C1量是使用分光光度計(jì)將試樣溶解于酸之后測(cè)定質(zhì)量而得到的值。
[0035] 本發(fā)明的氫氧化鎂顆粒中，優(yōu)選的是鐵（Fe)的含量為30~800ppm并且鈣（Ca) 的含量為30~900ppm。Fe的含量為30~800ppm并且Ca的含量為30~900ppm時(shí)，氫氧 化鎂顆粒的晶體形狀為六角柱形狀，能夠容易制成均勻的顆粒，并且金屬雜質(zhì)的溶出受到 極其抑制，能夠作為添加劑、例如阻燃劑而適宜使用。更優(yōu)選的是Fe的含量為30~600ppm 并且Ca的含量為30~800ppm，進(jìn)一步優(yōu)選的是Fe的含量為30~500ppm并且Ca的含量 為30~500ppm，特別優(yōu)選的是Fe的含量為300~500ppm并且Ca的含量為300~500ppm， 更特別優(yōu)選的是Fe的含量為400~500ppm并且Ca的含量為300~500ppm。
[0036] 需要說(shuō)明的是，本發(fā)明的氫氧化鎂顆粒中，在雜質(zhì)的溶出受到極其抑制的范圍內(nèi)， 可以含有雜質(zhì)元素。例如，本發(fā)明的氫氧化鎂顆粒中可以含有10~2000ppm左右的鋅（Zn)。
[0037] 2.本發(fā)明的氫氧化鎂顆粒的制造方法
[0038] 本發(fā)明的氫氧化鎂顆粒例如可以如下述那樣制造。
[0039] 首先，向溶劑中添加氫氧化鎂（純度為95質(zhì)量％以上，且a射線釋放量為 0. 060c/cm2/h以下）、鐵的化合物及鈣的化合物并攪拌，得到含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料，進(jìn) 行過(guò)濾水洗，然后使其干燥，從而得到氫氧化鎂粗顆粒。接著將該氫氧化鎂粗顆粒在大氣氣 氛中、800~1900°C的范圍下進(jìn)行焙燒，由此得到氧化鎂原料。接下來(lái)，向添加有選自由有 機(jī)酸和無(wú)機(jī)酸組成的組中的1種以上酸的100°C以下的溫水中添加氧化鎂，在高剪切攪拌 下進(jìn)行氧化鎂的水合反應(yīng)，將所生成的固體成分過(guò)濾、水洗、干燥，得到本發(fā)明的制造方法 的氫氧化鎂顆粒，其中，前述氧化鎂是將該氧化鎂原料粉碎并篩分而獲得的，其中值粒徑為 3~30ym，且微晶直徑為10X10_9m以上。
[0040] 具體而言，本發(fā)明的氫氧化鎂顆粒的制造方法包括如下工序：
[0041] (a)向溶劑中添加氫氧化鎂、鐵化合物及鈣化合物并攪拌，得到含氫氧化鎂、鐵及 鈣的漿料的工序，氫氧化鎂的純度為95質(zhì)量％以上，且a射線釋放量為〇.〇60c/cm2/h以 下，相對(duì)于氫氧化鎂，鐵的添加量為30~800ppm，鈣的添加量為30~900ppm;
[0042] (b)將含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料過(guò)濾、水洗及干燥，得到氫氧化鎂粗顆粒的工 序；
[0043] (c)將氫氧化鎂粗顆粒在大氣氣氛中、800~1900°C下進(jìn)行焙燒，得到氧化鎂顆粒 的工序；
[0044] (d)向添加有選自由有機(jī)酸和無(wú)機(jī)酸組成的組中的1種以上酸的100°C以下的溫 水中添加氧化鎂粉末，接著在高剪切攪拌下進(jìn)行氧化鎂的水合反應(yīng)，得到氫氧化鎂漿料的 工序，其中，氧化鎂粉末是將氧化鎂顆粒粉碎并篩分而獲得的，其中值粒徑為3~30ym，且 微晶直徑為l〇Xl(T9m以上；以及
[0045] (e)將氫氧化鎂漿料過(guò)濾、水洗及干燥，得到氫氧化鎂顆粒的工序。
[0046] (1)工序（a)
[0047] 工序（a)為向溶劑中添加氫氧化鎂、鐵化合物及鈣化合物并攪拌，得到含氫氧 化鎂、鐵及鈣的漿料的工序，其中，氫氧化鎂的純度為95質(zhì)量％以上，且a射線釋放量 為0. 060c/cm2/h以下，相對(duì)于氫氧化鎂，鐵的添加量為30~800ppm，鈣的添加量為30~ 900ppm〇
[0048] 作為工序（a)中使用的氫氧化鎂，若是純度為95質(zhì)量％以上并且a射線釋放 量為0.060c/cm2/h以下的氫氧化鎂則沒(méi)有特別限定，可以使用市售品。對(duì)于具有這樣的 a射線釋放量的氫氧化鎂，例如可以選擇鈾化合物、釷化合物及氡化合物不含或含量極少 的氫氧化鎂作為前述工序（a)中使用的氫氧化鎂。另外，例如也可以將TatehoChemical IndustriesCo.，Ltd、UbeMaterialIndustries、KonoshimaChemicalCo.，Ltd.、Sakai ChemicalIndustryCo.Ltd?及KyowaChemicalIndustryCo.，Ltd?等制造的市售品作 為原料通過(guò)日本特開(kāi)2001-323169號(hào)公報(bào)中記載的、使用水滑石去除U、Th及Rn的方法 而獲得工序（a)中使用的氫氧化鎂。工序（a)中使用的氫氧化鎂的a射線釋放量?jī)?yōu)選為 0. 001~0. 060c/cm2/h，更優(yōu)選為0. 001~0. 050c/cm2/h。另外，對(duì)于工序（a)中使用的 氫氧化鎂而言，換算成U、Th、Rn的金屬元素的合計(jì)量?jī)?yōu)選為10~lOOpprn，更優(yōu)選為10~ 60ppm〇
[0049] 氫氧化鎂的中值粒徑例如可以為0. 5~50ym。對(duì)于氫氧化鎂的中值粒徑，可以使 用球磨機(jī)等粉碎機(jī)來(lái)設(shè)定上述中值粒徑。
[0050] 作為鐵化合物，可列舉出氧化鐵（氧化亞鐵及三氧化二鐵）、氫氧化鐵、碳酸亞鐵、 氯化鐵及硝酸鐵，優(yōu)選為氧化鐵。鐵的化合物可以單獨(dú)使用，也可組合多個(gè)鐵的化合物使 用。作為鈣化合物，可列舉出氧化鈣、氫氧化鈣、碳酸鈣、氯化鈣及硝酸鈣，優(yōu)選為氧化鈣。鈣 的化合物可以單獨(dú)使用，也可組合多個(gè)鈣的化合物使用。對(duì)于鐵化合物及鈣化合物的中值 粒徑，沒(méi)有特別限定，例如為0. 5~50ym。另外，若鐵化合物及鈣化合物的純度及a射線 釋放量滿足本發(fā)明的Fe及Ca的添加量則沒(méi)有特別限定。例如，鐵化合物及鈣化合物的純 度優(yōu)選為95質(zhì)量％以上。另外，鐵化合物及鈣化合物的a射線釋放量?jī)?yōu)選為〇.〇60c/cm2/ h以下。
[0051] 作為溶劑，可列舉出離子交換水。對(duì)于含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料中的氫氧化鎂的 濃度，沒(méi)有特別限定，優(yōu)選為50重量％以下，更優(yōu)選為10~40重量％。
[0052] 關(guān)于鐵化合物及鈣化合物的用量，相對(duì)于氫氧化鎂，鐵（Fe)的添加量為30~ 800ppm并且鈣（Ca)的添加量為30~900ppm。若是成為這樣的Fe的添加量及Ca的添加 量的、鐵化合物及鈣化合物的用量，則通過(guò)焙燒及進(jìn)一步的水合工序，能夠得到具有均勻晶 體形狀的氫氧化鎂顆粒。優(yōu)選的是Fe的添加量為30~600ppm并且Ca的添加量為30~ 800ppm，更優(yōu)選的是Fe的添加量為30~500ppm并且Ca的添加量為30~500ppm，特別優(yōu) 選的是Fe的含量為300~500ppm并且Ca的添加量為300~500ppm，更特別優(yōu)選的是Fe 的添加量為400~500ppm并且Ca的添加量為300~500ppm。
[0053] 本發(fā)明中，作為原料的氫氧化鎂存在含有鐵、鈣的情況。該情況下，預(yù)先測(cè)定作為 原料的氫氧化鎂中的鐵、鈣的含量，然后以鐵、鈣相對(duì)于氫氧化鎂的添加量成為前述量的方 式來(lái)添加鐵的化合物及鈣的化合物并攪拌，由此可以得到含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料。
[0054]另外，作為原料的鐵的化合物及鈣的化合物存在含有鈾、釷及氡的情況。該情況 下，預(yù)先測(cè)定作為原料的鐵的化合物及鈣的化合物中的鈾、釷及氡的含量，然后以鈾、釷及 氡相對(duì)于鐵的化合物及鈣的化合物的添加量成為前述量的方式來(lái)添加鐵的化合物及鈣的 化合物并攪拌，由此可以得到含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料。
[0055] 需要說(shuō)明的是，工序（a)中，為了提高得到的氫氧化鎂的結(jié)晶性，可以向含氫氧化 鎂、鐵及鈣的漿料中添加鋅化合物。作為鋅化合物，可列舉出氧化鋅、氫氧化鋅、碳酸鋅、氯 化鋅及硝酸鋅。對(duì)于鋅化合物的用量，沒(méi)有特別限定，例如相對(duì)于氫氧化鎂，鋅（Zn)的添加 量可以設(shè)為10~2000ppm。
[0056] 例如，可以在10~50°C、100~800rpm的轉(zhuǎn)動(dòng)速度下進(jìn)行攬拌0. 5~5小時(shí)。
[0057] (2)工序（b)
[0058] 工序（b)為將工序（a)中得到的含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料過(guò)濾、水洗及干燥，得 到氫氧化鎂粗顆粒的工序。由此，能夠得到焙燒前的、含有鐵及鈣的氫氧化鎂粗顆粒。焙燒 前的氫氧化鎂粗顆粒含有來(lái)自含氫氧化鎂、鐵及鈣的漿料的鐵及鈣?？梢允褂脼V紙等進(jìn)行 過(guò)濾，可以相對(duì)于氫氧化鎂以質(zhì)量基準(zhǔn)計(jì)投入5~100倍的純水進(jìn)行水洗。
[0059] (3)工序（c)
[0060] 工序（C)為將工序（b)中得到的氫氧化鎂粗顆粒在大氣氣氛中、800~1900°C下 進(jìn)行焙燒，得到氧化鎂顆粒的工序。對(duì)于氫氧化鎂粗顆粒的焙燒，例如可以在大氣氣氛中使 用電爐等焙燒而進(jìn)行。此處，焙燒可以通過(guò)包括以規(guī)定的升溫速度使其升溫至焙燒溫度的 工序和以焙燒溫度保持規(guī)定時(shí)間的工序的焙燒方法而達(dá)成。升溫速度優(yōu)