聚熒蒽經(jīng)碘摻雜后，電導(dǎo)率都有了明顯的提高，具體結(jié)果見表l。較長的共軛分子鏈?zhǔn)歉邔?dǎo)電率的保證，從摻雜后的電導(dǎo)率數(shù)據(jù)，我們可以看出，當(dāng)氧單比為3:1時，電導(dǎo)率的提升幅度在這四種聚熒蒽中最低的，氧單比為5:1的反應(yīng)得到的聚熒蒽提高幅度最大，側(cè)面反映了該條件下合成的聚熒蒽共軛分子鏈最長。實施例7-11在控制氧單比為5:1，反應(yīng)溫度為50。C的情況下，改變反應(yīng)時間，其它反應(yīng)條件與實施例l相同。表3列出了不同聚合時間所得聚熒蒽的產(chǎn)率。產(chǎn)率隨聚合時間的變化是非線性的，聚合時間不同，產(chǎn)率不同。隨著聚合時間延長，產(chǎn)率提高，在12h達(dá)到最大值77.8%，隨后，當(dāng)聚合時間進一步延長，產(chǎn)率又開始下降。這一現(xiàn)象可能是由于聚合時間過長，分子鏈出現(xiàn)了解聚合現(xiàn)象。表3聚合時間/h產(chǎn)率/%電導(dǎo)率/(S'cm—1)經(jīng)碘摻雜后的電導(dǎo)率/(S'cm")654.01277.86.4x10-82.86xl(X7101568.5—1.02x10.1866.41.3xl0—71.00x10'2458.410—117.08x10'從熒蒽聚合物在NMP和濃硫酸中的大7i鍵與小兀鍵的紫外吸收強度的比值隨聚合時間的變化規(guī)律可以看出，聚合時間不同所獲得的產(chǎn)物的紫外吸收峰強度比值隨聚合時間的提高，先增大后減小，在15h對應(yīng)的比值最大。這是由于聚合時間不同，得到產(chǎn)物的共軛鏈長不同。導(dǎo)致這種現(xiàn)象的原因可能是反應(yīng)開始后，產(chǎn)物中長鏈產(chǎn)物逐漸增多，但是隨著聚合時間的延長，反應(yīng)平衡逐漸向逆反應(yīng)方向移動，從而使得長鏈產(chǎn)物的比率減少所致。由此可見，為了獲得共軛鏈長較長的聚合產(chǎn)物，應(yīng)選擇合適的聚合時間，時間太短反應(yīng)不充分，產(chǎn)物中低聚物居多，時間太長，則可能引起過氧化和反應(yīng)平衡的逆向移動，使得共軛鏈長減短。在濃硫酸中的吸收峰強度比值曲線中也呈現(xiàn)了類似的規(guī)律，即在15h獲得的熒蒽聚合物的大7!鍵吸收強度/苯環(huán)吸收強度的比值最大。由于化學(xué)氧化法制得的芳香族聚合物本來電導(dǎo)率就不高，需要經(jīng)過摻雜處理，所以，聚合時間對于電導(dǎo)率的影響，在未摻雜狀態(tài)不具有規(guī)律性，但一些聚合物的電導(dǎo)率仍然可測得出，在經(jīng)碘摻雜后，聚合產(chǎn)物的電導(dǎo)率也都有了很大的提高，從表3中可以看出，摻雜后，聚合時間為15h生成的聚合物的電導(dǎo)率最高，說明該時間生成的產(chǎn)物共軛鏈較其他聚合時間生成的產(chǎn)物要長。實施例12-16聚合溫度指的是聚合反應(yīng)正常進行的溫度，在控制氧單比為5:1，聚合時間為15小時的反應(yīng)條件下，改變聚合溫度下獲得的產(chǎn)物，其它反應(yīng)條件與實施例1相同。結(jié)果見表4表4聚合溫度/。c產(chǎn)率/%電導(dǎo)率/(S'cm—1)碘摻雜后的電導(dǎo)率/(S，cm—])3061.19.92xl0"11.52xl0-95066.8_1.02x10—46063.2——<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula>當(dāng)氧單比為5:1，聚合時間為15小時，聚合物的產(chǎn)率大部分都比較高，在30、50、60、70°C時，均超過了60%，其中當(dāng)反應(yīng)溫度為50°C時，產(chǎn)物的產(chǎn)率最高，為66.8%，值得注意的是，在80°C時，產(chǎn)率大幅下降到僅有26.3%。并且在紫外測試中高波長范圍乎沒有吸收峰出現(xiàn)。這可能是由于熒蒽的均相聚合體系的位壘比較低，在30°C的時候單體即具有了一定的活性，在50°C時單體活性最大，從而使得反應(yīng)最為充分。從圖4在NMP中的紫外圖譜中，可以看出，在反應(yīng)溫度為30°C的條件下，在500nm、537nm處有吸收峰出現(xiàn)，但強度不大。當(dāng)反應(yīng)溫度上升為50°C后，在500nm、537nm處出現(xiàn)的吸收峰強度增強。當(dāng)反應(yīng)溫度繼續(xù)提高為60°C和70°C時，在上述高波數(shù)段出現(xiàn)的吸收峰強度陸續(xù)減弱。當(dāng)反應(yīng)溫度提高到80°C時，在500nm和537nm的高波數(shù)段幾乎沒有出現(xiàn)吸收峰。同時50°C時聚熒蒽的產(chǎn)率也最高，為68.5%，由此可見，50。C是均相合成聚熒蒽的最佳溫度。圖4中聚熒蒽在濃硫酸中的紫外圖譜也顯示了一樣的規(guī)律性，和前兩組聚合條件的討論中一樣，由于濃硫酸的強氧化作用，在濃硫酸中聚熒蒽在400nm以上波數(shù)段的吸收峰也發(fā)生了向高波數(shù)段移動的現(xiàn)象。并且由于被濃硫酸過氧化，產(chǎn)物在濃硫酸中的相對對強度比例較NMP中也有相應(yīng)的減弱。聚合溫度不同的產(chǎn)物的電導(dǎo)率在未經(jīng)摻雜時，同樣不具有規(guī)律，在經(jīng)過碘摻雜后，聚合物的電子共軛情況有了改變，從而使得電導(dǎo)率都得以提高。從表4中可以看出，聚合溫度為50°C獲得的聚合產(chǎn)物較其他聚合溫度下獲得的產(chǎn)物摻雜后有更高的電導(dǎo)率，說明該聚合溫度合成的聚合物有較長的共軛鏈，從而更有利于摻雜后電子的遷移。圖5為熒蒽單體與實施例1合成的聚熒蒽的紅外光譜，若以1450cm—1左右的苯環(huán)骨架振動吸收峰作為內(nèi)標(biāo)吸收峰，可對聚合物和單體的紅外圖譜進行半定量分析。熒蒽單體在825、775、746cm"處有尖而窄的面外彎曲特征吸收峰，這是由于YAr-H的振動吸收所產(chǎn)生的，而在聚熒蒽中，則在744-817cm"處產(chǎn)生了較寬且分裂更多的中強度吸收峰。熒蒽單體的骨架振動，在1436-1622cm"處產(chǎn)生了一系列中等強度的吸收峰，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula>而聚合物則在1425、1450、1612cm"處產(chǎn)生了吸收峰。這些都說明芳環(huán)氫被取代，產(chǎn)生了聚合反應(yīng)，并且有一定的分子鏈長，使得峰型寬化。而單體在1600-2000cm—1處產(chǎn)生的鋸齒狀吸收峰，是由于熒蒽結(jié)構(gòu)中的苯環(huán)骨架振動所造成的，在聚合物中該系列鋸齒峰被寬化和減少。另外熒蒽單體在910-1134cm"范圍內(nèi)屬C-H單鍵的面內(nèi)彎曲振動吸收峰(Sc-H)在聚合物中減少，僅在1093和1154cm"處產(chǎn)生了較弱的吸收峰，說明C-H單鍵減少，旁證了聚合物的生成。在熒蒽單體中位于3043cn^處產(chǎn)生的吸收峰為芳環(huán)氫的伸縮振動峰，該吸收峰在聚合物中有了明顯減小并寬化，進一步證實了脫氫聚合反應(yīng)的發(fā)生。值得指出的是，對應(yīng)于熒蒽單體在指紋區(qū)825617cm"范圍內(nèi)的吸收峰，聚熒蒽的相應(yīng)吸收峰在很大程度的減弱了，尤其是617cm"處吸收峰幾乎消失，意味著說明聚合物中芳環(huán)氫的脫除、聚合物的生成。圖6為熒蒽單體與實施例1合成的聚熒蒽的廣角X射線衍射的光譜，可以發(fā)現(xiàn)聚熒蒽在15。-30。顯示出呈彌散的衍射峰，同單體比較后可以發(fā)現(xiàn)，原來單體在20為9.48°和18.96°處兩個極強的尖峰在聚熒蒽的衍射圖譜中完全消失，說明所形成的聚熒蒽是無定型聚合物。從聚熒蒽在26為16°和24°處衍射峰可以說明該條件下合成的聚熒蒽具有微弱的結(jié)晶性。此外，對比標(biāo)準(zhǔn)卡，并沒有發(fā)現(xiàn)有FeCl3、FeCl2的特征衍射峰，說明該聚合物的后處理比較徹底，產(chǎn)物較為純凈。權(quán)利要求1.一種在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法，其特征在于，將熒蒽單體與三氯化鐵在硝基甲烷中反應(yīng)1小時以上。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法，其特征在于，三氯化鐵與熒蒽單體的摩爾比為19:1。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法，其特征在于，反應(yīng)時間為150小時。4.根據(jù)權(quán)利要求l所述的在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法，其特征在于，反應(yīng)溫度為1Q100。C。全文摘要本發(fā)明涉及一種在單相溶劑體系中合成聚熒蒽的方法，其特征在于，將熒蒽單體與三氯化鐵在硝基甲烷中反應(yīng)1小時以上。本發(fā)明方法設(shè)備簡單，操作簡便，可重復(fù)性好，后處理簡單，聚合物產(chǎn)率較高。文檔編號C08G61/00GK101298491SQ20081003895公開日2008年11月5日申請日期2008年6月13日優(yōu)先權(quán)日2008年6月13日發(fā)明者廖耀祖,李新貴,虞潔如,黃美榮申請人:同濟大學(xué)