本發(fā)明屬于衛(wèi)生陶瓷制備技術領域，具體涉及一種高壓成型專用泥漿及制備和使用方法。
背景技術：
在衛(wèi)生陶瓷領域，為提高成型效率，有的企業(yè)引入了高壓成型技術。與普通石膏模型相比，它的注漿壓力由原來的約0.02Mpa提高到了2Mpa左右，并使用了高強度樹脂模型。這雖然比傳統(tǒng)的普通石膏模型成型效率提高了很多，但同時也對所使用的泥漿提出了較高的要求。目前該領域存在的主要問題是：1.所用的高壓泥漿吃漿速度較慢，導致效率低下；2.所用的高壓泥漿雖然吃漿速度較快，但干燥強度較低、導致半成品易破損；3.所用的高壓泥漿雖然吃漿速度較快，但燒成收縮、燒成變形較大，導致成品易開裂、走形。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于提供一種高壓成型專用泥漿及制備和使用方法，在保證吸水率和其他規(guī)定檢測指標前提下，達到提高效率的目的。這對提高產(chǎn)品的一級率，降低生產(chǎn)成本將起到積極作用。
為解決上述技術問題，本發(fā)明所采取的技術方案是：一種高壓成型專用泥漿，其特征在于，所述泥漿按重量比由如下物質(zhì)組成：瓷石：10～20份，章村土：6～15份，瓷土：8～14份，紫木節(jié)黏土：2～10份，沁陽土：6～15份，湛江黏土：5～15份，球土：0～7份，水洗高嶺土：6～16份，硅灰石：2份，長石：10～25份，廢瓷粉：4～15份。
本發(fā)明所述泥漿按重量比由如下物質(zhì)組成：瓷石：15份，章村土：8份，瓷土：8份，紫木節(jié)黏土：6份，沁陽土：10份，湛江黏土：8份，球土：3份，水洗高嶺土：14份，硅灰石：2份，長石：18份，廢瓷粉：8份。
本發(fā)明所述泥漿配方由如下質(zhì)量分數(shù)的化學物質(zhì)組成：SiO2：60～64%，F(xiàn)e2O3≤1.5%，Al2O3：21～25%，TiO2≤0.7%，CaO：1.0～2.0%，MgO：0.5～1.5%，K2O：3.0～4.5%，Na2O：1.5～3%。
本發(fā)明所述長石、廢瓷粉以及瓷石為硬質(zhì)料，使用100目篩下，制成細粉料，100目通過率100%，其中粒度≤10μm的質(zhì)量分數(shù)控制為10～15%。
本發(fā)明所述硅灰石：250目篩余量0～5%，粒度≤10μm控制在35～45%。
本發(fā)明所述泥漿粒度≤10μm為35～40%，過350目篩余量為8-10%，流動性V0：60～100s。
本發(fā)明另一目的在于提供一種上述的高壓成型專用泥漿的生產(chǎn)方法，所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度355～360g/200ml的泥漿，泥漿的粒度≤10μm控制在35-40％。
本發(fā)明所述解膠劑為水玻璃和/或堿面，添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.2-0.6%。水玻璃主要成分為硅酸鈉，堿面主要成分為碳酸鈉。
本發(fā)明所述增強劑主要成分為腐植酸鈉，添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.2～0.3%。
本發(fā)明的目的還在于提供一種上述高壓成型專用泥漿的使用方法，所述具體使用方法如下：
1）制備泥漿：
所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度355～360g/200ml的泥漿，泥漿的粒度≤10μm控制在35-40％；
2）燒成制度：
燒成周期為11-18小時，最高燒成溫度為1190-1210℃，保溫時間為50-70分鐘，氧化氣氛，隧道窯一次燒成。
本發(fā)明中流動性是指一定量體積泥漿從馬里奧托管中流出100ml所用的時間。
按本發(fā)明高壓成型專用泥漿吃漿速度較快，干燥強度較高，且變形度和吸水率較小。
采用上述技術方案產(chǎn)生的有益效果在于：1.本發(fā)明的高壓成型專用泥漿配方，通過改變軟質(zhì)料與硬質(zhì)料的比例，引入細粉料，優(yōu)化配方組成達到提高吃漿速度、降低磨耗的目的。吃漿速度比目前國內(nèi)同行業(yè)（吃漿速度在7.0-8.5mm/45min）增加0.5mm/45min以上，高壓成型分體坐便類產(chǎn)品，高注時間與目前同行業(yè)比縮短60秒以上，效率提高約5%；2.本發(fā)明的高壓成型專用泥漿配方，通過引入新型增強劑，干燥抗折強度達到4.0Mpa以上（國內(nèi)同行業(yè)干燥抗折強度在2.5-3.5Mpa）。達到了提高干燥抗折強度的目的，有效的降低了半成品的破損率；3.本發(fā)明的高壓成型專用泥漿配方，通過引入礦化劑硅灰石，不僅降低了燒成收縮，還降低了自身的變形度(國內(nèi)同行業(yè)變形度在25-30)。這在一定程度上，降低了產(chǎn)品燒成開裂、走形缺陷的發(fā)生率；4.本發(fā)明的高壓成型專用泥漿配方，引入了大量的廢瓷粉原料，節(jié)約了大量優(yōu)質(zhì)陶瓷原料，有效減少了固體廢棄物的排放量，減輕了當?shù)氐沫h(huán)境負荷；5.本發(fā)明中引入的增強劑是一種有機高分子聚合物與無機鹽類相復合的高分子化合物，加入到泥漿中與其中的微顆粒形成鏈狀結(jié)構，起到增加坯體強度的作用?？山档桶氤善菲茡p，提高產(chǎn)品一級率。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
本發(fā)明原料化學成分參考表1，不同批次的原料化學成分會不同程度的差異。
表1 原料化學成分（wt%）
實施例1
一種高壓成型專用泥漿，物質(zhì)組成及重量分數(shù)見表2，泥漿綜合性能見表3。
硬質(zhì)料長石、廢瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在15%的細粉料。
硅灰石：250目篩余量0%，粒度≤10μm控制在45%。
高壓成型專用泥漿的生產(chǎn)方法如下：所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度357.5g/200ml的泥漿。解膠劑為水玻璃和堿面等質(zhì)量混合物，添加量為0.6%；增強劑腐植酸鈉添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.2%。
高壓成型專用泥漿的使用方法如下：1）制備泥漿：按照上述方法制備泥漿；2）燒成制度：燒成周期為15小時，最高燒成溫度為1200℃，保溫時間為60分鐘，氧化氣氛，隧道窯一次燒成。
實施例2
一種高壓成型專用泥漿，物質(zhì)組成及重量分數(shù)見表2，泥漿綜合性能見表3。
硬質(zhì)料長石、廢瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在10%的細粉料。
硅灰石：250目篩余量5%，粒度≤10μm控制在35%。
高壓成型專用泥漿的生產(chǎn)方法如下：所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度355g/200ml的泥漿。解膠劑為水玻璃，添加量為0.2%；增強劑腐植酸鈉添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.3%。
高壓成型專用泥漿的使用方法同實施例1。
實施例3
一種高壓成型專用泥漿，物質(zhì)組成及重量分數(shù)見表2，泥漿綜合性能見表3。
硬質(zhì)料長石、廢瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在12%的細粉料。
硅灰石：250目篩余量2%，粒度≤10μm控制在40%。
高壓成型專用泥漿的生產(chǎn)方法如下：所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度358.3g/200ml的泥漿。解膠劑為堿面，添加量為0.2%；增強劑腐植酸鈉添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.25%。
高壓成型專用泥漿的使用方法同實施例1。
實施例4
一種高壓成型專用泥漿，物質(zhì)組成及重量分數(shù)見表2，泥漿綜合性能見表3。
硬質(zhì)料長石、廢瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在11%的細粉料。
硅灰石：250目篩余量4%，粒度≤10μm控制在42%。
高壓成型專用泥漿的生產(chǎn)方法如下：所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度358g/200ml的泥漿。解膠劑為水玻璃，添加量為0.4%；增強劑腐植酸鈉添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.22%。
高壓成型專用泥漿的使用方法同實施例1。
實施例5
一種高壓成型專用泥漿，物質(zhì)組成及重量分數(shù)見表2，泥漿綜合性能見表3。
硬質(zhì)料長石、廢瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在13%的細粉料。
硅灰石：250目篩余量3%，粒度≤10μm控制在38%。
高壓成型專用泥漿的生產(chǎn)方法如下：所述原料按照比例裝入球磨機，加入解膠劑、增強劑及一定比例的水進行球磨，得到濃度360g/200ml的泥漿。解膠劑為堿面，添加量為0.2%；增強劑腐植酸鈉添加量為泥漿原料總質(zhì)量的0.28%。
高壓成型專用泥漿的使用方法同實施例1。
表2 實施例1-5高壓成型專用泥漿物質(zhì)組成及質(zhì)量份數(shù)（份）
表3 實施例1-5高壓成型專用泥漿綜合性能指標
以上實施例僅用以說明而非限制本發(fā)明的技術方案，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發(fā)明進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。