耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法
【專利摘要】改善對于7000系鋁合金擠壓型材的至少一部分的區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸ざ怪畼?gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。對于在線淬火后的7000系鋁合金擠壓型材的所述區(qū)域，以0.4℃/秒以上的升溫速度加熱，在300～590℃的溫度范圍保持超過0秒，接著，以0.5℃/秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻的回歸處理之后，在72小時以內(nèi)實施塑性加工，再對于所述區(qū)域，施加以0.4℃/秒以上的升溫速度加熱，在300～590℃的溫度范圍保持超過0秒且在300秒以下，接著，以2000℃/分鐘以下的冷卻速度冷卻的后熱處理之后，對于構(gòu)件整體進(jìn)行人工時效處理。
【專利說明】
耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及對于高強度的7000系鋁合金擠壓型材的沿縱長方向的至少一部分的 區(qū)域，實施壓陷加工等的塑性加工而使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，特別是 涉及耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在專利文獻(xiàn)1中，記述有一種7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，其是對于由在線淬 火制造的7000系鋁合金擠壓型材的沿縱長方向的至少一部分的區(qū)域，實施壓陷加工而使 之構(gòu)件化的方法。根據(jù)這一制造方法，在壓陷加工之前，對于所述區(qū)域?qū)嵤┘榷ǖ幕貧w處 理，在所述回歸處理后72小時以內(nèi)實施壓陷加工之后，對構(gòu)件整體實施時效處理。所述回 歸處理在如下這樣的條件下進(jìn)行：以0. 4°C /秒以上的升溫速度加熱，在200~550°C的溫 度范圍保持超過0秒，接著以0. 5°C /秒以上的冷卻速度冷卻。
[0003] 根據(jù)專利文獻(xiàn)1，通過在壓陷加工前對于7000系鋁合金擠壓型材實施上述回歸 處理，經(jīng)在線淬火后的自然時效析出的金屬間化合物再固溶，鋁合金擠壓型材軟化，成形性 (壓陷加工性）提高。其結(jié)果是，在上述回歸處理后，對7000系鋁合金擠壓型材實施壓陷加 工時，能夠防止彎曲變形的薄板（々工7'')的彎曲外側(cè)發(fā)生龜裂。同時，能夠減少在薄板發(fā) 生的拉伸殘余應(yīng)力，能夠改善7000系鋁合金構(gòu)件的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。
[0004] 【現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)】
[0005] 專利文獻(xiàn)
[0006] 專利文獻(xiàn)1 :日本特開2014 - 145119號公報
[0007] 根據(jù)專利文獻(xiàn)1的方法，通過在壓陷加工前對7000系鋁合金擠壓型材實施既定的 回歸處理，能夠減少因壓陷加工而發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力，改善7000系鋁合金構(gòu)件的耐應(yīng) 力腐蝕裂紋性。但是，壓陷加工后的7000系鋁合金構(gòu)件中，因壓陷加工而發(fā)生的拉伸殘余 應(yīng)力未被釋放而殘留。因此，專利文獻(xiàn)1的方法，關(guān)于耐應(yīng)力腐蝕裂紋性存在改善的余地。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 因此，本發(fā)明的目的在于，在對7000系鋁合金擠壓型材實施壓陷加工等的塑性加 工而使之構(gòu)件化時，進(jìn)一步改善7000系鋁合金構(gòu)件的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。
[0009] 本發(fā)明是一種對于7000系鋁合金擠壓型材的至少一部分的區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸ざ?使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，其特征在于，7000系鋁合金具有如下組成： 含有 Zn :3· 0 ~8. 0 質(zhì)量％、Mg :0· 4 ~2. 5 質(zhì)量％、Cu :0· 05 ~2. 0 質(zhì)量％、Ti :0· 005 ~ 0· 2質(zhì)量％，還含有Μη :0· 01~0· 3質(zhì)量％、Cr :0· 01~0· 3質(zhì)量％、Zr :0· 01~0· 3質(zhì)量％ 中的一種或兩種以上，余量由A1和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，該制造方法如下，對于淬火后經(jīng) 12小時以上自然時效（淬火后經(jīng)過了 12小時以上）的所述鋁合金擠壓型材的所述區(qū)域， 以0. 4°C /秒以上的升溫速度進(jìn)行加熱，在300~590°C的溫度范圍保持超過0秒，接著進(jìn) 行以0.5°C/秒以上的冷卻速度冷卻的回歸處理之后，在72小時以內(nèi)實施所述塑性加工，再 對于所述區(qū)域進(jìn)行以0. 4°C /秒以上的升溫速度加熱，在300~590°C的溫度范圍保持超過 0秒且在300秒以下，接著以2000°C /分鐘以下的冷卻速度進(jìn)行冷卻的熱處理之，然后對于 構(gòu)件整體進(jìn)行人工時效處理。
[0010] 也可以對所述鋁合金擠壓型材進(jìn)行淬火后，在低于12小時的期間對于所述區(qū)域 實施塑性加工來替代上述回歸處理。
[0011] 還有，在上述制造方法中，塑性加工中除了壓陷加工以外，還廣泛包括彎曲加工、 擴(kuò)管加工（例如由電磁成形進(jìn)行的擴(kuò)管）、沖孔加工等在材料中有拉伸殘余應(yīng)力發(fā)生的塑 性加工。
[0012] 根據(jù)本發(fā)明，能夠提供一種在對于7000系鋁合金擠壓型材實施塑性加工而使之 構(gòu)件化時，減少由塑性加工而發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力，耐應(yīng)力腐蝕裂紋性得到進(jìn)一步改善的 7000系鋁合金構(gòu)件。
【附圖說明】
[0013] 圖1是由實施例制作的7000系鋁合金擠壓型材的剖面模式圖。
[0014] 圖2是說明實施例的塑性加工（壓陷加工）的試驗方法的側(cè)視圖。
【具體實施方式】
[0015] 以下，對于本發(fā)明的7000系鋁合金構(gòu)件及其制造方法，具體地加以說明。
[0016] (鋁合金的組成）
[0017] 首先，對于本發(fā)明的7000系鋁合金的組成進(jìn)行說明。但是，其組成與專利文獻(xiàn)1 所述的7000系鋁合金相同。
[0018] Zn :3· 0 ~8. 0 質(zhì)量％
[0019] Mg :0· 4 ~2. 5 質(zhì)量％
[0020] Zn和Mg形成作為金屬間化合物的MgZn2，是使7000系鋁合金的強度提高的元素。 Zn含量低于3. 0質(zhì)量％或Mg含量低于0. 4質(zhì)量％時，作為實用材得不到需要的200MPa以 上的屈服強度。另一方面，若Zn含量高于8. 0質(zhì)量％或Mg含量高于2. 5質(zhì)量％，則實施塑 性加工時不能防止龜裂的發(fā)生，同時，因塑性加工而發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力變大，即使經(jīng)過之 后的熱處理，也不能改善耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。從高強度化和輕量化的觀點出發(fā)，Zn含量、Mg 含量優(yōu)選更高合金一方，例如分別為5. 0~8. 0質(zhì)量％，1. 0~2. 5質(zhì)量％，合計6. 0~10. 5 質(zhì)量％。
[0021] Cu :0· 05 ~2. 0 質(zhì)量％
[0022] Cu是使7000系鋁合金的強度提高的元素。Cu含量低于0.05質(zhì)量％時，沒有充分 的強度提高效果，另一方面，若高于2. 0質(zhì)量％，則招致擠壓加工性的降低。Cu含量優(yōu)選為 0. 5~1. 5質(zhì)量％。
[0023] Ti :0· 005 ~0· 2 質(zhì)量％
[0024] Ti在7000系鋁合金的鑄造時使晶粒微細(xì)化，具有使擠壓型材的成形性提高的作 用，添加0. 005質(zhì)量％以上。另一方面，若高于0. 2質(zhì)量％，則其作用飽和，并且粗大的金屬 間化合物結(jié)晶出來，反而使成形性降低。
[0025] Μη :0· 01 ~0· 3 質(zhì)量％
[0026] Cr :0· 01 ~0· 3 質(zhì)量％
[0027] Zr :0· 01 ~0· 3 質(zhì)量％
[0028] Mn、Cr、Zr抑制7000系鋁合金擠壓型材的再結(jié)晶，使結(jié)晶組織成為微細(xì)再結(jié)晶或 纖維狀組織，具有使耐應(yīng)力腐蝕裂紋性提高的作用，因此在上述范圍內(nèi)添加其一種或兩種 以上。
[0029] 不可避免的雜質(zhì)
[0030] 作為7000系鋁合金的主要的不可避免的雜質(zhì)，可列舉Fe和Si。因為使7000系鋁 合金的諸特性降低，所以Fe限制在0. 35質(zhì)量％以下，Si限制在0. 3質(zhì)量％以下。
[0031] (鋁合金構(gòu)件的制造方法）
[0032] 對于具有上述組成的7000系鋁合金擠壓型材進(jìn)行在線淬火，或以空氣爐等再加 熱后淬火，使之自然時效之后（通常，為數(shù)日~數(shù)個月的保管期間，其間進(jìn)行自然時效），沿 著該形材的縱長方向?qū)τ谌炕虿糠值膮^(qū)域進(jìn)行回歸處理。所述回歸處理以如下這樣的條 件進(jìn)行：以〇. 4°c /秒以上的升溫速度加熱，在300~590°C的溫度范圍保持超過0秒，接著 以0.5°C/秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻。淬火（在線淬火、再加熱后的淬火）的冷卻速度， 優(yōu)選以0. 5°C /秒以上的冷卻速度（風(fēng)扇空冷）進(jìn)行。
[0033] 在回歸處理后72小時以內(nèi)，對所述區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸ざ顾鰯D壓型材構(gòu)件化， 此外，在對于所述區(qū)域?qū)嵤┘榷ǖ臒崽幚恚ㄒ韵拢Q為后熱處理）之后，對構(gòu)件整體實施 時效處理。所述后熱處理，以如下這樣的條件進(jìn)行：以0. 4°C /秒以上的升溫速度加熱，在 300~590°C的溫度范圍保持超過0秒、在300秒以下，接著以2000°C /分鐘以下的冷卻速 度進(jìn)行冷卻。
[0034] 淬火后的擠壓型材，通過自然時效金屬間化合物發(fā)生析出并硬化，但在專利文獻(xiàn)1 中也記述，通過在塑性加工之前受到所述回歸處理，而金屬間化合物再固溶，擠壓型材發(fā)生 軟化，成形性提高。由此，對于受到了回歸處理的區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸r，能夠防止所述區(qū)域 發(fā)生龜裂，同時，能夠減少在所述區(qū)域發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力。作為回歸處理的加熱機構(gòu)，能 夠利用例如高頻感應(yīng)加熱裝置或硝石爐。
[0035] 還有，關(guān)于7000系鋁合金擠壓型材，自然時效的進(jìn)行快，若淬火后經(jīng)過12小時左 右，則發(fā)生硬化，成形性降低。對于淬火后經(jīng)12小時以上自然時效（淬火后經(jīng)過了 12小時 以上）的鋁合金擠壓型材進(jìn)行所述回歸處理。
[0036] 在回歸處理中，升溫速度低于0. 4°C /秒時，在升溫過程中金屬間加工物的析出被 促進(jìn)，得不到回歸處理的效果。
[0037] 保持溫度（實體溫度）低于300°C時，在自然時效中析出的金屬間化合物無法再固 溶，析出不如說被促進(jìn)，得不到回歸處理的效果。另一方面，若保持溫度高于590°C，則有可 能發(fā)生過燒。
[0038] 回歸處理的保持時間超過0秒。即，擠壓型材到達(dá)保持溫度后，也可以在同溫度下 保持規(guī)定時間之后進(jìn)行冷卻，也可以立即冷卻。保持時間的上限沒有特別限定，但例如在60 秒以內(nèi)的短時間內(nèi)進(jìn)行完畢的方法，但從生產(chǎn)效率這一點上優(yōu)選，優(yōu)選10秒以內(nèi)、5秒以內(nèi) 的更短時間。另外，對于擠壓型材的一部分的區(qū)域進(jìn)行回歸處理時，在與所述區(qū)域鄰接的區(qū) 域熱傳遞到半截，在防止所述鄰接的區(qū)域軟化的意義上，也優(yōu)選保持時間在短時間內(nèi)進(jìn)行 完畢。
[0039] 在回歸處理中，從保持溫度起的冷卻速度低于0. 5°C /秒的緩慢冷卻中，冷卻過程 中再次發(fā)生金屬間化合物的析出，該回歸處理的效果減弱或喪失。該冷卻速度優(yōu)選為風(fēng)扇 空冷以上的冷卻速度（例如150°C /分鐘以上），更優(yōu)選為水冷。還有，在現(xiàn)有的回歸處理 中，對于冷卻過程的冷卻速度未予以特別考慮。
[0040] 回歸處理后，之所以在72小時以內(nèi)進(jìn)行塑性加工，是因為經(jīng)過自然時效而金屬間 化合物析出，需要在擠壓型材再硬化之前進(jìn)行塑性加工。
[0041] 塑性加工后的后熱處理，是為了釋放因塑性加工而發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力，改善 7000系鋁合金構(gòu)件的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性而進(jìn)行。作為該后熱處理的加熱機構(gòu)，例如能夠利 用高頻感應(yīng)加熱裝置或硝石爐。
[0042] 后熱處理的升溫速度低于0. 4°C /秒時，生產(chǎn)效率降低。對于構(gòu)件的一部分的區(qū)域 進(jìn)行該后熱處理時，在與所述區(qū)域鄰接的區(qū)域熱傳遞至半截，在防止所述鄰接的區(qū)域軟化 的意義上，也優(yōu)選升溫速度大的方法。
[0043] 后熱處理的保持溫度（實體溫度）低于300°C時，構(gòu)件的拉伸殘余應(yīng)力無法被充分 釋放，不能改善耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。另一方面，若保持溫度高于590°C，則有可能發(fā)生過燒。
[0044] 后熱處理的保持時間超過0秒。即，構(gòu)件到達(dá)保持溫度后，可以在同溫度下保持 規(guī)定時間之后再進(jìn)行冷卻，也可以立即冷卻。保持時間的上限，從生產(chǎn)效率的觀點出發(fā)為 300秒以內(nèi)的短時間，更優(yōu)選10秒以內(nèi)、5秒以內(nèi)的更短的時間。對于構(gòu)件的一部分的區(qū)域 進(jìn)行后熱處理時，在與所述區(qū)域鄰接的區(qū)域，熱傳遞到半截，在防止所述鄰接的區(qū)域軟化的 意義上，也優(yōu)選保持時間在短時間內(nèi)進(jìn)行完畢。
[0045] 在后熱處理中，從保持溫度起的冷卻速度高于2000°C /分鐘的急冷中，金屬間化 合物的固溶量增加（冷卻中的析出少）。因此，繼而在人工時效處理中，金屬間化合物在結(jié) 晶晶界微細(xì)且連續(xù)地析出，其在腐蝕環(huán)境下溶解，成為使構(gòu)件的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性降低的 原因。從保持溫度起的冷卻雖然也可以是放冷程度的緩慢冷卻（l〇°C/分鐘），但為了在時 效處理后得到高強度，優(yōu)選為風(fēng)扇空冷以上的冷卻速度（例如150°C /分鐘以上）。
[0046] 人工時效處理的條件，沒有特別限定，能夠以通常的7000系鋁合金所進(jìn)行的一般 的時效處理條件進(jìn)行?；蛘?，能夠在比一般的時效處理更高溫?長時間的條件下進(jìn)行時效 處理（過時效處理）。塑性加工后的熱處理帶來的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性的改善效果，無論之后 的人工時效處理是一般的時效處理還是過時效處理都能夠取得。
[0047] 以上，說明了本發(fā)明的鋁合金構(gòu)件的制造方法，也可以對于淬火（在線淬火，再加 熱后的淬火）后的鋁合金擠壓型材，在淬火后低于12小時的期間，實施塑性加工，代替對于 經(jīng)自然時效的鋁合金擠壓型材進(jìn)行回歸處理。如果在淬火后低于12小時的期間進(jìn)行塑性 加工，則7000系鋁合金擠壓型材的自然時效沒有進(jìn)行，與回歸處理后同樣，可防止裂紋的 發(fā)生，并且因塑性加工而發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力減少，耐應(yīng)力腐蝕裂紋性得到改善。
[0048] 【實施例】
[0049] 對于具有表1所示的No. 1~22的組成的7000系鋁合金坯料，進(jìn)行470°C X6hr 的均質(zhì)化處理，以擠壓溫度（坯料溫度）470°C，擠壓速度5m/分鐘的條件進(jìn)行擠壓成形。擠 壓后以風(fēng)扇空冷（冷卻速度約200°C /分鐘）進(jìn)行在線淬火。如圖1所示，擠壓型材的截面 形狀為高45mmX寬45mm的矩形，壁厚全部為2mm〇
[0050] 表 1
[0051]
[0052] 將該擠壓型材切斷至長1000mm作為試驗材。對于No. 1~14、17~22的試驗材， 從在線淬火起96小時后，對于試驗材的沿縱長方向的一部分的區(qū)域（從一端起沿縱長方向 至200mm的范圍），以表2所示的條件進(jìn)行回歸處理后，使用壓力機對同區(qū)域在冷態(tài)下進(jìn)行 壓陷加工。圖2表示壓陷加工前后的情況，1是試驗材（擠壓型材），2是壓力機的模座，3 是壓陷加工用夾具。在No. 15、16中，不進(jìn)行回歸處理，從在線淬火起10小時后，同樣在冷 態(tài)下進(jìn)行壓陷加工。壓陷加工的壓陷量h顯示在表2中。接著，對于所述區(qū)域（進(jìn)行了壓 陷加工的區(qū)域），以表2所示的條件進(jìn)行后熱處理（只有No. 17不進(jìn)行）。其后，以表2所 示的條件進(jìn)行人工時效處理。
[0053] 使用人工時效處理后的試驗材，按以下的要領(lǐng)，以鉻酸法實施SCC(應(yīng)力腐蝕裂 紋）試驗。另外，按下述要領(lǐng)另行實施拉伸試驗。其結(jié)果顯示在表2中。
[0054] (SCC 試驗）
[0055] 將含有3. 6質(zhì)量％ Cr03- 3. 0質(zhì)量％ K 2Cr207- 0· 3質(zhì)量％ NaCl的試驗液（水溶 液）加熱至95~100°C，浸漬試驗材16hr，之后，在進(jìn)行了壓陷加工的區(qū)域確認(rèn)有無 SCC發(fā) 生。該SCC試驗，以比專利文獻(xiàn)1的實施例中進(jìn)行的SCC試驗其溫度和時間更嚴(yán)酷的條件 進(jìn)行。
[0056] (拉伸試驗）
[0057] 將在線淬火后的各擠壓型材切斷至規(guī)定長度而作為試驗材，對于各試驗材，從在 線淬火起96小時后，以表2所示的條件進(jìn)行回歸處理（只有No. 15、16不進(jìn)行），接著以表 2所示的條件進(jìn)行后熱處理（只有No. 17不進(jìn)行）。然后，對于各試驗材，以表2所示的條 件進(jìn)行人工時效處理。從人工時效處理后的試驗材上，使縱長方向為擠壓方向而提取JIS5 號試驗片，遵循JIS - Z2241的拉伸試驗法，測量抗拉強度。
[0058] 【表2】
[0059]
[0060] 作為本發(fā)明的實施例的No. 1~16,在塑性加工后以本發(fā)明所規(guī)定的條件進(jìn)行后 熱處理，如表2所示，SCC未發(fā)生，能夠得到高強度（200MPa以上）。
[0061] 另一方面，本發(fā)明的作為比較例的No. 17,是在壓陷加工后未進(jìn)行后熱處理的例 子，SCC發(fā)生。這被認(rèn)為是由于，在壓陷加工中發(fā)生的殘余應(yīng)力未經(jīng)后熱處理釋放。還有， No. 17的制造工藝，模仿專利文獻(xiàn)1所述的方法。
[0062] No. 18、19是后熱處理的保持溫度脫離本發(fā)明的規(guī)定的例子，均發(fā)生SCC。均被認(rèn) 為是后熱處理的保持溫度低，因壓陷加工發(fā)生的殘余應(yīng)力釋放效果小，因此SCC發(fā)生。
[0063] No. 20是后熱處理的冷卻速度脫離本發(fā)明的規(guī)定的例子，SCC發(fā)生。在該例中認(rèn) 為，雖然通過后熱處理，殘余應(yīng)力暫且降低，但由于冷卻速度大，導(dǎo)致MgZnJ^固溶量增加， 人工時效處理后的晶界的析出狀態(tài)微細(xì)且連續(xù)，SCC敏感性高，SCC發(fā)生。
[0064] No. 21是后熱處理的保持時間脫離本發(fā)明的規(guī)定的例子，No. 22是后熱處理的升 溫速度脫離本發(fā)明的規(guī)定的例子。No. 21其后熱處理的升溫速度小，到達(dá)保持溫度的時間為 長時間，No. 22其保持溫度的保持時間長，熱均傳遞到進(jìn)行了后熱處理的區(qū)域的鄰近區(qū)域， 所述鄰近區(qū)域成為退火狀態(tài)，強度降低（低于200MPa)。
[0065] 【符號的說明】
[0066] 1試驗材（擠壓型材）
[0067] 2 模座
[0068] 3壓陷加工用夾具
【主權(quán)項】
1. 一種耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，其特征在于，是對于 7000系鋁合金擠壓型材的至少一部分的區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸ざ怪畼?gòu)件化的7000系鋁合金 構(gòu)件的制造方法， 所述7000系鋁合金具有如下組成：含有Zn :3. 0~8. 0質(zhì)量％、Mg :0. 4~2. 5質(zhì)量％、 Cu :0· 05 ~2. 0 質(zhì)量％、Ti :0· 005 ~0· 2 質(zhì)量％，還含有 Mn :0· 01 ~0· 3 質(zhì)量％、Cr :0· 01 ~ 0. 3質(zhì)量％、Zr :0. 01~0. 3質(zhì)量％中的一種或兩種以上，余量由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu) 成， 所述制造方法如下：對于淬火后經(jīng)12小時以上自然時效的所述鋁合金擠壓型材的所 述區(qū)域，以0. 4°C /秒以上的升溫速度進(jìn)行加熱，在300~590°C的溫度范圍保持超過0秒， 接著進(jìn)行以〇. 5°C /秒以上的冷卻速度冷卻的回歸處理后，在72小時以內(nèi)實施所述塑性加 工，再對于所述區(qū)域施加以0. 4°C /秒以上的升溫速度加熱，在300~590°C的溫度范圍保 持超過0秒且在300秒以下，接著以2000°C /分鐘以下的冷卻速度進(jìn)行冷卻的熱處理，然后 對于構(gòu)件整體進(jìn)行人工時效處理。2. -種耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，其特征在于，是對于 7000系鋁合金擠壓型材的至少一部分的區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸ざ怪畼?gòu)件化的7000系鋁合金 構(gòu)件的制造方法， 所述7000系鋁合金具有如下組成：含有Zn :3. 0~8. 0質(zhì)量％、Mg :0. 4~2. 5質(zhì)量％、 Cu :0· 05 ~2. 0 質(zhì)量％、Ti :0· 005 ~0· 2 質(zhì)量％，還含有 Mn :0· 01 ~0· 3 質(zhì)量％、Cr :0· 01 ~ 0. 3質(zhì)量％、Zr :0. 01~0. 3質(zhì)量％中的一種或兩種以上，余量由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu) 成， 所述制造方法如下：對所述鋁合金擠壓型材進(jìn)行淬火后，在低于12小時的期間對于所 述區(qū)域?qū)嵤┧苄约庸?，再對于所述區(qū)域施加以0. 4°C /秒以上的升溫速度加熱，在300~ 590°C的溫度范圍保持超過0秒且在300秒以下，接著以2000°C /分鐘以下的冷卻速度進(jìn)行 冷卻的熱處理，然后對于構(gòu)件整體進(jìn)行人工時效處理。
【文檔編號】C22F1/053GK105886860SQ201510896208
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2015年12月8日
【發(fā)明人】志鐮隆廣, 吉原伸二
【申請人】株式會社神戶制鋼所