一種高摻量石粉輕質陶粒及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高摻量石粉輕質陶粒及其制備方法，屬于建筑材料技術領域。為了解決現(xiàn)有陶粒頁巖使用量過高的問題，提供一種高摻量石粉輕質陶粒及其制備方法，以陶粒的干基重量為基準，該陶粒主要由以下質量百分數(shù)的原料制成：頁巖：20wt％～30wt％；污泥：35wt％～45wt％；微細石粉：30wt％～45wt％；所述微細石粉的粒徑≤80μm，微細石粉的含水率≤4.0wt％；該方法包括先選取原料微細石粉，烘干，使微細石粉含水率在4.0wt％以內(nèi)；加頁巖和污泥進行混合均勻后造粒，得到料球；再控制溫度在300℃～400℃的條件下進行預加熱；再使在溫度為1100℃～1200℃焙燒處理得高摻量石粉輕質陶粒。
【專利說明】
一種高摻量石粉輕質陶粒及其制備方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明涉及一種高摻量石粉輕質陶粒及其制備方法，屬于建筑材料技術領域。
【背景技術】
[0002] 陶粒大多是以粘土、頁巖、粉煤灰等為原料，經(jīng)加工成球形，再經(jīng)過高溫快速焙燒 膨脹而成，是一種輕質且有一定強度的內(nèi)部為蜂窩多孔狀的輕集料。陶粒是建筑材料中常 用的原料，由于其不僅具有輕質、強度高等優(yōu)勢，能夠被大量用于墻體磚、砌塊等原料。如使 用陶粒的混凝土產(chǎn)品可以明顯降低建筑物自重、增強抗震能力等等。但是，目前大部分的陶 粒均是以頁巖為主要原料，頁巖加入量一般在70wt%以上；同時，摻入污泥燒制而成；而對 于其它的原料一般僅作為輔料來添加，加入的量也相對較少。如中國專利申請（公開號： CN105130491A)公開了一種高吸附性陶粒，包括70~80重量份的頁巖，10~20重量份的粉煤 灰，5~8重量份的鐵礦石和3~5重量份的焦粉。雖然，其具有較好的吸附性能和輕質的效 果，但其頁巖的用量太高，且還要外加鐵礦石等原料，原料的成本相對過高，不利于工業(yè)化 生產(chǎn)的要求。另一方面，在實際的生產(chǎn)加工過程中，由于加工粉碎石塊過程中產(chǎn)生的微細石 粉基本上作為廢料處理，對環(huán)境造成了較大的影響，同時，也造成大量的原料浪費；又一方 面，石塊在加工成工藝品或雕刻過程中均會產(chǎn)生大量的石粉。因此，如何有效利用這些石粉 也是極需解決的問題。當然，現(xiàn)有的也有采用頁巖和污泥一起作為原料而制成的陶粒，如中 國專利申請（公開號：CN101186485A)公開了一種污水污泥頁巖陶粒，該陶粒包括50wt %~ 95wt %的頁巖，5 · Owt %~95wt %污水污泥和0wt %~5wt %的外加劑。其中，外加劑可以是 石灰粉或電石渣粉。同樣，雖然其一定程度上利用了污泥等廢棄原料，但頁巖的含量相對仍 比較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明針對以上現(xiàn)有技術中存在的缺陷，提供一種高摻量石粉輕質陶粒，解決的 問題是如何有效利用微細石粉又能夠使陶粒具有輕質和高吸水率的性能。
[0004] 本發(fā)明的目的之一是通過以下技術方案得以實現(xiàn)的，一種高摻量石粉輕質陶粒， 以陶粒的干基重量為基準，該陶粒主要由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0005] 頁巖：20wt% ~30wt% ;污泥：35wt% ~45wt% ;微細石粉：30wt% ~45wt% ;所述 微細石粉的粒徑<80μπι，且所述微細石粉的含水率<4. Owt %。
[0006] 對于普通的陶粒來說，一般只是將石粉作為基本的輔料進行使用，最高加入量也 就在20wt%左右，且作為輔料加入對于粒徑的要求一般在20mm大小，并不會去考慮其吸水 性問題。然而，本高摻量石粉輕質陶粒，由于采用的微細石粉本身的粒徑相當?shù)男。哂幸?定的吸水性，含水量過高，一般在8%以上。如果直接與頁巖和污泥混合，摻入的效果較差， 容易造成結塊或成團現(xiàn)象，即使在后期的混合攪拌過程中也很難使結塊或成團的微細石粉 分散開來，從而使造成的陶粒在堆積密度和筒壓強度及孔隙率等方面性能較差。因此，很難 做到摻入量達到30wt%以上的比例要求。本發(fā)明人經(jīng)過長期的研究表明，通過同時使微細 石粉的粒徑在80μπι以下，又使其含水率控制在4. Owt %以內(nèi)，反而能夠較好的混入頁巖和污 泥中，還能夠大大的減少頁巖的使用，真正做到了大量利用廢棄物的要求，對污泥和微細石 粉的用量均較大，減少了對環(huán)境的污染，又降低了生產(chǎn)的成本。同時，加入的微細石粉也能 夠均勻的分散，基本不會出現(xiàn)結塊或成團現(xiàn)象，最主要的是通過控制粒徑和含水率后，一方 面，大大的增加了對微細石粉的利用，使其摻入量高達30wt%以上；另一方面，同時，減少了 頁巖的添加量，減少了成本。且采用該原料配比的陶粒在性能方面仍能夠保持高頁巖含量 的陶粒的性能，實現(xiàn)了輕質和低吸水率的效果，具有較好的孔隙率，使整體吸水率控制在 15%以下，又保證陶粒的強度性能。尤其在堆積密度、筒壓強度、孔隙率和吸水率等性能。
[0007] 在上述高摻量石粉輕質陶粒中，作為優(yōu)選，所述微細石粉的含水率<2.Owt%。能 夠使燒制的陶粒更好的膨化和發(fā)脹，使陶粒具有較好的孔隙率，同時，又能夠保證陶粒的整 體強度性能，從而使陶粒具有輕質和低吸水率的效果。作為進一步的優(yōu)選，所述微細石粉的 含水率為1 · 〇wt %~1 · 5wt %。
[0008] 在上述高摻量石粉輕質陶粒中，作為優(yōu)選，所述微細石粉為云灰石的微細石粉。能 夠使陶粒在燒制過程中更容易膨脹和成孔，使陶粒具有較好的孔隙率，更有利于使形成的 陶?？紫堵士刂圃?0%~12%左右，又不會使孔隙率過高，實現(xiàn)輕質和低吸水率的效果，又 能夠保證較高的強度性能。且云灰石的原料易得，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。當然，所述的微細石 粉也可以是普通石塊加工成微細的石粉。
[0009] 在上述高摻量石粉輕質陶粒中，作為優(yōu)選，所述微細石粉的粒徑為ΙΟμπι~50μπι。能 夠使微細石粉更均勻的分散，使燒制過程陶粒中形成的孔隙均勻性好的效果，實現(xiàn)充分的 膨脹效果，達到輕質的效果，又能夠使具有較好的筒壓強度性能。
[0010] 在上述高摻量石粉輕質陶粒中，還可以加入少量的輔料進行改性，如加入石灰粉， 但輔料的加入量一般在lwt %以內(nèi)，不宜過高。
[0011] 本發(fā)明的目的之二是通過以下技術方案得以實現(xiàn)的，一種高摻量石粉輕質陶粒的 制備方法，以陶粒的干基重量為基準，該陶粒主要由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0012] 頁巖：20wt% ~30wt% ;污泥：35wt% ~45wt% ;微細石粉：30wt% ~45wt% ;所述 微細石粉的粒徑<80μπι，且所述微細石粉的含水率<4. Owt% ;且該方法包括以下步驟：
[0013] A、按照上述原料的質量百分數(shù)配比，選取粒徑<80μπι的原料微細石粉，進行烘干 處理，使微細石粉的含水率在4. Owt %以內(nèi)；再加入頁巖和污泥進行混合均勻，然后，放入造 粒機中進行造粒，得到相應的料球；
[0014] B、再控制溫度在300°C~400°C的條件下進行預加熱處理；
[0015] C、經(jīng)過預加熱處理后，再使粒球在溫度為1100°C~1200°C的條件下進行焙燒處 理，得到相應的高摻量石粉輕質陶粒。
[0016]本高摻量石粉輕質陶粒的制備方法，通過先將粒徑<80μπι的原料微細石粉進行烘 干處理，正是為了使其含水率控制在4.Owt%以內(nèi)，使其摻入頁巖和污泥原料后不會出現(xiàn)結 塊或成團現(xiàn)象，同時，也會也提高微細石粉的摻入量，從而使燒制過程中不會出現(xiàn)局部結塊 現(xiàn)象和膨脹不均的問題，而通過在300°C~400°C的預加熱處理是為了使料球能夠更好和充 分的膨脹，防止直接燒而使陶粒產(chǎn)生局部結塊的現(xiàn)象，使陶粒具有更好的強度性能和孔隙 率，最后，再進行高溫燒結處理，從而使得到的陶粒既具有高微細石粉摻量的優(yōu)勢，又能夠 保證陶粒具有輕質和低吸水率的效果，尤其是在堆積密度、筒壓強度等性能方面的優(yōu)越性。
[0017] 在上述的高摻量石粉輕質陶粒的制備方法中，作為優(yōu)選，步驟A中所述微細石粉的 含水率<2. Owt %。能夠使燒制的陶粒更好的膨化和發(fā)脹，使陶粒具有較好的孔隙率，同時， 又能夠保證陶粒的整體強度性能，從而使陶粒具有輕質和低吸水率的效果。
[0018] 在上述的高摻量石粉輕質陶粒的制備方法中，作為優(yōu)選，步驟B中所述預加熱處理 后料球的整體含水率為20wt%~30wt%。目的是為了使更有利于陶粒的成型。因為如果含 水率過高，容易使燒制過程中產(chǎn)生結塊現(xiàn)象;而如果含水率過低，反而會使粘性降低，容易 使形成的陶粒出現(xiàn)破碎現(xiàn)象。
[0019] 在上述的高摻量石粉輕質陶粒的制備方法中，作為優(yōu)選，步驟A中所述污泥經(jīng)過預 壓濾處理使污泥的含水率在40wt %~50w% t。能夠更有效的利用污泥，使形成的陶粒具有 較好的強度性能。
[0020] 綜上所述，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點：
[0021] 1.本高摻量石粉輕質陶粒，通過采用微細粒徑和低含水率的石粉之后，能夠有效 減少頁巖的加入量和提高石粉的摻入量，充分利用了廢棄原料，減少了對環(huán)境的污染;又能 夠使陶粒兼具輕質和低吸水率的效果，又能夠保證陶粒的低堆積密度和高筒壓強度的性 能，具體能夠使陶粒的堆積密度達到310kg/m 3~400kg/m3，筒壓強度達到1.5MPa以上，吸水 率控制在15wt %以下的效果。
[0022] 2.本高摻量石粉輕質陶粒的制備方法，具有工藝過程簡單，易于操作的效果，同 時，通過預加熱處理，能夠更利于使陶粒具有輕質和較好孔隙率的效果，又能夠使燒制過程 中陶粒不會出現(xiàn)破裂和局部結塊現(xiàn)象的優(yōu)點，有利于保證陶粒的性能。
【具體實施方式】
[0023] 下面通過具體實施例，對本發(fā)明的技術方案作進一步具體的說明，但是本發(fā)明并 不限于這些實施例。
[0024] 實施例1
[0025]本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0026] 頁巖:20wt% ;污泥:45wt% ;微細石粉:35wt% ;微細石粉的粒徑80μπι，且微細石粉 的含水率4. Owt %，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水率為50wt %。以上陶粒 中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也就是說經(jīng)過換算除去其 中的水分的質量百分數(shù)比例；或者說，上述陶粒中各成分的質量百分數(shù)比例是最終燒制成 型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。例如以上原料中45wt%的污泥是指經(jīng)過換算后 污泥干基的含量，并非指含水污泥的總質量。
[0027] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法如下：
[0028] 按照上述原料的質量百分數(shù)配比，選取粒徑為80μπι的原料微細石粉，進行烘干處 理，烘干處理過程中可控制烘干溫度在50 °C~60 °C進行，烘干處理一段時間后，進行檢測跟 蹤，使微細石粉的含水率達到4.Owt%;再加入經(jīng)過預先處理和粉碎的頁巖以及污泥進行充 分混合，使混合均勻，然后，將混合均勻的原料放入到造粒機中進行造粒，得到相應的料球， 使料球的粒徑在50~80目之間；然后，再將料球先加入烘干窯中并控制溫度在300°C的條件 下進行預加熱處理30min，使料球的整體含水率控制在25wt%以下，最后，將料球放入到焙 燒窯內(nèi)，再升溫控制焙燒溫度為1100°C的條件下進行焙燒處理15min，焙燒處理結束后，再 緩慢進行冷卻處理，先以5°C/min的速度緩慢降溫至800°C保持lmin，再以5°C/min的速度緩 慢降溫至50°C~60°C，冷卻處理結束，得到相應的高摻量石粉輕質陶粒。經(jīng)檢測，陶粒完整 性好，沒有出現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
[0029] 實施例2
[0030]本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0031] 頁巖：30wt% ;污泥：35wt% ;微細石粉:45wt% ;微細石粉的平均粒徑為50μπι，且微 細石粉的含水率2. Owt %，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水率為40wt %。以 上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也就是說經(jīng)過換算 除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分數(shù)比例是最終燒 制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0032] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法如下：
[0033] 按照上述原料的質量百分數(shù)配比，選取平均粒徑為50μπι的原料微細石粉，進行烘 干處理，烘干處理過程中可控制烘干溫度在50 °C~60 °C進行，烘干處理一段時間后，進行檢 測跟蹤，使微細石粉的含水率達到2.Owt%;再加入經(jīng)過預先處理和粉碎的頁巖以及污泥進 行充分混合，使混合均勻，然后，將混合均勻的原料放入到造粒機中進行造粒，得到相應的 料球，使料球的粒徑在50~80目之間；然后，再將料球先加入烘干窯中并控制溫度在400°C 的條件下進行預加熱處理20min，使料球的整體含水率控制在20wt %;最后，將料球放入到 焙燒窯內(nèi)，再升溫控制焙燒溫度為1200°C的條件下進行焙燒處理20min，焙燒處理結束后， 再緩慢進行冷卻處理，先以l〇°C/min的速度緩慢降溫至900°C保持lmin，再以5°C/min的速 度緩慢降溫至50°C~60°C，冷卻處理結束，得到相應的高摻量石粉輕質陶粒。經(jīng)檢測，陶粒 完整性好，沒有出現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
[0034] 實施例3
[0035]本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0036] 頁巖:25wt% ;污泥:40wt% ;微細石粉:35wt% ;微細石粉的平均粒徑為ΙΟμπι，且微 細石粉的含水率1.5wt%，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水率為45wt%。以 上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也就是說經(jīng)過換算 除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分數(shù)比例是最終燒 制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0037] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法如下：
[0038] 按照上述原料的質量百分數(shù)配比，選取平均粒徑為ΙΟμπι的原料微細石粉，進行烘 干處理，烘干處理過程中可控制烘干溫度在50 °C~60 °C進行，烘干處理一段時間后，進行檢 測跟蹤，使微細石粉的含水率達到1.5wt%;再加入經(jīng)過預先處理和粉碎的頁巖以及污泥進 行充分混合，使混合均勻，然后，將混合均勻的原料放入到造粒機中進行造粒，得到相應的 料球，使料球的粒徑在50~80目之間；然后，再將料球先加入烘干窯中并控制溫度在350°C 的條件下進行預加熱處理25min，使料球的整體含水率控制在22wt %;最后，將料球放入到 焙燒窯內(nèi)，再升溫控制焙燒溫度為1150 °C的條件下進行焙燒處理15min，焙燒處理結束后， 再緩慢進行冷卻處理，先以l〇°C/min的速度緩慢降溫至900°C保持lmin，再以5°C/min的速 度緩慢降溫至50°C~60°C，冷卻處理結束，得到相應的高摻量石粉輕質陶粒。經(jīng)檢測，陶粒 完整性好，沒有出現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
[0039] 實施例4
[0040] 本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0041 ] 頁巖：25wt% ;污泥：37wt% ;微細石粉:38wt% ;微細石粉的平均粒徑為40μπι，且微 細石粉的含水率1 .〇wt%，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水率為40wt%。以 上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也就是說經(jīng)過換算 除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分數(shù)比例是最終燒 制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0042]上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法如下：
[0043] 按照上述原料的質量百分數(shù)配比，選取平均粒徑為40μπι的原料微細石粉，進行烘 干處理，烘干處理過程中可控制烘干溫度在50 °C~60 °C進行，烘干處理一段時間后，進行檢 測跟蹤，使微細石粉的含水率達到l.Owt%;再加入經(jīng)過預先處理和粉碎的頁巖以及污泥進 行充分混合，使混合均勻，其中的污泥是采用板框進行預壓濾處理使污泥的含水率在 40wt % ;然后，將混合均勾的原料放入到造粒機中進行造粒，得到相應的料球，使料球的粒 徑在50~80目之間；然后，再將料球先放入烘干窯中并控制溫度在380°C的條件下進行預加 熱處理20min，使料球的整體含水率控制在20wt % ;最后，將料球放入到焙燒窯內(nèi)，再升溫控 制焙燒溫度為1150°C的條件下進行焙燒處理15min，焙燒處理結束后，再緩慢進行冷卻處 理，先以10°C/min的速度緩慢降溫至900°C保持lmin，再以5°C/min的速度緩慢降溫至50°C ~60°C，冷卻處理結束，得到相應的高摻量石粉輕質陶粒。經(jīng)檢測，陶粒完整性好，沒有出現(xiàn) 破裂現(xiàn)象。
[0044] 實施例5
[0045] 本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0046] 頁巖：28wt% ;污泥:41wt% ;微細石粉:30wt% ;石灰粉：lwt%，微細石粉的平均粒 徑為30μπι，且微細石粉的含水率1.5wt%，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水 率為40wt%。以上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也 就是說經(jīng)過換算除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分 數(shù)比例是最終燒制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0047] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法同實施例3-致，這里不再贅述。經(jīng)檢 測，最終得到陶粒完整性好，沒有出現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
[0048] 實施例6
[0049] 本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0050] 頁巖:20wt% ;污泥:35wt% ;微細石粉:44wt% ;石灰粉：lwt%，微細石粉的平均粒 徑為30μπι，且微細石粉的含水率1.5wt%，微細石粉為高嶺石的微細石粉，其中，污泥的含水 率為42wt%。以上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也 就是說經(jīng)過換算除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分 數(shù)比例是最終燒制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0051] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法同實施例3-致，這里不再贅述。經(jīng)檢 測，最終得到陶粒完整性好，沒有出現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
[0052] 比較例1
[0053] 本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0054] 頁巖:25wt% ;污泥:40wt% ;微細石粉:35wt% ;微細石粉的平均粒徑為30μπι，且微 細石粉的含水率8. Owt %，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水率為45wt %。以 上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也就是說經(jīng)過換算 除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分數(shù)比例是最終燒 制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0055] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法如下：
[0056] 按照上述原料的質量百分數(shù)配比，將原料微細石粉、預先處理和粉碎的頁巖以及 污泥直接進行混合，其中的微細石粉未經(jīng)過預先烘干處理，達到粒徑要求后直接使用，使充 分混合均勻，然后，將混合均勻的原料放入到造粒機中進行造粒，得到相應的料球，使料球 的粒徑在50~80目之間；然后，再將料球先加入烘干窯中并控制溫度在350°C的條件下進行 預加熱處理25min，使料球的整體含水率控制在22wt % ;最后，將料球放入到焙燒窯內(nèi)，再升 溫控制焙燒溫度為1150Γ的條件下進行焙燒處理15min，焙燒處理結束后，再緩慢進行冷卻 處理，先以l〇°C/min的速度緩慢降溫至900°C保持lmin，再以5°C/min的速度緩慢降溫至50 °C~60°C，冷卻處理結束，得到相應的高摻量石粉輕質陶粒。經(jīng)檢測，陶粒完整性好，局部出 現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
[0057] 比較例2
[0058] 本高摻量石粉輕質陶粒由以下質量百分數(shù)的原料制成：
[0059] 頁巖:30wt% ;污泥:35wt% ;微細石粉:35wt% ;微細石粉的平均粒徑為40μπι，且微 細石粉的含水率6. Owt %，微細石粉為云灰石的微細石粉，其中，污泥的含水率為50wt %。以 上陶粒中各成分的質量百分數(shù)比是以陶粒中各成分的干基重量為基準，也就是說經(jīng)過換算 除去其中水分的質量百分數(shù)比例，或者說，上述陶粒中各成分的質量百分數(shù)比例是最終燒 制成型后陶粒成品中各成分的質量百分數(shù)比例。
[0060] 上述高摻量石粉輕質陶粒的具體制備方法同比較例1 一致，這里不再贅述。
[0061] 選取上述實施例和比較例得到的相應陶粒進行相關的性能測試，具體測試結果如 下表1所示：
[0062] 表1:
[0064]從上述表1中的測試結果可以看出，本發(fā)明的高摻量石粉輕質陶粒，具有較低的堆 積密度，實現(xiàn)了輕質的效果，又保證具有較高的強度性能，且孔隙率和吸水率方面均體現(xiàn)了 輕質陶粒應有的性能?？梢?，本發(fā)明即使大量減少頁巖的用量，相當于是以微細石粉為主要 原料的陶粒，仍能夠保持陶粒的性能，而不會因頁巖用量的大量減少而使陶粒的性能也相 應降低。
[0065]本發(fā)明中所描述的具體實施例僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術領 域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替 代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。
[0066]盡管對本發(fā)明已作出了詳細的說明并引證了一些具體實施例，但是對本領域熟練 技術人員來說，只要不離開本發(fā)明的精神和范圍可作各種變化或修正是顯然的。
【主權項】
1. 一種高摻量石粉輕質陶粒，其特征在于，以陶粒的干基重量為基準，該陶粒主要由以 下質量百分數(shù)的原料制成： 頁巖：20wt%~30wt% ;污泥：35wt%~45wt% ;微細石粉：30wt%~45wt% ;所述微細 石粉的粒徑< 80μπι，且所述微細石粉的含水率< 4. Owt %。2. 根據(jù)權利要求1所述高摻量石粉輕質陶粒，其特征在于，所述微細石粉的含水率< 2 · Owt% 〇3. 根據(jù)權利要求1所述高摻量石粉輕質陶粒，其特征在于，所述微細石粉的含水率為 1. Owt% ~1.5wt%。4. 根據(jù)權利要求1或2或3所述高摻量石粉輕質陶粒，其特征在于，所述微細石粉為云灰 石的微細石粉。5. 根據(jù)權利要求1或2或3所述高摻量石粉輕質陶粒，其特征在于，所述微細石粉的粒徑 為 ΙΟμπι ~50ym。6. -種高摻量石粉輕質陶粒的制備方法，其特征在于，以陶粒的干基重量為基準，該陶 粒主要由以下質量百分數(shù)的原料制成： 頁巖：20wt%~30wt% ;污泥：35wt%~45wt% ;微細石粉：30wt%~45wt% ;所述微細 石粉的粒徑< 80μπι，且所述微細石粉的含水率< 4. Owt % ; 且該方法包括以下步驟： A、 按照原料的質量百分數(shù)配比，選取粒徑<80μπι的原料微細石粉，進行烘干處理，使微 細石粉的含水率在4. Owt %以內(nèi)；再加入頁巖和污泥進行混合均勻，然后，放入造粒機中進 行造粒，得到相應的料球； B、 再控制溫度在300°C~400°C的條件下進行預加熱處理； C、 經(jīng)過預加熱處理后，再使粒球在溫度為1100°C~1200°C的條件下進行焙燒處理，得 到相應的高摻量石粉輕質陶粒。7. 根據(jù)權利要求6所述高摻量石粉輕質陶粒的制備方法，其特征在于，步驟A中所述微 細石粉的含水率<2. Owt %。8. 根據(jù)權利要求6或7所述高摻量石粉輕質陶粒的制備方法，其特征在于，步驟B中所述 預加熱處理后料球的整體含水率為20wt %~25wt %。9. 根據(jù)權利要求6或7所述高摻量石粉輕質陶粒的制備方法，其特征在于，步驟A中所述 污泥經(jīng)過預壓濾處理使污泥的含水率在40wt%~50w% t。
【文檔編號】C04B38/02GK106045474SQ201610368456
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年5月27日
【發(fā)明人】楊曉華, 張龍, 鄭姍姍, 楊杰, 邱程江
【申請人】浙江方遠建材科技有限公司