本發(fā)明涉及一種氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，特別是涉及一種應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)。

背景技術(shù)：

co2引起的溫室效應(yīng)不斷加劇，水泥行業(yè)是co2的高排放源，其排放的co2約占工業(yè)生產(chǎn)總排放量的5％，水泥窯爐co2排放主要來源于生料中碳酸鹽分解和煤粉燃燒，其中生料中碳酸鹽分解約占60％。每生產(chǎn)1kg水泥排放的co2約為0.6kg-0.7kg，水泥行業(yè)co2排放量僅次于電力行業(yè)位居第二位，co2減排刻不容緩。

水泥行業(yè)co2減排技術(shù)主要有燃料替代，提高熱量傳輸效率和減少熟料用量等，其中co2捕集和儲存技術(shù)(carboncaptureandstorage，簡稱ccs)是當(dāng)前研究應(yīng)用的熱點。co2捕集技術(shù)主要分為燃燒前捕集、燃燒后捕集和o2/co2燃燒技術(shù)。燃燒前捕集技術(shù)僅能捕集燃料中部分co2，此部分比例較低；燃燒后捕集技術(shù)主要捕集煙氣中co2，如化學(xué)吸附、物理吸附和膜分離技術(shù)等，由于煙氣中co2濃度不高(約30％)且含有大量n2等，因此捕集困難，消耗大量能源，成本較高。相比之下，o2/co2燃燒技術(shù)捕集效率更高而且成本降低。

o2/co2燃燒技術(shù)是先將空氣中的o2分離出來，再將其與含大量高濃度co2的再循環(huán)煙氣混合參與燃燒，從而在回轉(zhuǎn)窯和分解爐中形成o2/co2燃燒氛圍，使回收煙氣中的co2替代n2，同時由于雙原子氣體n2沒有輻射能力，co2具有輻射能力使得回轉(zhuǎn)窯內(nèi)輻射傳熱能力加強(qiáng)，熟料產(chǎn)量提高，同時co2替代n2，大大減少nox排放，一舉兩得?，F(xiàn)有技術(shù)提出的“采用o2/co2燃燒技術(shù)富集co2的水泥熟料生產(chǎn)工藝”，該工藝在當(dāng)前條件下完全實現(xiàn)非常困難，該工藝要求對水泥窯爐完全密封，在當(dāng)前生產(chǎn)條件下無法滿足；其次該工藝中o2/co2燃燒狀況與傳統(tǒng)空氣燃燒狀況不同，需要完全更新水泥窯爐設(shè)計，包括回轉(zhuǎn)窯、冷卻機(jī)、燃燒器、預(yù)熱器、分解爐甚至耐火材料等。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于，提供一種新型應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，所要解決的技術(shù)問題是使其有效降低水泥窯爐co2排放，從而更加適于實用。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的一種應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其包括如下的工藝流程:按物料流向而言，干燥均化后的生料進(jìn)入雙系列預(yù)熱器預(yù)熱，經(jīng)過預(yù)熱的生料進(jìn)入分解爐在o2/co2氣氛下分解，分解后的熱生料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，然后進(jìn)入冷卻機(jī)冷卻，冷卻后得到水泥熟料；

在水泥熟料生產(chǎn)過程中o2/co2混合氣通過如下過程循環(huán)利用：空氣分為三路進(jìn)入窯爐系統(tǒng)；

第一路空氣流向為：第一路空氣鼓入冷卻機(jī)冷卻熟料，冷卻熟料后的高溫?zé)煔獍ǖ谝宦犯邷責(zé)煔夂偷诙犯邷責(zé)煔?；所述第一路高溫?zé)煔庾鳛槎物L(fēng)直接入回轉(zhuǎn)窯供窯內(nèi)燃料燃燒；所述第二路高溫?zé)煔饨?jīng)過換熱裝置預(yù)熱通入分解爐的o2/co2氣體，該煙氣經(jīng)過換熱裝置后進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后通入生料磨粉機(jī)烘干生料；

第二路空氣流向為：第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯；

第三路空氣流向為：第三路空氣經(jīng)過空氣分離裝置分離出氧氣，然后與預(yù)熱器二出來的一部分回流煙氣混合后并經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛；

回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器一中預(yù)熱生料，預(yù)熱器一排出的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后該煙氣通入生料磨粉機(jī)烘干生料；

分解爐排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器二對生料進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣分為兩部分，一部分回流煙氣與氧氣混合后經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛，另一部分回流煙氣經(jīng)過凈化除塵和壓縮后得到濃度大于99％的co2。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題還可采用以下技術(shù)措施進(jìn)一步實現(xiàn)。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣中co2濃度大于95％。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的空氣分離裝置分離出的氧氣的濃度為21％-100％。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的預(yù)熱器二產(chǎn)生的部分回流煙氣與氧氣混合的o2/co2混合氣體中o2占總氣體的體積分?jǐn)?shù)為21％-80％。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，分為煤風(fēng)和凈風(fēng)，煤風(fēng)輸送燃料至回轉(zhuǎn)窯，凈風(fēng)調(diào)節(jié)火焰形狀和大小。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的分解爐內(nèi)生料受熱分解時分解爐的煙氣溫度為850-890℃。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的二次風(fēng)的溫度為1100-1200℃。

優(yōu)選的，前述的應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其中所述的冷卻熟料后的高溫?zé)煔膺€包括第三路高溫?zé)煔?；所述第三路高溫?zé)煔膺M(jìn)入煤磨系統(tǒng)。

借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)至少具有下列優(yōu)點：

(1)本發(fā)明中co2減排明顯，本發(fā)明的水泥熟料生產(chǎn)過程中co2排放大部分來自于分解爐中生料分解，本發(fā)明的水泥熟料生產(chǎn)工藝中與傳統(tǒng)的水泥熟料生產(chǎn)工藝相比，co2的排放量減少了60％-75％。

(2)本發(fā)明對水泥窯爐設(shè)備裝置改動小，本發(fā)明的o2/co2燃燒技術(shù)僅用于分解爐，在分解爐內(nèi)實現(xiàn)o2/co2燃燒氣氛，其它生產(chǎn)過程設(shè)備裝置，如回轉(zhuǎn)窯、冷卻機(jī)、生料磨等無需重新設(shè)計和更改，維持原有現(xiàn)狀不變，極大的降低投資和運行成本。

(3)本發(fā)明中生料分解率和熱生料質(zhì)量提高。本發(fā)明的o2/co2燃燒技術(shù)應(yīng)用于分解爐之后，分解爐內(nèi)為o2/co2氣氛，相比傳統(tǒng)工藝中分解爐內(nèi)為高濃度n2，co2輻射能力強(qiáng)，強(qiáng)化了爐內(nèi)換熱，一定條件下能夠提高生料分解率，分解爐運行穩(wěn)定，而且熱生料質(zhì)量提高，利于熟料燒成。

(4)針對入分解爐o2/co2煙氣溫度相對較低的現(xiàn)象，本發(fā)明設(shè)置換熱裝置，通過熟料冷卻產(chǎn)生的大量高溫?zé)煔饨?jīng)過換熱裝置再進(jìn)入分解爐，解決了分解爐煙氣溫度較低的問題。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實施，以下以本發(fā)明的較佳實施例并配合附圖詳細(xì)說明如后。

附圖說明

圖1是應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)的流程圖。

具體實施方式

為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效,以下結(jié)合附圖及較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)其具體實施方式、特征及其功效，詳細(xì)說明如后。在下述說明中，不同的“一實施例”或“實施例”指的不一定是同一實施例。此外，一或多個實施例中的特定特征或特點可由任何合適形式組合。

如圖1所示，本發(fā)明的一個實施例提出的一種應(yīng)用于水泥熟料生產(chǎn)工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)，其包括如下的工藝流程:按物料流向而言，生料經(jīng)過生料磨粉機(jī)干燥，對干燥后的熟料均化，然后進(jìn)入預(yù)熱器一和預(yù)熱器二進(jìn)行預(yù)熱，經(jīng)過預(yù)熱的生料進(jìn)入分解爐在o2/co2氣氛下分解，分解后的熱生料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃料在空氣氣氛中燃燒，用于生料煅燒，煅燒后的物料進(jìn)入冷卻機(jī)冷卻，冷卻后得到水泥熟料；

在水泥熟料生產(chǎn)過程中o2/co2混合氣通過如下過程循環(huán)利用：空氣分為三路進(jìn)入窯爐系統(tǒng)；

第一路空氣流向為：第一路空氣鼓入冷卻機(jī)冷卻熟料，冷卻熟料后的高溫?zé)煔獍ǖ谝宦犯邷責(zé)煔夂偷诙犯邷責(zé)煔?；所述第一路高溫?zé)煔庾鳛槎物L(fēng)直接入回轉(zhuǎn)窯供窯內(nèi)燃料燃燒；所述第二路高溫?zé)煔饨?jīng)過換熱裝置換預(yù)熱通入分解爐的o2/co2氣體，該煙氣經(jīng)過換熱裝置后進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后通入生料磨粉機(jī)烘干生料；

第二路空氣流向為：第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯；

第三路空氣流向為：第三路空氣經(jīng)過空氣分離裝置分離出氧氣，然后與預(yù)熱器二出來的一部分回流煙氣在混合裝置中混合，混合后并經(jīng)過換熱裝置換熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛；

回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器一中預(yù)熱生料，預(yù)熱器一排出的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后該煙氣通入生料磨粉機(jī)烘干生料；

分解爐排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器二對生料進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣分為兩部分，一部分回流煙氣作為循環(huán)煙氣與氧氣混合后經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛，另一部分回流煙氣經(jīng)過凈化除塵和壓縮后得到濃度大于99％的co2。

燃料分別進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯和分解爐進(jìn)行燃燒?；剞D(zhuǎn)窯內(nèi)燃料在空氣氣氛中燃燒，用于熟料煅燒；分解爐中燃料在o2/co2氣氛中燃燒，用于分解生料。

較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中的預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣中co2濃度大于95％，用于循環(huán)利用。

較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中的空氣分離裝置分離出的氧氣的濃度為21％-100％。

較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中預(yù)熱器二產(chǎn)生的部分回流煙氣與氧氣混合的o2/co2混合氣體中o2占總氣體的體積分?jǐn)?shù)為21％-80％。

較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中的第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，分為煤風(fēng)和凈風(fēng)，煤風(fēng)輸送燃料至回轉(zhuǎn)窯，凈風(fēng)調(diào)節(jié)火焰形狀和大小。

較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中分解爐內(nèi)生料受熱分解時分解爐的煙氣溫度為850-890℃。

較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中所述二次風(fēng)的溫度為1100-1200℃。

如圖1所示，較佳的，本實施例應(yīng)用于水泥熟料生成工藝的氧氣/二氧化碳燃燒技術(shù)中的冷卻熟料后的高溫?zé)煔膺€包括第三路高溫?zé)煔?，所述第三路高溫?zé)煔膺M(jìn)入煤磨系統(tǒng)。

實施例1

進(jìn)入生料磨粉機(jī)的生料的濕度為10％，余熱鍋爐排出的煙氣進(jìn)入生料磨粉機(jī)對生料進(jìn)行干燥，干燥后的生料濕度為0.5％，對生料進(jìn)行均化，均化后的生料分別進(jìn)入預(yù)熱器一和預(yù)熱器二中預(yù)熱，預(yù)熱后的生料進(jìn)入分解爐中在o2/co2氣氛分解，分解爐的溫度為880-890℃，分解后的生料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃料在空氣氣氛中燃燒，用于生料煅燒，煅燒后的物料進(jìn)入冷卻機(jī)冷卻，冷卻后得到水泥熟料。在該過程中，空氣分為三路進(jìn)入窯爐系統(tǒng)。第一路空氣鼓入冷卻機(jī)冷卻熟料，冷卻熟料后從冷卻機(jī)排出的高溫?zé)煔獍ǖ谝宦犯邷責(zé)煔夂偷诙犯邷責(zé)煔?，第一路高溫?zé)煔庾鳛槎物L(fēng)直接入回轉(zhuǎn)窯供窯內(nèi)燃料燃燒，二次風(fēng)的溫度為1150-1180℃；第二路高溫?zé)煔饨?jīng)過換熱裝置預(yù)熱通入分解爐的o2/co2氣體，該煙氣經(jīng)過換熱裝置后進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后通入生料磨粉機(jī)烘干生料。第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯。第三路空氣經(jīng)過空氣分離裝置分離出濃度為90％氧氣，然后與預(yù)熱器二出來的一部分回流煙氣混合，混合氣體中o2占總氣體的體積分?jǐn)?shù)為50％，混合氣體經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛?；剞D(zhuǎn)窯窯尾排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器一中預(yù)熱生料，預(yù)熱器一排出的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后該煙氣通入生料磨粉機(jī)烘干生料。分解爐排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器二對生料進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣中co2的濃度為98％，其分為兩部分，一部分回流煙氣與氧氣混合后經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛，另一部分回流煙氣經(jīng)過凈化除塵和壓縮后得到濃度大于99％的co2。

本實施例中生料分解率為95％。

同等條件下，本實施例相比傳統(tǒng)的水泥熟料生產(chǎn)工藝，其co2排放量降低了75％。

實施例2

進(jìn)入生料磨粉機(jī)的生料的濕度為12％，余熱鍋爐排出的煙氣進(jìn)入生料磨粉機(jī)對生料進(jìn)行干燥，干燥后的生料濕度為0.8％，對生料進(jìn)行均化，均化后的生料分別進(jìn)入預(yù)熱器一和預(yù)熱器二中預(yù)熱，預(yù)熱后的生料進(jìn)入分解爐中在o2/co2氣氛分解，分解爐的溫度為870-880℃，分解后的生料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃料在空氣氣氛中燃燒，用于生料煅燒，煅燒后的物料進(jìn)入冷卻機(jī)冷卻，冷卻后得到水泥熟料。在該過程中，空氣分為三路進(jìn)入窯爐系統(tǒng)。第一路空氣鼓入冷卻機(jī)冷卻熟料，冷卻熟料后從冷卻機(jī)排出的高溫?zé)煔獍ǖ谝宦犯邷責(zé)煔夂偷诙犯邷責(zé)煔?，第一路高溫?zé)煔庾鳛槎物L(fēng)直接入回轉(zhuǎn)窯供窯內(nèi)燃料燃燒，二次風(fēng)的溫度為1120-1150℃；第二路高溫?zé)煔饨?jīng)過換熱裝置預(yù)熱通入分解爐的o2/co2氣體，該煙氣經(jīng)過換熱裝置后進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后通入生料磨粉機(jī)烘干生料。第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯。第三路空氣經(jīng)過空氣分離裝置分離出濃度為80％氧氣，然后與預(yù)熱器二出來的一部分回流煙氣混合，混合氣體中o2占總氣體的體積分?jǐn)?shù)為40％，混合氣體經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛?；剞D(zhuǎn)窯窯尾排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器一中預(yù)熱生料，預(yù)熱器一排出的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后該煙氣通入生料磨粉機(jī)烘干生料。分解爐排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器二對生料進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣中co2的濃度為96％，其分為兩部分，一部分回流煙氣與氧氣混合后經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛，另一部分回流煙氣經(jīng)過凈化除塵和壓縮后得到濃度大于99％的co2。

本實施例中生料分解率為96％。

同等條件下，本實施例相比傳統(tǒng)的水泥熟料生產(chǎn)工藝，其co2排放量降低了70％。

實施例3

進(jìn)入生料磨粉機(jī)的生料的濕度為8％，余熱鍋爐排出的煙氣進(jìn)入生料磨粉機(jī)對生料進(jìn)行干燥，干燥后的生料濕度為1％，對生料進(jìn)行均化，均化后的生料分別進(jìn)入預(yù)熱器一和預(yù)熱器二中預(yù)熱，預(yù)熱后的生料進(jìn)入分解爐中在o2/co2氣氛分解，分解爐的溫度為850-860℃，分解后的生料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃料在空氣氣氛中燃燒，用于生料煅燒，煅燒后的物料進(jìn)入冷卻機(jī)冷卻，冷卻后得到水泥熟料。在該過程中，空氣分為三路進(jìn)入窯爐系統(tǒng)。第一路空氣鼓入冷卻機(jī)冷卻熟料，冷卻熟料后從冷卻機(jī)排出的高溫?zé)煔獍ǖ谝宦犯邷責(zé)煔夂偷诙犯邷責(zé)煔?，第一路高溫?zé)煔庾鳛槎物L(fēng)直接入回轉(zhuǎn)窯供窯內(nèi)燃料燃燒，二次風(fēng)的溫度為1110-1130℃；第二路高溫?zé)煔饨?jīng)過換熱裝置預(yù)熱通入分解爐的o2/co2氣體，該煙氣經(jīng)過換熱裝置后進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后通入生料磨粉機(jī)烘干生料。第二路空氣經(jīng)過燃燒器進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯。第三路空氣經(jīng)過空氣分離裝置分離出濃度為70％氧氣，然后與預(yù)熱器二出來的一部分回流煙氣混合，混合氣體中o2占總氣體的體積分?jǐn)?shù)為30％，混合氣體經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛。回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器一中預(yù)熱生料，預(yù)熱器一排出的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱發(fā)電，然后該煙氣通入生料磨粉機(jī)烘干生料。分解爐排出的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器二對生料進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱器二產(chǎn)生的回流煙氣中co2的濃度為95％，其分為兩部分，一部分回流煙氣與氧氣混合后經(jīng)過換熱裝置預(yù)熱后進(jìn)入分解爐作為生料分解的o2/co2氣氛，另一部分回流煙氣經(jīng)過凈化除塵和壓縮后得到濃度大于99％的co2。

本實施例中生料分解率為95％。

同等條件下，本實施例相比傳統(tǒng)的水泥熟料生產(chǎn)工藝，其co2排放量降低了60％。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。