專利名稱：高硅鋁比l沸石的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種催化材料的制備方法，尤其是一種高硅鋁比L沸石的制備方法，屬于化學(xué)工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
L沸石是一種迄今尚未在自然界中發(fā)現(xiàn)的人工合成沸石，由Breck和Acara于1965年首次用經(jīng)典的水熱晶化法合成。L沸石典型的化學(xué)組成為K9[(AlO2)9(SiO2)27]·21H2O，屬六方晶系，其基本結(jié)構(gòu)單元是鈣霞石籠，合成L沸石的骨架硅鋁比(摩爾比)SiO2/Al2O3＝5.2-7.0。L沸石具有高的熱穩(wěn)定性和水熱穩(wěn)定性，在烴類轉(zhuǎn)化催化劑中應(yīng)用日趨重要地位，如在重整、芳構(gòu)化、異構(gòu)化、加氫精制、脫氫環(huán)化等催化劑中可作為活性組分或基質(zhì)材料。
由于L沸石晶體結(jié)構(gòu)的限制，合成L沸石的硅鋁比較低(5.2-7.0)，但在某些催化反應(yīng)中(如烴類催化裂化、油品加氫精制等)必須使用高硅鋁比的L沸石，以調(diào)變沸石的酸性、穩(wěn)定性和催化性能。
目前提高L沸石硅鋁比的現(xiàn)有技術(shù)采用水熱脫鋁和化學(xué)脫鋁方法，前者存在的主要問題是L沸石結(jié)晶保留度低(僅30-40％)。文獻(xiàn)報(bào)導(dǎo)用(NH4)2SiF6和SiCl4化學(xué)脫鋁后，沸石的部分孔道被化學(xué)反應(yīng)后的沉積物堵塞，沸石吸附能力和催化能力顯著下降。
關(guān)于L沸石合成的現(xiàn)有國內(nèi)外技術(shù)均采用水熱合成法，包括有直接合成法、晶種技術(shù)法和模板劑法(USP 3216789，CN 85103013B，USP 2711565，EP 0220881等)，所得L沸石原粉的硅鋁比僅在5-7。USP 4701315和CN85103013B專利報(bào)導(dǎo)提高合成體系投料中的硅鋁比，投料比(摩爾比)分別為8K2O∶Al2O3∶10SiO2∶500H2O及6.6K2O∶Al2O3∶28SiO2∶440H2O，在壓力釜中100℃晶化60-72小時(shí)，所得L沸石硅鋁比為5.0-5.6，采用此方法效果不佳。USP 4888105描述了用L沸石本身作為晶種，并配合四烷基銨陽離子作模板劑，在反應(yīng)混合物SiO2/Al2O3＝6-30，晶種加量為SiO2投料量(干基)的10％，合成L沸石的硅鋁比仍為5.0-5.6，其它還有采用導(dǎo)向劑法和高溫法合成L沸石(如CN 1023639C，EP 0220881)可以縮短晶化時(shí)間，仍不能提高L沸石的硅鋁比。
現(xiàn)有提高L沸石硅鋁比的技術(shù)是將L沸石的原粉經(jīng)處理后，進(jìn)行脫鋁過程，可以提高L沸石的硅鋁比，脫鋁方法有化學(xué)脫鋁和水熱脫鋁。Reatz等(USP 4909924)用水熱法制備脫鋁L沸石，L沸石的硅鋁比可提高到7-8，但L沸石的結(jié)晶保留度僅為30％。P.Bartl，W.F.Holderich(Microporousand Mesoporous Materials，38(2000)279-286)對(duì)L沸石原粉采用水熱脫鋁、(NH4)2SiF6和SiCl4脫鋁方法，水熱脫鋁在優(yōu)化條件下脫鋁L沸石硅鋁比為8-10，但結(jié)晶保留度僅37％，采用(NH4)2SiF6脫鋁，優(yōu)化條件下L沸石硅鋁比為9.0，結(jié)晶保留度76％，改變(NH4)2SiF6用量，L沸石硅鋁比可達(dá)12.9，但結(jié)晶保留度僅10％。采用SiCl4氣相脫鋁，硅鋁比可提高到8-12，但沸石對(duì)N2吸附能力下降一半左右，由于反應(yīng)中生成的無定形硅鋁氧化物堵塞沸石孔道，如果沸石經(jīng)酸性水洗滌除去孔道中的沉積物，會(huì)造成沸石結(jié)構(gòu)的坍塌。CN1121484A“一種高硅沸石的制備方法”(中國石油化工總公司石油化工研究院)是以NaY沸石或ZSM-5沸石為原料，經(jīng)銨離子交換和高溫焙燒后，得HNaY可HZSM-5沸石，在液相與單硅酸和無機(jī)酸的混合溶液在30-70℃反應(yīng)0.5-1.0小時(shí)，在沸石脫鋁過程中進(jìn)行補(bǔ)硅，制得的高硅Y型沸石晶胞常數(shù)最低為2.454nm，相應(yīng)的骨架SiO2/Al2O3為9.86，結(jié)晶度保留度達(dá)90％以上。該發(fā)明制得的高硅Y沸石經(jīng)800℃、100％水蒸汽老化4小時(shí)后，結(jié)晶保留度為57-68％。該專利主要針對(duì)Y型沸石，未涉及到L沸石。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種高硅鋁比L沸石的新制備方法，在L沸石體系中加入多聚硅酸凝膠，進(jìn)行水熱脫鋁補(bǔ)硅的穩(wěn)定化處理，得到高硅鋁比、高結(jié)晶度和高水熱穩(wěn)定性的L沸石。
本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種高硅鋁比L沸石的制備方法，該方法包括以下步驟步驟一取KOH，攪拌溶解于水中，形成水溶液，加入Al(OH)3粉制得工作液，冷卻后將工作液加入硅溶膠中，攪拌呈均勻的硅鋁酸凝膠體系，再加入L沸石粉末作為晶種，晶化、洗滌、過濾、烘干，制得鉀L沸石，即KL沸石；步驟二將Na2SiO3·9H2O溶解于水中，并先后通過10％H2SO4溶液和15％NaOH溶液調(diào)節(jié)溶液PH值，并對(duì)其進(jìn)行穩(wěn)定化處理，用去離子水進(jìn)行洗滌和抽濾，除去鈉離子，制備多聚硅酸凝膠；步驟三將KL沸石原粉與NH4+進(jìn)行一次以上交換，經(jīng)洗滌、過濾和烘干制備NH4L沸石；步驟四在自水汽條件下進(jìn)行脫鋁或采用步驟二制備的多聚硅酸凝膠進(jìn)行脫鋁補(bǔ)硅反應(yīng)，制備生成高硅鋁比的L沸石。
綜上所述，本發(fā)明區(qū)別于國內(nèi)外的現(xiàn)有技術(shù)，其主要特征和優(yōu)點(diǎn)在于1、采用自制的活性硅源，一種多聚硅酸凝膠引入L沸石體系中，進(jìn)行水熱脫鋁的穩(wěn)定化處理，使在脫鋁過程中，降低脫鋁速度，提高補(bǔ)硅速度，使脫鋁和補(bǔ)硅達(dá)到一定的平衡，因而能在提高沸石硅鋁比的同時(shí)，保持較高的沸石結(jié)晶度和穩(wěn)定性。
2、本發(fā)明所制備的活性硅源是一種新生態(tài)的經(jīng)凈化的多聚硅酸凝膠，在水熱脫鋁過程中，硅遷移能力強(qiáng)，制備方法簡(jiǎn)單。
3、本發(fā)明以鉀型L沸石為原料，通過NH4+交換后，直接加入活性硅源，在自水汽條件下進(jìn)行穩(wěn)定化處理，得到性能優(yōu)良的高硅L沸石，全部工藝簡(jiǎn)單，重復(fù)性好，不污染環(huán)境。


圖1為本發(fā)明的制備方法工藝總流程示意圖；
圖2為本發(fā)明步驟一的工藝流程示意圖；圖3為本發(fā)明步驟二的工藝流程示意圖；圖4為本發(fā)明步驟三的工藝流程示意圖；圖5為本發(fā)明步驟四的工藝流程示意圖；圖6為L沸石標(biāo)樣的X光衍射(XRD)譜圖(SiO2/Al2O3＝6.98，相對(duì)結(jié)晶度100％)；圖7為本發(fā)明高硅L沸石的X光衍射(XRD)譜圖(SiO2/Al2O3＝11.6，相對(duì)結(jié)晶度76.1％)。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)地說明。
如圖1所示，為本發(fā)明的制備方法工藝總流程示意圖，從圖1中可知，本發(fā)明為一種高硅鋁比L沸石的制備方法，該方法包括以下步驟步驟一用SiO2含量為20～40重量％、Na2O含量為0.1～0.3重量％的硅溶膠為硅源，Al(OH)3為鋁源，KOH為堿源，制備KL沸石；步驟二將Na2SiO3·9H2O溶解于水中，并先后通過10％H2SO4溶液和15％NaOH溶液調(diào)節(jié)溶液PH值，并對(duì)其進(jìn)行穩(wěn)定化處理，用去離子水進(jìn)行洗滌和抽濾，除去鈉離子，制備多聚硅酸凝膠；步驟三將KL沸石原粉與NH4+進(jìn)行一次以上交換，經(jīng)洗滌、過濾和烘干制備NH4L沸石；步驟四在自水汽條件下進(jìn)行沸石的脫鋁或脫鋁補(bǔ)硅反應(yīng)，制備生成高硅鋁比的L沸石。
實(shí)施例一如圖2所示，為本發(fā)明步驟一的工藝流程示意圖。從圖2可知，該制備方法的工藝過程是這樣的
步驟一KL沸石的制備用SiO2含量為28.4重量％、Na2O含量為0.2重量％的硅溶膠(北京航空材料研究院提供)為硅源，Al(OH)3(北京化工廠，化學(xué)純)為鋁源，KOH(北京化工廠，化學(xué)純，有效含量≮82％)為堿源。稱取47.89克KOH，溶于250克水中，攪拌溶解后，加入27.3克Al(OH)3粉，在微沸條件下溶解固體制得工作液，待冷卻到40-50℃，將工作液加入到370.2克硅溶膠中，攪拌呈均勻的硅鋁酸凝膠體系，再加入L沸石粉末作為晶種(晶種加量/SiO2(質(zhì)量比)＝1～3％)，加水控制合成體系的水硅比，該合成體系各投物料的組成(按摩爾比計(jì))為SiO2/Al2O3＝10，K2O/SiO2＝0.20，H2O/SiO2＝16.2。然后將攪拌均勻的物料轉(zhuǎn)移到1立升的高壓釜中，在150℃晶化24小時(shí)。將得到的晶化產(chǎn)物洗滌、過濾至濾液PH＝8，在110℃烘干，即得L沸石原粉，SiO2/Al2O3＝6.5，相對(duì)結(jié)晶度為94％。
如圖3所示，為本發(fā)明步驟二的工藝流程示意圖，從圖3中可知步驟二多聚硅酸凝膠的制備將固體Na2SiO3·9H2O 23.6克溶解于50～175毫升水中，溶液中SiO2為5克/100毫升水，在不斷攪拌中滴加10％H2SO4溶液，使PH＝1.0-3.0，再用15％NaOH溶液調(diào)節(jié)PH＝9-10，生成絮凝狀硅酸凝膠，在60-80℃條件下對(duì)凝膠進(jìn)行穩(wěn)定化處理0.5-1.0小時(shí)，用去離子水進(jìn)行洗滌和抽濾，除去鈉離子，制得含水量為80-90％的多聚硅酸凝膠。
如圖4所示，為本發(fā)明步驟三的工藝流程示意圖，從圖4中可知步驟三NH4L沸石的制備KL沸石原粉進(jìn)行連繼二次NH4+交換，用量為1N NH4Cl/L沸石＝8毫升/克，在90-95℃交換1小時(shí)，洗滌、過濾和烘干，經(jīng)450℃中間焙燒3小時(shí)后，再進(jìn)行二次NH4+交換，交換用量和條件同前，經(jīng)洗滌、過濾和烘干呈NH4L沸石。KL沸石K2O含量為16.4重量％，經(jīng)二交一焙二交后的K2O含量為1％，K離子交換度達(dá)94％。NH4L沸石的相對(duì)結(jié)晶度與KL沸石原粉一致為94％，NH4L沸石進(jìn)行水熱脫鋁可以提高硅鋁比。
如圖5所示，為本發(fā)明步驟二的工藝流程示意圖，從圖5中可知
步驟四取10克SiO2/Al2O3＝6.4的NH4L沸石(干基)，加5克去離子水混合均勻呈潤濕態(tài)沸石，移置25ml坩堝中，壓緊物料，在自水汽條件下進(jìn)行沸石的脫鋁，以10℃/分升溫速率升溫至700℃，反應(yīng)4小時(shí)，制備得高硅鋁比的L沸石。晶胞常數(shù)a＝1.8285nm，c＝0.7451nm，沸石骨架SiO2/Al2O3＝10.8，相對(duì)結(jié)晶度70.1％，結(jié)晶保留度74.5％。
實(shí)施例二由于步驟一、二、三與實(shí)施例一所述相應(yīng)步驟相同，在此不再贅述。
步驟四在脫鋁的前提下，進(jìn)一步進(jìn)行補(bǔ)硅。具體包括取10克NH4L沸石(干基)，加入含SiO2為0.2克的硅酸凝膠2克(水份含量為90％)，加5克去離子水混合均勻呈潤濕態(tài)沸石，移置25ml坩鍋中，壓緊物料，在自水汽條件下進(jìn)行沸石的水熱脫鋁和補(bǔ)硅反應(yīng)，以10℃/分升溫速率升溫至700℃，反應(yīng)4小時(shí)，制備得高硅鋁比的L沸石。晶胞常數(shù)a＝1.8272nm，c＝0.7441nm，沸石骨架SiO2/Al2O3＝11.6，相對(duì)結(jié)晶度76.1％，結(jié)晶保留度81.0％。
實(shí)施例三由于步驟一、二、三與實(shí)施例一所述相應(yīng)步驟相同，在此不再贅述。
步驟四在脫鋁的前提下，進(jìn)一步進(jìn)行補(bǔ)硅。具體包括取10克NH4L沸石(干基)，加入含SiO2為0.8克的硅酸凝膠8克，加5克去離子水混合均勻呈潤濕態(tài)沸石，移置25ml坩鍋中，壓緊物料在自水汽條件下進(jìn)行沸石的水熱脫鋁和補(bǔ)硅反應(yīng)，以10℃/分升溫速率升溫至700℃，反應(yīng)4小時(shí)，制備得高硅鋁比的L沸石。晶胞常數(shù)a＝1.8248nm，c＝0.7435nm，沸石骨架SiO2/Al2O3＝12.0，相對(duì)結(jié)晶度71.9％，結(jié)晶保留度76.4％。
綜合上述實(shí)施例可知，硅酸凝膠的用量不同，可使NH4L沸石經(jīng)水熱脫鋁過程后制備得到的L沸石的硅鋁比不同、晶胞常數(shù)不同。
本發(fā)明對(duì)制備生成的L沸石采用下列的分析測(cè)試方法進(jìn)行鑒別(1)相對(duì)結(jié)晶度X-光衍射法；
(2)晶胞常數(shù)計(jì)算公式1d2=43(h2+hk+k2a2)+l2c2;]]>a，b，c為六方晶胞的晶胞常數(shù)(a＝b)；h，k，l為晶面指數(shù)，d為晶面距；(3)骨架SiO2/Al2O3比計(jì)算29SiMASNMR得到；(4)K2O，Na2O含量測(cè)定火焰光度計(jì)法。
不同硅鋁比、不同晶胞常數(shù)和不同結(jié)晶度的L沸石，數(shù)據(jù)列于表1?？刂乒杷崮z的合適加量，優(yōu)化反應(yīng)條件是很重要的。
表1硅酸凝膠的不同加量對(duì)水熱脫鋁L沸石硅鋁比的影響

注0#，1#，2#，3#，4#，5#各樣品均以NH4L沸石為起始物料(見步驟三)，進(jìn)行水熱脫和補(bǔ)硅反應(yīng)，具體內(nèi)容已經(jīng)分別在三個(gè)實(shí)施例中的步驟四中相應(yīng)做了詳細(xì)的說明。
綜上所述，本發(fā)明采用L沸石在水熱脫鋁過程中加入活性多聚硅酸凝膠制備高硅鋁比、高結(jié)晶度和高水熱穩(wěn)定性的L沸石，發(fā)明的效果(1)本發(fā)明采用的硅酸凝膠由SiO2濃度為5-10％的硅酸鈉溶液，經(jīng)酸化后再反調(diào)到堿性條件(PH＝9-10)，生成絮凝狀的多聚硅酸凝膠，經(jīng)凈化處理制成含水量為80-90％的凈化硅酸凝膠，具有反應(yīng)活性。
(2)本發(fā)明制得的高硅L沸石晶型規(guī)正、形貌正確、無雜晶，其六方晶胞常數(shù)的六方形邊長最小為1.824nm，六方柱高度最低為0.743nm，相應(yīng)的骨架SiO2/Al2O3為12.3，與KL沸石原料(SiO2/Al2O3＝5.2-6.5)相比較，硅鋁比提高5.8-7.1，本發(fā)明制得的高硅L沸石結(jié)晶保留度70-85％(現(xiàn)有技術(shù)的水熱脫鋁法制備高硅L沸石的結(jié)晶保留度為30-40％)。
(3)本發(fā)明制得的高硅L沸石經(jīng)780℃，100％水蒸汽處理4小時(shí)后，結(jié)晶保留度為70-85％(現(xiàn)有技術(shù)的水熱脫鋁法制備高硅L沸石經(jīng)水熱老化后，結(jié)晶保留度為50-70％)。
按照上述制備方法，能使沸石的晶胞收縮，骨架硅鋁比大于10以上，具有高結(jié)晶度(相對(duì)結(jié)晶度＞80％)和高水熱穩(wěn)定性，其制備工藝簡(jiǎn)單、原料易得、不污染環(huán)境。
如圖6、圖7所示，分別為L沸石標(biāo)樣的X光衍射(XRD)譜圖和本發(fā)明高硅L沸石的X光衍射(XRD)譜圖。
從圖6、圖7可知，圖中的橫坐標(biāo)為衍射角2θ(單位為度)，縱坐標(biāo)為衍射峰的相對(duì)強(qiáng)度(單位為cps，即每秒的X光子計(jì)數(shù)量)。其結(jié)果表明，圖2的SiO2/Al2O3＝6.98，相對(duì)結(jié)晶度100％；圖3的SiO2/Al2O3＝11.6，相對(duì)結(jié)晶度76.1％。
該方法完全區(qū)別于目前國內(nèi)外現(xiàn)有的技術(shù)，采用自制的活性硅源入L沸石體系中，進(jìn)行水熱脫鋁的穩(wěn)定化處理，使在脫鋁過程中，降低脫鋁速度，提高補(bǔ)硅速度，使脫鋁和補(bǔ)硅達(dá)到一定的平衡，因而能在提高沸石硅鋁比的同時(shí)，保持較高的沸石結(jié)晶度和穩(wěn)定性。
由于提高L沸石的硅鋁比是提高多種烴類轉(zhuǎn)化催化劑性能的重要途徑，因此本發(fā)明具有重要的實(shí)用價(jià)值。
最后需要說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種高硅鋁比L沸石的制備方法，該方法包括以下步驟步驟一取KOH，攪拌溶解于水中，形成水溶液，加入Al(OH)3粉制得工作液，冷卻后將工作液加入硅溶膠中，攪拌呈均勻的硅鋁酸凝膠體系，再加入L沸石粉末作為晶種，晶化、洗滌、過濾、烘干，制得鉀L沸石，即KL沸石；步驟二將Na2SiO3·9H2O溶解于水中，并先后通過10％H2SO4溶液和15％NaOH溶液調(diào)節(jié)溶液PH值，并對(duì)其進(jìn)行穩(wěn)定化處理，用去離子水進(jìn)行洗滌和抽濾，除去鈉離子，制備多聚硅酸凝膠；步驟三將KL沸石原粉與NH4+進(jìn)行一次以上交換，經(jīng)洗滌、過濾和烘干制備NH4L沸石；步驟四在自水汽條件下進(jìn)行脫鋁或采用步驟二制備的多聚硅酸凝膠進(jìn)行脫鋁補(bǔ)硅反應(yīng)，制備生成高硅鋁比的L沸石。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高硅鋁比L沸石的制備方法，其特征在于所述的步驟一具體包括步驟11取KOH，溶于水中，攪拌溶解，形成濃度為5-15％的溶液；步驟12加入Al(OH)3粉，在溫度為100℃的條件下溶解固體制得工作液，其濃度為4-32％；步驟13待冷卻到40-50℃，將工作液加入到硅溶膠中，攪拌呈均勻的硅鋁酸凝膠體系，再加入L沸石粉末作為晶種，晶種加量與SiO2的質(zhì)量比為1～3％，加水控制合成體系的水硅比，該合成體系各投物料的組成按摩爾比計(jì)為SiO2/Al2O3＝8～20，K2O/SiO2＝0.1～0.35，H2O/SiO2＝10～40；步驟14將攪拌均勻的物料轉(zhuǎn)移到高壓釜中，在100～170℃晶化20～72小時(shí)。將得到的晶化產(chǎn)物洗滌、過濾至濾液PH＝8，在110℃烘干，即得L沸石原粉，即為KL沸石，SiO2/Al2O3＝5.2～7.0，相對(duì)結(jié)晶度為75～100％，在優(yōu)化條件下相對(duì)結(jié)晶度可達(dá)100％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高硅鋁比L沸石的制備方法，其特征在于所述的步驟二具體包括步驟21將固體Na2SiO3·9H2O11溶解于水中，溶液中SiO2為2.5～8.7克/100毫升水，在不斷攪拌中滴加10％H2SO4溶液，使PH＝1.0-3.0；步驟22再用15％NaOH溶液調(diào)節(jié)PH＝9-10，生成絮凝狀硅酸凝膠；步驟23在60-80℃條件下對(duì)凝膠進(jìn)行穩(wěn)定化處理0.5-1.0小時(shí)，用去離子水進(jìn)行洗滌和抽濾，除去鈉離子，制得含水量為80-90％的多聚硅酸凝膠。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高硅鋁比L沸石的制備方法，其特征在于所述的步驟三具體包括步驟31將KL沸石原粉進(jìn)行連續(xù)二次NH4+交換用量為1N NH4Cl/L沸石＝4～14毫升/克，在90-95℃交換1小時(shí)，洗滌、過濾和烘干，經(jīng)300～450℃中間焙燒2～5小時(shí)；步驟32再進(jìn)行二次NH4+交換，交換用量和條件與步驟31相同，經(jīng)洗滌、過濾和烘干呈NH4L沸石，KL沸石K2O含量為14～17重量％，經(jīng)二次交換和一次焙燒之后的K2O含量為0.7～1.0％，K離子交換度為90％以上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高硅鋁比L沸石的制備方法，其特征在于所述的步驟四中的脫鋁具體包括如下步驟步驟401取SiO2/Al2O3＝5.2～7.0的NH4L沸石，加去離子水混合均勻呈潤濕態(tài)沸石，移置坩堝中，壓緊物料；步驟402在自水汽條件下進(jìn)行沸石的脫鋁，以5～10℃/分升溫速率升溫至650～800℃，反應(yīng)2～6小時(shí)，制備得高硅鋁比的L沸石，沸石骨架SiO2/Al2O3＝9～11，相對(duì)結(jié)晶度70～75％，結(jié)晶保留度70～75％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高硅鋁比L沸石的制備方法，其特征在于所述的步驟四的脫鋁補(bǔ)硅具體包括如下步驟步驟411取NH4L沸石，加入含SiO2的硅酸凝膠，水份含量為90％，加去離子水混合均勻呈潤濕態(tài)沸石，移置坩鍋中，壓緊物料；步驟412在自水汽條件下進(jìn)行沸石的水熱脫鋁和補(bǔ)硅反應(yīng)，以5～10℃/分升溫速率升溫至650～800℃，反應(yīng)4小時(shí)，制備得高硅鋁比的L沸石，沸石骨架SiO2/Al2O3＝11～12.5，相對(duì)結(jié)晶度70～78％，結(jié)晶保留度75～80％。
全文摘要
一種高硅鋁比L沸石的制備方法，以KL沸石經(jīng)銨離子交換呈NH
文檔編號(hào)C01B39/02GK1669925SQ200410008658
公開日2005年9月21日 申請(qǐng)日期2004年3月16日 優(yōu)先權(quán)日2004年3月16日
發(fā)明者潘惠芳, 劉興玉, 丁淑芳, 周小虹, 申寶劍, 沈志虹, 汪樹軍 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 石油大學(xué)(北京)