本發(fā)明屬于有色冶金領(lǐng)域，具體涉及一種預(yù)焙陽(yáng)極節(jié)能生產(chǎn)的工藝。

背景技術(shù)：

預(yù)焙陽(yáng)極是以石油焦為主要原料，煤焦油瀝青為粘結(jié)劑，經(jīng)過煅燒、破碎、配料、混捏、成型、焙燒等一系列工藝工程制備得到的一定規(guī)格形狀、性能的產(chǎn)品，最終在鋁電解生產(chǎn)過程中作為“心臟”使用進(jìn)行煉鋁。目前我國(guó)電解鋁產(chǎn)量已達(dá)3000萬噸以上，是世界上第一大產(chǎn)鋁國(guó)，且每年以10％左右的幅度增加產(chǎn)量，現(xiàn)我國(guó)鋁產(chǎn)量接近世界鋁產(chǎn)量，因此，對(duì)陽(yáng)極碳?jí)K的需求也與日俱增。

在預(yù)焙陽(yáng)極生產(chǎn)過程中，原料石油焦的煅燒工藝和生陽(yáng)極的焙燒工藝是重要的能源利用和消耗過程。煅燒過程使用罐式煅燒爐或回轉(zhuǎn)窯，充分利用石油焦自身含有的揮發(fā)分實(shí)現(xiàn)高溫?zé)崽幚恚⑶页浞掷渺褵a(chǎn)生的中高溫?zé)煔膺M(jìn)行發(fā)電、熱媒爐加熱供暖等，是陽(yáng)極廠能源綜合利用非常顯著的工藝。焙燒工藝是將生陽(yáng)極裝入焙燒爐，周圍填裝冶金焦充當(dāng)密封保護(hù)材料，利用天然氣或煤氣及重油等作為燃燒加熱進(jìn)行熱處理的過程，以天然氣為例，噸產(chǎn)品燃?xì)饽芎倪_(dá)80-100立方，年產(chǎn)30萬噸陽(yáng)極廠，年消耗天然氣達(dá)到2400-3000萬立方，是陽(yáng)極廠能源消耗最大的工序。

因此，如果能夠降低陽(yáng)極焙燒噸產(chǎn)品能耗或以更經(jīng)濟(jì)的能源替代天然氣為燃料焙燒陽(yáng)極，則可很大程度上降低或減少天然氣消耗量，節(jié)約寶貴的能源，減少溫室氣體排放，節(jié)能潛力巨大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為此，本發(fā)明的目的在于提供一種預(yù)焙陽(yáng)極節(jié)能生產(chǎn)的工藝，該工藝在預(yù)焙陽(yáng)極生產(chǎn)過程中利用低溫煅燒石油焦產(chǎn)生的剩余揮發(fā)分焙燒陽(yáng)極，利用煅燒后的原料制備陽(yáng)極配料，利用焙燒過程的熱量實(shí)現(xiàn)石油焦和瀝青高溫同步煅燒法，充分利用了原料石油焦中的揮發(fā)分，減少天然氣能源消耗，節(jié)能降耗減排，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

為達(dá)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種預(yù)焙陽(yáng)極節(jié)能生產(chǎn)的工藝，包括如下步驟：

(1)將石油焦和液態(tài)瀝青制成顆粒后煅燒；

(2)將步驟(1)煅燒后原料破碎、篩分、配料、混捏成型制備生陽(yáng)極并在焙燒爐進(jìn)行焙燒；

其中，步驟(1)中煅燒的溫度為700-800℃；

步驟(1)中煅燒過程中產(chǎn)生的揮發(fā)分的30-50％用于步驟(1)中煅燒，50-70％引入焙燒爐作為陽(yáng)極焙燒用燃料，替代天然氣作為燃料焙燒陽(yáng)極。

本發(fā)明的方法將低溫煅燒產(chǎn)生的揮發(fā)分通過適當(dāng)?shù)墓に囀蛊湟徊糠钟糜谄浔旧?，一部分用于隨后的焙燒工藝，從而可以實(shí)現(xiàn)煅燒和焙燒過程資源的充分利用，節(jié)能降耗。

優(yōu)選地，步驟(1)中石油焦中揮發(fā)分質(zhì)量百分含量為10-16％。

優(yōu)選地，步驟(1)中石油焦破碎成4mm以下粒度。

優(yōu)選地，步驟(1)中石油焦和液態(tài)瀝青的質(zhì)量比為8-13:1。

優(yōu)選地，步驟(1)中所述顆粒的大小為5-50mm，優(yōu)選為10-30mm。

優(yōu)選地，步驟(1)中煅燒時(shí)二層火道溫度為800-1000，優(yōu)選為850-950℃。

優(yōu)選地，步驟(1)中煅燒時(shí)從加入物料到排出的時(shí)間為30-40h，排料量為80-90kg/h。

優(yōu)選地，步驟(2)的具體過程如下：將步驟(1)煅燒后產(chǎn)物破碎、篩分成配料需要的粗、中、細(xì)粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極，將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，焙燒，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚?，提高?yáng)極抗氧化性能，降低陽(yáng)極在電解槽中使用時(shí)的瀝青成焦的選擇性氧化，降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量，提高電解槽生產(chǎn)效率。

優(yōu)選地，所述焙燒的溫度為1000-1200℃，焙燒的時(shí)間為150-250h。

優(yōu)選地，液態(tài)瀝青的用量為陽(yáng)極生坯總質(zhì)量的13-14％。

本發(fā)明提供了一種陽(yáng)極廠煅燒和焙燒工序能源綜合利用的方法和工藝。將含有一定量揮發(fā)分的石油焦和瀝青制成一定粒度的顆粒后進(jìn)行低溫煅燒，將煅燒過程中過量的揮發(fā)分引出進(jìn)入焙燒爐，作為陽(yáng)極焙燒用燃料，替代天然氣作為燃料焙燒陽(yáng)極。利用低溫煅燒出原料進(jìn)行破碎、篩分、配料制備生陽(yáng)極并在焙燒爐進(jìn)行焙燒，實(shí)現(xiàn)焙燒過程中煅燒石油焦與瀝青焦煅燒性能的同步高溫?zé)崽幚?。本發(fā)明的方法可以實(shí)現(xiàn)煅燒和焙燒過程資源的充分利用，節(jié)能降耗，提高陽(yáng)極抗氧化性能，降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量，提高電解槽生產(chǎn)效率。

煅燒每噸原料可產(chǎn)生約100kg左右揮發(fā)分，煅燒本身僅需要30-50％的揮發(fā)分，利用煅燒產(chǎn)生的多余揮發(fā)分就可以替代天然氣進(jìn)行生陽(yáng)極焙燒。對(duì)于年產(chǎn)30萬噸的陽(yáng)極廠，每年需要約32萬噸的石油焦，每3kg揮發(fā)分燃燒產(chǎn)生的熱量可代替1m³天然氣燃燒，那么全部替代天然氣作為燃料，年節(jié)約天然氣約500-800萬m³。并且低溫煅燒出的密度較高的石油焦可加入液態(tài)瀝青混捏制備生陽(yáng)極然后焙燒，從而實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚?，可提高?yáng)極抗氧化性能1％左右，可降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量1-2kg，提高電解槽生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提供了一種預(yù)焙陽(yáng)極節(jié)能生產(chǎn)的工藝，包括如下步驟：

(1)將石油焦和液態(tài)瀝青制成顆粒后煅燒；

(2)將步驟(1)煅燒后原料破碎、篩分、配料、混捏成型制備生陽(yáng)極并在焙燒爐進(jìn)行焙燒；

其中，步驟(1)中煅燒的溫度為750±50℃，該煅燒溫度可可使得石油焦中大部分，如80％以上的揮發(fā)分逸出，從而利于得到低鍛高密焦，優(yōu)選煅燒的溫度為750℃。

步驟(1)中煅燒過程中產(chǎn)生的揮發(fā)分的40±10％用于步驟(1)中煅燒，60±10％可通過煅燒爐揮發(fā)分大道引入焙燒爐作為陽(yáng)極焙燒用燃料，替代天然氣作為燃料焙燒陽(yáng)極。本發(fā)明還包括上述數(shù)值之間的具體點(diǎn)值，限于篇幅及出于簡(jiǎn)明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點(diǎn)值。

本發(fā)明的方法將低溫煅燒產(chǎn)生的揮發(fā)分通過適當(dāng)?shù)墓に囀蛊湟徊糠钟糜谄浔旧?，一部分用于隨后的焙燒工藝，從而可以實(shí)現(xiàn)煅燒和焙燒過程資源的充分利用，節(jié)能降耗。

其中，石油焦是石油的減壓渣油，經(jīng)焦化裝置，在500～550℃下裂解焦化而生成的黑色固體焦炭。其外觀為黑色或暗灰色的蜂窩狀結(jié)構(gòu)，焦塊內(nèi)氣孔多呈橢圓形，且互相貫通。一般認(rèn)為它是無定形炭體；或是一種高度芳構(gòu)化的高分子碳化物中，含有微小石墨結(jié)晶的針狀或粒狀構(gòu)造的炭體物。碳?xì)浔群芨?，?8～24，相對(duì)密度為0.9～1.1，灰分為0.1％～1.2％，揮發(fā)物為3％～16％。石油焦按熱處理溫度可分為生焦和煅燒焦兩種，前者由延遲焦化(或其他焦化方法)所得，含有大量的揮發(fā)分，機(jī)械強(qiáng)度低，煅燒焦是生焦經(jīng)煅燒而得。

本發(fā)明中使用的石油焦是生石油焦，其中揮發(fā)分質(zhì)量百分含量?jī)?yōu)選為10-16％，大于10％可產(chǎn)生充足的揮發(fā)分用于本身的煅燒和后續(xù)的焙燒，但是大于16％則容易導(dǎo)致結(jié)焦棚料，無法保證生產(chǎn)正常運(yùn)行。在有些實(shí)施例中，石油焦中揮發(fā)分質(zhì)量百分含量為10-15％；在有些實(shí)施例中，石油焦中揮發(fā)分質(zhì)量百分含量為12-14％；在有些實(shí)施例中，石油焦中揮發(fā)分質(zhì)量百分含量為13-16％；在有些實(shí)施例中，石油焦中揮發(fā)分質(zhì)量百分含量為11-15％。本發(fā)明中的石油焦使用前優(yōu)選進(jìn)行破碎處理，可使用本領(lǐng)域中已知的方法進(jìn)行破碎，為了更有利于揮發(fā)分的逸出和保證石油焦顆粒能夠成型，結(jié)構(gòu)密實(shí)，優(yōu)選破碎成4mm以下的粒度，更優(yōu)選破碎成2mm以下的粒度。

本發(fā)明中使用的液態(tài)瀝青是煤焦油瀝青。本發(fā)明中使用的液態(tài)瀝青在常溫下為固體，在將要與石油焦混合前加熱成為液態(tài)，以使得瀝青能夠填充石油焦敞開的氣孔，并充分覆蓋石油焦顆粒。填充石油焦敞開的氣孔可提高煅后焦的密度，以達(dá)到生產(chǎn)高密焦的目的；覆蓋石油焦顆粒則可以使其產(chǎn)生一定的可塑性，為下一步造粒工序提供基礎(chǔ)。

破碎后的石油焦與瀝青比例要能保證兩種物質(zhì)可以混合成型，石油焦含太高瀝青含量提供的粘度不足夠難以捏合，瀝青太多則成糊料也難以捏合，步驟(1)中石油焦和液態(tài)瀝青的質(zhì)量比優(yōu)選為8-13:1，此比例范圍可使得液態(tài)瀝青均勻地覆蓋石油焦，更優(yōu)選為9:1。原料煅燒要求，不能太小粒度，以保證配料需要粒度尺寸，步驟(1)中所述顆粒的大小為5-50mm，上述范圍的顆粒大小使得結(jié)構(gòu)密實(shí)，并還有適量的揮發(fā)分而不影響煅燒過程，使多余揮發(fā)分排出用于焙燒，優(yōu)選為10-30mm。優(yōu)選地，步驟(1)中所述顆粒的揮發(fā)分質(zhì)量百分含量為16-17％，以滿足煅燒需要和安全要求。

步驟(1)中煅燒時(shí)二層火道溫度優(yōu)選為800-1000℃，該溫度是煅燒爐火道內(nèi)的溫度，可以使原料溫度達(dá)到700-800℃，優(yōu)選為850-950℃。步驟(1)中煅燒時(shí)從加入物料到排出的時(shí)間優(yōu)選為30-40h，排料量?jī)?yōu)選為80-90kg/h?？刂婆帕蠒r(shí)間和排料料量可以使得易于控制要達(dá)到的原料溫度。

步驟(1)中的顆?？赏ㄟ^型煤成型機(jī)壓制得到。

其中的煅燒優(yōu)選在罐式煅燒爐中進(jìn)行。

步驟(2)的具體過程可為如下：將步驟(1)煅燒后產(chǎn)物破碎、篩分成配料需要的粗、中、細(xì)等粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極，將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，焙燒，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚?，提高?yáng)極抗氧化性能，降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量，提高電解槽生產(chǎn)效率。

其中的預(yù)焙陽(yáng)極可使用包含如下的配方：8-5mm含量為5-20％，5-2mm含量為10-30％，2-0mm含量為30-60％，粉子含量為15-40％。在優(yōu)選實(shí)施例中預(yù)焙陽(yáng)極可使用包含如下的配方：8-5mm含量為12％，5-2mm含量為20％，2-0mm含量為43％，粉子含量為25％。

填充料是焙燒時(shí)用于覆蓋陽(yáng)極炭塊，防止炭塊在焙燒過程中氧化、變形的顆粒狀物料。由于填充料直接與炭塊進(jìn)行接觸，因此填充料導(dǎo)熱性的好壞，透氣性和吸附性以及顆粒配比是否合理都對(duì)陽(yáng)極焙燒質(zhì)量有至關(guān)重要的作用。因此，本發(fā)明中使用的填充料的粒度要求如下：小于0.5mm的填充料比例不得大于5％，0.5-3mm的填充料比例優(yōu)選為2-10％，3-6mm(不包括3)的比例優(yōu)選為75-95％，不得有大于6mm的填充料；填充料的水分含量不得大于1.5％；填充料的灰分含量不得大于3％。在滿足上述條件下進(jìn)行焙燒時(shí)才能得到理化性能最佳的炭陽(yáng)極材料。

本發(fā)明中生陽(yáng)極的制備和焙燒均可使用本領(lǐng)域熟知的技術(shù)進(jìn)行。作為優(yōu)選，所述焙燒的溫度為1000-1200℃，優(yōu)選為1200℃左右，焙燒的時(shí)間為150-250h，優(yōu)選為168-216h?；炷髸r(shí)可加入13-14％的液態(tài)瀝青。

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明提供的預(yù)焙陽(yáng)極節(jié)能生產(chǎn)的工藝進(jìn)行詳細(xì)描述，請(qǐng)參見圖1，圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的焙燒陽(yáng)極的生產(chǎn)工藝流程圖。

首先，將揮發(fā)分含量10-16％左右的生石油焦進(jìn)行破碎，制備成粒度小于4mm以下，優(yōu)選2mm以下顆粒，然后按照石油焦與瀝青比例范圍加入液態(tài)瀝青，通過型煤成型機(jī)壓制成揮發(fā)分16-17％、5-50mm大小的顆粒。

然后，加入罐式煅燒爐內(nèi)進(jìn)行煅燒，物料依靠自身的重量以及排料的作用逐漸緩慢下降，原料煅燒最高煅燒溫度為700-800℃，二層火道溫度控制在850-950℃，從加入物料到排出，保持大約30-40h，排料量保持在80-90kg/h，可使石油焦中的大部分揮發(fā)分排出進(jìn)入揮發(fā)分通道，而煅燒爐實(shí)現(xiàn)700-800℃的熱處理僅需要石油焦中7％左右的揮發(fā)分，那么石焦油中10％左右的揮發(fā)分就可以從煅燒爐揮發(fā)分大道中引出并輸送到焙燒爐。

一般煅燒每噸原料可產(chǎn)生約100kg左右揮發(fā)分，煅燒本身僅需要約30-50％的揮發(fā)分，利用剩余的揮發(fā)分(約50-70％)就可以替代天然氣進(jìn)行生陽(yáng)極焙燒。對(duì)于年產(chǎn)30萬噸的陽(yáng)極廠，每年需要約32萬噸的石油焦，每3kg揮發(fā)分燃燒產(chǎn)生的熱量可代替1m³天然氣燃燒，那么全部替代天然氣作為燃料，年節(jié)約天然氣約500-800萬m³。

最后，煅燒爐700-800℃煅燒出的密度較高的石油焦通過成型破碎、篩分成配料需要的粗、中、細(xì)等粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入陽(yáng)極生坯總質(zhì)量13-14％的液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極，將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，經(jīng)過1200℃左右的溫度、以168-216h左右的焙燒周期，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚恚商岣哧?yáng)極抗氧化性能1％左右，可降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量1-2kg，提高電解槽生產(chǎn)效率。

為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的預(yù)焙陽(yáng)極節(jié)能生產(chǎn)的工藝進(jìn)行詳細(xì)地描述，但不能將它們理解為對(duì)本申請(qǐng)保護(hù)范圍的限定。

實(shí)施例1

1、使用破碎機(jī)將揮發(fā)分含量15％的生石油焦進(jìn)行破碎，粒度小于2mm以下；

2、破碎后的石油焦顆粒與液態(tài)瀝青按照質(zhì)量比9:1的比例進(jìn)行混合，使用型煤成型機(jī)將混合料壓制成揮發(fā)分16-17％、粒度30-10mm；

3、將成型的石油焦輸送到罐式煅燒爐進(jìn)行煅燒，物料依靠自身的重量緩慢以及排料的作用逐漸下降，原料煅燒最高煅燒溫度為800℃，二層火道溫度控制在850℃，從加入物料到排出，保持大約30h，排料量保持在80kg/h；

4、將罐式煅燒爐70％的揮發(fā)分從揮發(fā)分大道中引出并輸送到焙燒爐，利用這些揮發(fā)分就可以替代天然氣進(jìn)行生陽(yáng)極焙燒，余下30％用于下批物料的煅燒；

5、800℃煅燒出的密度較高的石油焦通過成型破碎、篩分成粗、中、細(xì)等粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入14％液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極；

6、將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，經(jīng)過1200℃左右的溫度、以168h左右的焙燒周期，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚怼?/p>

該實(shí)施例可提高陽(yáng)極抗氧化性能1％，可降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量2kg，提高電解槽生產(chǎn)效率。

實(shí)施例2

1、使用破碎機(jī)將揮發(fā)分含量12％的生石油焦進(jìn)行破碎，粒度小于2mm以下；

2、破碎后的石油焦顆粒與液態(tài)瀝青按照質(zhì)量比5:1的比例進(jìn)行混合，使用型煤成型機(jī)將混合料壓制成揮發(fā)分16-17％、粒度50-5mm；

3、將成型的石油焦輸送到罐式煅燒爐進(jìn)行煅燒，物料依靠自身的重量緩慢以及排料的作用逐漸下降，原料煅燒最高煅燒溫度為700℃，二層火道溫度控制在950℃，從加入物料到排出，保持大約40h，排料量保持在90kg/h；

4、將罐式煅燒爐50％的揮發(fā)分從揮發(fā)分大道中引出并輸送到焙燒爐，利用這些揮發(fā)分就可以替代天然氣進(jìn)行生陽(yáng)極焙燒，余下50％用于下批物料的煅燒；

5、700℃煅燒出的密度較高的石油焦通過成型破碎、篩分成粗、中、細(xì)等粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入14％液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極；

6、將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，經(jīng)過1000℃左右的溫度、以216h左右的焙燒周期，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚怼?/p>

該實(shí)施例可提高陽(yáng)極抗氧化性能1％，可降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量1.9kg，提高電解槽生產(chǎn)效率。

實(shí)施例3

1、使用破碎機(jī)將揮發(fā)分含量10％的生石油焦進(jìn)行破碎，粒度小于4mm以下；

2、破碎后的石油焦顆粒與液態(tài)瀝青按照質(zhì)量比15:1的比例進(jìn)行混合，使用型煤成型機(jī)將混合料壓制成揮發(fā)分16-17％、粒度20-10mm；

3、將成型的石油焦輸送到罐式煅燒爐進(jìn)行煅燒，物料依靠自身的重量緩慢以及排料的作用逐漸下降，原料煅燒最高煅燒溫度為750℃，二層火道溫度控制在900℃，從加入物料到排出，保持大約35h，排料量保持在85kg/h；

4、將罐式煅燒爐60％的揮發(fā)分從揮發(fā)分大道中引出并輸送到焙燒爐，利用這些揮發(fā)分就可以替代天然氣進(jìn)行生陽(yáng)極焙燒，余下40％用于下批物料的煅燒；

5、750℃煅燒出的密度較高的石油焦通過成型破碎、篩分成粗、中、細(xì)等粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入13.5％液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極；

6、將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，經(jīng)過1500℃左右的溫度、以200h左右的焙燒周期，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚怼?/p>

該實(shí)施例可提高陽(yáng)極抗氧化性能1％，可降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量1.8kg，提高電解槽生產(chǎn)效率。

實(shí)施例4

1、使用破碎機(jī)將揮發(fā)分含量16％的生石油焦進(jìn)行破碎，粒度小于3mm以下；

2、破碎后的石油焦顆粒與液態(tài)瀝青按照質(zhì)量比12:1的比例進(jìn)行混合，使用型煤成型機(jī)將混合料壓制成揮發(fā)分16-17％、粒度40-20mm；

3、將成型的石油焦輸送到罐式煅燒爐進(jìn)行煅燒，物料依靠自身的重量緩慢以及排料的作用逐漸下降，原料煅燒最高煅燒溫度為730℃，二層火道溫度控制在920℃，從加入物料到排出，保持大約33h，排料量保持在84kg/h；

4、將罐式煅燒爐55％的揮發(fā)分從揮發(fā)分大道中引出并輸送到焙燒爐，利用這些揮發(fā)分就可以替代天然氣進(jìn)行生陽(yáng)極焙燒，余下45％用于下批物料的煅燒；

5、730℃煅燒出的密度較高的石油焦通過成型破碎、篩分成粗、中、細(xì)等粒級(jí)，按照陽(yáng)極配方配料，加入14％液態(tài)瀝青混捏，制備生陽(yáng)極；

6、將生陽(yáng)極裝入焙燒爐內(nèi)，周圍以填充料保護(hù)，經(jīng)過1200℃左右的溫度、以185h左右的焙燒周期，實(shí)現(xiàn)生坯中的煅燒石油焦與瀝青在焙燒過程中的結(jié)焦同步高溫?zé)崽幚怼?/p>

該實(shí)施例可提高陽(yáng)極抗氧化性能1％，可降低陽(yáng)極在電解槽中的使用時(shí)的掉渣量2.2kg，提高電解槽生產(chǎn)效率。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。