本發(fā)明屬于傳統(tǒng)陶瓷制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種還原制度燒制高溫亞光紫金釉瓷的制造方法，適用于制造各種高檔的紫金釉日用瓷及陳設(shè)瓷。

背景技術(shù)：

紫金釉，是古代鐵系高溫顏色釉中的佼佼者之一，發(fā)展至宋代，定窯生產(chǎn)的紫定（即表面施有醬褐色紫金釉層的定窯陶瓷產(chǎn)品）已聲明顯赫，受到廣泛的好評和大眾的青睞，且價高難尋，其中宋代文豪蘇軾:“潞公剪茶學(xué)西蜀，定州花瓷琢紅玉”詩句和明代曹昭《格古要論》：“紫定色紫，有墨定色黑如漆，土俱白，其價高于白定?！敝械摹岸ㄖ莼ù伞焙汀白隙ā币粯泳付ǜG生產(chǎn)的紫金釉瓷。其中明清時期景德鎮(zhèn)御窯廠燒造的官窯紫金釉瓷更是不僅具有深沉古樸的獨特藝術(shù)魅力，還具有深厚的文化內(nèi)涵和豐富的科技內(nèi)涵。然而，由于樣品珍貴、稀少，且工藝配方已經(jīng)失傳，在近年來雖然相關(guān)研究日益受到廣泛關(guān)注，但主要仍集中于其藝術(shù)美觀、收藏鑒定和文化內(nèi)涵等方面，而有關(guān)其制備方法和工藝技術(shù)的內(nèi)容仍鮮有報道。

近年來，有學(xué)者在《景德鎮(zhèn)官窯紫金釉組成及呈色特征》一文中雖采用能量色散X熒光儀和色差計，首次較為系統(tǒng)地分析了景德鎮(zhèn)明清官窯紫金釉瓷的胎、釉化學(xué)組成和色度值，初步探討了不同時期官窯紫金釉的組成、配方和呈色特征，及其內(nèi)在原因。為為全面認識景德鎮(zhèn)官窯制瓷技術(shù)和內(nèi)涵價值，尤其是景德鎮(zhèn)明清官窯紫金釉的工藝配方提供了一定的科學(xué)素材。但該研究僅針對御窯出土古代紫金釉標本進行了系統(tǒng)分析，并未涉及紫金釉的制作及工藝復(fù)原研究。此外，在紫金釉的制備方面雖也有少量相關(guān)研究報道，但其多為中溫釉，且只能在氧化氣氛下燒成高光澤度的釉面，不僅無法實現(xiàn)明清時期所普遍采用的還原氣氛燒制而成，也無法復(fù)原和呈現(xiàn)明清官窯紫金釉深沉古樸的獨特質(zhì)感。如國家專利局公開號為CN201310116213.6的發(fā)明專利“紫金釉的制作方法”，中紫金釉所采用的燒成方法為1160~1200℃氧化氣氛燒制，并呈現(xiàn)“拿在手里金光閃閃”的外觀效果。可見，我國目前就還原氣氛燒制高溫亞光紫金釉的關(guān)鍵技術(shù)內(nèi)容仍未見相關(guān)報道，而本發(fā)明專利技術(shù)正好可以有效填補這一空白。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決目前紫金釉瓷僅有中溫氧化氣氛燒制而成，且制品表面光澤度過高，不具備古代紫金釉深沉古樸獨特質(zhì)感的技術(shù)缺陷，提供一種還原制度燒制高溫亞光紫金釉瓷的制造方法。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種還原氣氛燒制高溫亞光紫金釉瓷的制造方法，其特征在于：采用天然礦物為主要原料，坯體原料由以下組分按質(zhì)量百分比組成：云南高嶺35～50%、南港瓷石40～60%、鉀長石5～10%；釉料原料由以下組分按質(zhì)量百分比組成：白云石4～10%、烏金土20～35%、釉灰5～15%、釉果10～20%、石英10～20%、鉀長石15～25%、鈉長石5～15%、水玻璃0.1～0.2%，經(jīng)坯體原料和釉料原料制備、成型、干燥、施釉、燒成獲得亞光紫金釉瓷。

所述坯體原料制備工序為按坯料配方要求稱量原料并混合，以料：球：水重量比為1：2：0.6～0.8裝入球磨設(shè)備球磨15～30分鐘，將料漿陳腐48小時后過150目篩，再經(jīng)過脫濾、練泥制成泥料。

所述釉料原料制備工序為按釉料配方要求稱量原料并混合，以料：球：水重量比為1：2：0.8～1.0裝入球磨設(shè)備球磨20～40分鐘，細度達到萬孔篩篩余0.05%以下。

所述干燥工序的干燥溫度為50~80℃，時間為4~12小時。

所述施釉工序中釉層厚度控制為0.2～0.6mm。

所述燒成工序包括干燥階段、升溫階段、降溫階段，所述干燥階段采用1～3小時慢火升溫，使窯溫度升至500～650℃；所述升溫階段首先采用氧化氣氛用2～4小時，使窯內(nèi)溫度升至980℃并保溫0.5～1小時，然后采用強還原氣氛用1～2小時，使窯內(nèi)溫度升至1100～1220℃，最后采用弱還原氣氛用0.5～2小時，使窯內(nèi)溫度升至1280～1320℃；所述降溫階段為緊閉爐門讓窯爐自然冷卻。

本發(fā)明所涉及的還原氣氛燒制高溫亞光紫金釉瓷配方，突破了采用氧化氣氛中溫燒成，及釉面呈色光亮耀眼的局限，胎釉配方均采用天然礦物為主要原料，采用還原氣氛經(jīng)高溫一次燒成，制品釉面呈色深沉古樸，光澤柔和、耐人尋味，胎體致密，胎釉結(jié)合性能好、熱穩(wěn)定性好，適應(yīng)性廣；所涉及的紫金釉配方中引入了烏金土，既提高了釉漿的懸浮穩(wěn)定性，有利于施釉，均勻分布于烏金土中的活性鐵還改善了釉面呈色的均勻性和穩(wěn)定性，此外烏金土中的較高的鋁含量可有效地提高釉的成熟溫度，并降低釉面光澤，促進亞光效果的形成，使其可在1280～1320℃條件下高溫一次燒成，提升了產(chǎn)品的外觀效果和制品的綜合性能，因此具有廣闊的市場前景。

具體實施方式

本發(fā)明以下實施例中坯料和釉料中所使用的礦物原料云南高嶺、南港瓷石、鉀長石、白云石、烏金土、釉灰、釉果、石英、鈉長石的化學(xué)成分如下：

實施例1

高溫亞光紫金釉瓷坯體坯體配方重量百分比為云南高嶺45%、南港瓷石46%、鉀長石9%；

高溫亞光紫金釉瓷釉料重量百分比為白云石7%、烏金土23%、釉灰7%、釉果16%、石英17%、鉀長石17%、鈉長石12.9%、水玻璃0.1%；

按坯料配方要求稱量原料并混合，以料：球：水重量比為1：2：0.6裝入球磨設(shè)備球磨20分鐘，將料漿陳腐48小時后過150目篩，再經(jīng)過脫濾、練泥制成泥料；

按釉料配方要求稱量原料并混合，以料：球：水重量比為1：2：0.8裝入球磨設(shè)備球磨28分鐘，細度達到萬孔篩篩余0.05%以下；

采用注漿工藝制得坯體后在50 ℃下干燥9小時，然后除塵補水后采用噴釉的方式進行施釉，控制釉層厚度為0.3mm。

施釉后經(jīng)自然干燥，再采用如下燒成制度：在干燥階段，用1.5小時慢火升溫，使窯內(nèi)溫度達到550℃，充分排除產(chǎn)品中所含的水分；在升溫階段又包括有氧化階段、強還原階段和弱還原階段，其中氧化階段，用4小時升溫至980℃，并保溫0.6小時，使坯釉中有機物得以充分氧化分解；隨后轉(zhuǎn)入強還原階段，用1.2小時升溫至1140℃；再轉(zhuǎn)入弱還原氣氛，用1小時升溫至燒成溫度1290℃使得胎體燒結(jié)致密化，形成厚重致密的質(zhì)感，釉層中晶體生長發(fā)育完整有序，促進表面醬褐色富鐵晶相的形成；在冷卻階段，緊閉爐門讓其緩慢自然冷卻至室溫。

本實施例所得制品表面平整、呈色均勻，外觀色調(diào)深沉古樸，具有柔和自然之亞光藝術(shù)效果。

實施例2

高溫亞光紫金釉瓷坯體配方重量百分比為云南高嶺39%、南港瓷石55%、鉀長石6%；

高溫亞光紫金釉瓷釉料重量百分比為白云石5%、烏金土31%、釉灰11.8%、釉果12%、石英12%、鉀長石21%、鈉長石7%、水玻璃0.2%；

按坯料配方要求稱量原料并混合，以料：球：水重量比為1：2：0.7裝入球磨設(shè)備球磨27分鐘，將料漿陳腐48小時后過150目篩，再經(jīng)過脫濾、練泥等工藝制成泥料；

按釉料配方要求稱量原料并混合，以料：球：水重量比為1：2：1.0裝入球磨設(shè)備球磨36分鐘，細度達到萬孔篩篩余0.05%以下。

采用機壓成型制得坯體在80℃下干燥 6小時后除塵補水后采用浸釉的方式進行施釉，釉層厚度為0.5mm。

施釉后經(jīng)自然干燥，再采用如下燒成制度：在干燥階段，用2.5小時慢火升溫，使窯溫達到630℃，充分排除產(chǎn)品中所含的水分；在升溫階段又包括有氧化階段、強還原階段和弱還原階段，分別為：氧化階段，用3小時升溫至980℃，并保溫0.9小時，使坯釉中有機物得以充分氧化分解；隨后轉(zhuǎn)入強還原階段，用1.8小時升溫至1200℃；再轉(zhuǎn)入弱還原氣氛，用1.8小時升溫至燒成溫度1300℃使得胎體燒結(jié)致密化，形成厚重致密的質(zhì)感，釉層中晶體生長發(fā)育完整有序，促進表面醬褐色富鐵晶相的形成；在冷卻階段，緊閉爐門讓其緩慢自然冷卻至室溫。

本實施例所得制品表面平整、呈色均勻，外觀色調(diào)深沉古樸，具有柔和自然之亞光藝術(shù)效果。