直接還原鐵入電爐的處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及直接還原鐵入電爐的處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的直接還原鐵從還原爐出來后，溫度約800?1100°C。通常直接還原鐵出還原爐后通過外噴水冷卻，然后送到電爐熔煉或送到庫內(nèi)貯存待用?；蛘叱鲞€原爐后用熱壓塊機壓制成小枕頭狀熱壓塊(HBI)，噴水冷卻后，送電爐熔煉或送庫貯存待用。再者將出還原爐后的直接還原鐵立即裝入料罐中加蓋保溫，再由拖車或吊車，完成水平和垂直運輸?shù)诫姞t頂上，熱裝入貯料罐，經(jīng)分流閥、稱量、螺旋加料機，下料管送入電爐內(nèi)。
[0003]然而上述方法具有容易卡堵、加料困難、設(shè)備損壞大、電爐熔煉效果差等缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種直接還原鐵入電爐的處理方法，利用該方法可以有效提高物料的流動性，供料裝置的耐用性，稱量裝置的準(zhǔn)確性等。
[0005]根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種直接還原鐵入電爐的處理方法，包括:
[0006]將直接還原鐵進行冷卻處理，以便得到冷卻直接還原鐵；
[0007]將所述冷卻直接還原鐵進行篩分，以便得到適于電爐熔煉的合格粒度的冷卻直接還原鐵、粒度大于合格粒度的大塊冷卻直接還原鐵和粒度小于合格粒度的粉狀冷卻直接還原鐵；
[0008]將所述大塊冷卻直接還原鐵進行破碎處理，以便得到合格粒度的冷卻直接還原鐵；
[0009]將所述粉狀冷卻直接還原鐵進行壓塊處理，以便得到合格粒度的壓塊冷卻直接還原鐵；
[0010]將所述合格粒度的冷卻直接還原鐵和所述壓塊冷卻直接還原鐵送至電爐熔煉。
[0011]利用該方法可以有效解決直接將高溫的直接還原鐵輸送到電爐內(nèi)存在的流動性差，易結(jié)塊，容易卡堵，以及高溫對設(shè)備的損壞和導(dǎo)致的稱量困難等缺陷。
[0012]在本發(fā)明的一些實施例中，所述直接還原鐵是通過將鐵礦直接進行冶煉得到的，所述直接還原鐵的溫度為800?100攝氏度。
[0013]在本發(fā)明的一些實施例中，所述冷卻直接還原鐵的溫度為不大于100攝氏度。由此可以方便對直接還原鐵進行后續(xù)處理。
[0014]在本發(fā)明的一些實施例中，所述大塊冷卻直接還原鐵的平均粒度為大于50毫米。由此可以分離出容易卡堵設(shè)備的大塊直接還原鐵，提高入爐效率。
[0015]在本發(fā)明的一些實施例中，所述粉狀冷卻直接還原鐵的平均粒度為小于2毫米。由此可以分離出粒徑過小的直接還原鐵，提高直接還原鐵入電爐后的還原效率。
[0016]在本發(fā)明的一些實施例中，所述合格粒度的冷卻直接還原鐵的平均粒度為2?50毫米。由此可以提高入爐效率，同時提高直接還原鐵入電爐后的還原效率。
[0017]在本發(fā)明的一些實施例中，所述壓塊冷卻直接還原鐵為長方體形狀。由此可以提高入爐效率。
[0018]在本發(fā)明的一些實施例中，所述塊狀冷卻直接還原鐵的尺寸為13X20X40(單位為mm)。由此可以提尚入爐效率。
[0019]在本發(fā)明的一些實施例中，所述大塊冷卻直接還原鐵破碎后得到的粒度小于合格粒度的冷卻直接還原鐵與所述粉狀冷卻直接還原鐵一起壓塊。
[0020]在本發(fā)明的一些實施例中，所述直接還原鐵是在水套式冷卻筒內(nèi)在隔絕空氣的情況下利用加壓水進行冷卻處理的。由此可以避免直接還原鐵被氧化。
【附圖說明】
[0021]圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的直接還原鐵入電爐的處理方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0022]下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。
[0023]由于直接還原鐵溫度高達800?1000°C，在該溫度下的直接還原鐵的表面呈軟熔態(tài)，具有一定粘度，導(dǎo)致相互摩擦力大。因此在供料裝置中流動性較差，在罐中會結(jié)塊、起拱、下料困難、需要人工敲打疏通。其次，直接還原鐵的溫度高，還會引起秤量裝置元件的膨脹，稱量操作困難且秤量結(jié)果不準(zhǔn)確，甚至?xí)?dǎo)致貯料斗的料滿和料空信號發(fā)不出來，影響自動化作業(yè)。第三，在直接還原鐵的高溫作用下，螺旋加料機、下料管和料斗等設(shè)備容易出現(xiàn)變形、開裂、磨損快，導(dǎo)致泄漏熱粉塵和煙氣。第四，高溫的直接還原鐵子在運輸過程中與空氣接觸，容易被氧化。第五，熱直接還原鐵常有大塊出現(xiàn)，導(dǎo)致卡堵。第六，用熱料罐輸送轉(zhuǎn)運，在多座電爐大規(guī)模生產(chǎn)時，運輸組織相當(dāng)困難，效率低，周轉(zhuǎn)設(shè)備多，平面和立體交叉相互干擾，總圖布置很困難。
[0024]因此，綜合考慮現(xiàn)有的將直接還原鐵加入到電爐內(nèi)中的工藝存在的種種缺陷，本發(fā)明提出了一種直接還原鐵入電爐的處理方法，包括:
[0025]將直接還原鐵進行冷卻處理，以便得到冷卻直接還原鐵；
[0026]將冷卻直接還原鐵進行篩分，以便得到適于電爐熔煉的合格粒度的冷卻直接還原鐵、粒度大于合格粒度的大塊冷卻直接還原鐵和粒度小于合格粒度的粉狀冷卻直接還原鐵；
[0027]將大塊冷卻直接還原鐵進行破碎處理，以便得到合格粒度的冷卻直接還原鐵；
[0028]將粉狀冷卻直接還原鐵進行壓塊處理，以便得到合格粒度的壓塊冷卻直接還原鐵；
[0029]將合格粒度的冷卻直接還原鐵和壓塊冷卻直接還原鐵送至電爐熔煉。
[0030]利用該方法可以有效解決直接將高溫的直接還原鐵輸送到電爐內(nèi)存在的流動性差，易結(jié)塊，容易卡堵，以及高溫對設(shè)備的損壞和導(dǎo)致的稱量困難等缺陷。
[0031]下面參考圖1詳細(xì)描述本發(fā)明上述實施例的直接還原鐵入電爐的處理方法。
[0032]SlOO:冷卻處理
[0033]根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，首先將直接還原鐵進行冷卻處理，以便得到冷卻直接還原鐵。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，直接還原鐵是通過將鐵礦直接進行冶煉得到的，直接還原鐵的溫度為800?1000攝氏度。
[0034]根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，冷卻處理可以在隔絕空氣的高壓高水速的水套式冷卻筒中進行，該設(shè)備小巧，能耗低，冷卻效率高，并且可以有效防止直接還原鐵被氧化。并且采用水套式冷卻筒較圓筒外殼噴水式可以避免霧氣騰騰，污染環(huán)境，水分無法回收的缺陷。因此，本發(fā)明對直接還原鐵采用水套式冷卻筒進行冷卻處理，不僅冷卻速度快，還可以防止高溫的直接還原鐵與空氣和水接觸被氧化。
[0035]根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，經(jīng)過上述冷卻處理得到的冷卻直接還原鐵金屬化率不降低，溫度被降至不大于100攝氏度，可適合于膠帶機運輸。
[0036]現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)中，多采用熱裝的方式直接將直接還原鐵輸送至電爐中，進而利用直接還原鐵的顯熱節(jié)省電爐的能耗。然而熱裝方法具有很多的負(fù)面影響，例如，直接還原鐵的表面呈軟熔態(tài)，導(dǎo)致流動性差；在罐中會結(jié)塊、起拱、下料困難、需要人工敲打疏通；高溫導(dǎo)致設(shè)備受損嚴(yán)重，無法準(zhǔn)確稱量等。
[0037]本發(fā)明的發(fā)明人通過仔細(xì)分析熱裝與冷裝的能耗來綜合評價兩種方法的優(yōu)劣。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，理論上每100°c可降電耗25kwh，出還原爐的800?1000°C的直接還原鐵經(jīng)過多次倒運，貯存，分流，螺旋加料機加料，最后進入電爐的溫度只有500?600°C，最多可省電約125kwh。顯然，為了節(jié)省125kwh的電耗而帶來的負(fù)面影響過于嚴(yán)重。因此，本發(fā)明的發(fā)明人清楚地是認(rèn)識到了熱裝的利與弊。由此采用本發(fā)明的上述方法對直接誒還原鐵進行前處理后，可以顯著提高入爐效率，降低入爐成本。
[0038]S200:篩分
[0039]根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，進一步地將冷卻直接還原鐵進行篩分，以便得到適于電爐熔煉的合格粒度的冷卻直接還原鐵、粒度大于合格粒度的大塊冷卻直接還原鐵和粒度小于合格粒度的粉狀冷卻直接還原鐵。根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，篩分分級處理，將冷卻的直接還原鐵分為上述三級產(chǎn)品。