本發(fā)明涉及拉伸強(qiáng)度、沖壓成形性、板寬方向的平坦度和耐加工脆化特性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼板及其制造方法。本發(fā)明的高強(qiáng)度鋼板能夠適合用作汽車用部件等結(jié)構(gòu)構(gòu)件。

背景技術(shù)：

1、為了兼顧通過車輛的輕量化來削減co2排放量和通過車身的輕量化來提高耐碰撞性能，正在進(jìn)行汽車用薄鋼板的高強(qiáng)度化，新的法律限制的引入也在不斷進(jìn)行。因此，為了增加車身強(qiáng)度為目的，在形成汽車的主要結(jié)構(gòu)部件中，拉伸強(qiáng)度(ts)為1180mpa級以上的高強(qiáng)度鋼板的應(yīng)用事例正在增加。

2、對于汽車中使用的高強(qiáng)度鋼板，要求優(yōu)良的沖壓成形性。例如，在汽車的保險(xiǎn)杠等骨架部件中，優(yōu)選使用el和擴(kuò)孔率λ這兩者均優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼板。另外，從碰撞安全性的觀點(diǎn)出發(fā)，要求優(yōu)良的耐加工脆化特性。

3、另外，對于汽車中使用的高強(qiáng)度鋼板要求鋼板的平坦度也優(yōu)良。在專利文獻(xiàn)1中記載了鋼板的翹曲對成形線中的操作故障、制品的尺寸精度造成不良影響。本發(fā)明人反復(fù)進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，制品的尺寸精度不僅受到鋼板的翹曲的影響，而且還受到使用陡度評價(jià)的板寬方向的平坦度的影響。例如，為了實(shí)現(xiàn)優(yōu)良的尺寸精度，優(yōu)選寬度方向的陡度為0.02以下。

4、針對這些要求，例如，專利文獻(xiàn)2中提供了沖壓成形性和低溫韌性優(yōu)良的拉伸強(qiáng)度為980mpa以上的熱鍍鋅鋼板及其制造方法。但是，在專利文獻(xiàn)2中記載的技術(shù)中，雖然能夠改善因溫度降低而引起的鋼板的脆化，但是沒有考慮因加工而引起的鋼板的脆化。也沒有考慮板寬方向的平坦度。

5、現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

6、專利文獻(xiàn)

7、專利文獻(xiàn)1：日本專利第4947176號公報(bào)

8、專利文獻(xiàn)2：日本專利第6777272號公報(bào)

9、非專利文獻(xiàn)

10、非專利文獻(xiàn)1：智能處理雜志2013年、2卷、3期p.110-118

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、發(fā)明所要解決的問題

2、本發(fā)明是鑒于上述情況而開發(fā)的，其目的在于提供ts為980mpa以上并且沖壓成形性、板寬方向的平坦度和耐加工脆化特性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼板及其制造方法。

3、用于解決問題的方法

4、本發(fā)明人為了達(dá)成上述課題反復(fù)進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)了以下見解。

5、(1)通過將回火馬氏體量設(shè)定為38%以上且小于90%、將鐵素體量和貝氏體鐵素體量的合計(jì)設(shè)定為10%以上且60%以下并且將殘余奧氏體量設(shè)定為小于3%，能夠?qū)崿F(xiàn)980mpa以上的ts和優(yōu)良的沖壓成形性。

6、(2)通過將回火馬氏體的最大板條束的原奧氏體晶粒內(nèi)的占有率設(shè)定為70%以下，能夠?qū)崿F(xiàn)優(yōu)良的板寬方向的平坦度。

7、(3)通過將回火馬氏體的最大板條束的原奧氏體晶粒內(nèi)的占有率設(shè)定為70%以下并且將回火馬氏體的原奧氏體平均結(jié)晶粒徑設(shè)定為20μm以下，能夠?qū)崿F(xiàn)優(yōu)良的耐加工脆化特性。

8、本發(fā)明是基于上述見解而完成的。即，本發(fā)明的主旨構(gòu)成如下所述。

9、[1]一種高強(qiáng)度鋼板，其成分組成為：以質(zhì)量%計(jì)，含有c：0.030%以上且0.500%以下、si：0.01%以上且2.50%以下、mn：0.10%以上且5.00%以下、p：0.100%以下、s：0.0200%以下、al：1.000%以下、n：0.0100%以下和o：0.0100%以下，余量由fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，在板厚1/4位置處，回火馬氏體量以面積分率計(jì)為38%以上且小于90%，殘余奧氏體量以體積分率計(jì)小于3%，鐵素體量和貝氏體鐵素體量的合計(jì)以面積分率計(jì)為10%以上且60%以下，原奧氏體平均結(jié)晶粒徑為20μm以下，原奧氏體晶粒內(nèi)的具有最大占有率的板條束的占有率的平均值以面積分率計(jì)為70%以下。

10、[2]根據(jù)[1]所述的高強(qiáng)度鋼板，其中，上述成分組成以質(zhì)量%計(jì)還含有選自ti：0.200%以下、nb：0.200%以下、v：0.200%以下、ta：0.10%以下、w：0.10%以下、b：0.0100%以下、cr：1.00%以下、mo：1.00%以下、co：0.010%以下、ni：1.00%以下、cu：1.00%以下、sn：0.200%以下、sb：0.200%以下、ca：0.0100%以下、mg：0.0100%以下、rem：0.0100%以下、zr：0.100%以下、te：0.100%以下、hf：0.10%以下、bi：0.200%以下中的至少一種元素。

11、[3]根據(jù)[1]或[2]所述的高強(qiáng)度鋼板，其中，在鋼板表面具有鍍層。

12、[4]一種高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其是[1]或[2]所述的高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其中，對于對具有上述成分組成的鋼實(shí)施熱軋、酸洗和冷軋而制作的冷軋板，在退火溫度t1為700℃以上且950℃以下、退火溫度t1下的保持時(shí)間t1為10秒以上且1000秒以下的條件下進(jìn)行加熱，在750℃～600℃的平均冷卻速度小于20℃/s、(ms+50℃)～急冷開始溫度t2的平均冷卻速度小于5℃/s、急冷開始溫度t2為(ms-80℃)以上且小于ms、急冷開始溫度t2～80℃的平均冷卻速度為300℃/s以上的條件下進(jìn)行冷卻，其中ms為由式(1)規(guī)定的馬氏體相變開始溫度(℃)，在回火溫度t3為100℃以上且400℃以下、回火溫度t3下的保持時(shí)間t3為10秒以上且10000秒以下的條件下進(jìn)行加熱。

13、ms=519-474×[%c]-30.4×[%mn]-12.1×[%cr]-7.5×[%mo]-17.7×[%ni]-t1/80…(1)

14、在此，[%c]、[%mn]、[%cr]、[%mo]、[%ni]表示c、mn、cr、mo、ni各自的含量(質(zhì)量%)，不含有的情況設(shè)定為0。

15、[5]根據(jù)[4]所述的高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其中，實(shí)施鍍覆處理。

16、發(fā)明效果

17、根據(jù)本發(fā)明，能夠得到ts為980mpa以上并且沖壓成形性、寬度方向的平坦度和耐加工脆化特性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼板。另外，通過將本發(fā)明的高強(qiáng)度鋼板應(yīng)用于例如汽車結(jié)構(gòu)構(gòu)件，能夠?qū)崿F(xiàn)通過車身輕量化來提高燃料效率。因此，產(chǎn)業(yè)上的利用價(jià)值極大。

技術(shù)特征：

1.一種高強(qiáng)度鋼板，

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼板，其中，所述成分組成以質(zhì)量%計(jì)還含有選自ti：0.200%以下、nb：0.200%以下、v：0.200%以下、ta：0.10%以下、w：0.10%以下、b：0.0100%以下、cr：1.00%以下、mo：1.00%以下、co：0.010%以下、ni：1.00%以下、cu：1.00%以下、sn：0.200%以下、sb：0.200%以下、ca：0.0100%以下、mg：0.0100%以下、rem：0.0100%以下、zr：0.100%以下、te：0.100%以下、hf：0.10%以下、bi：0.200%以下中的至少一種元素。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高強(qiáng)度鋼板，其中，在鋼板表面具有鍍層。

4.一種高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其是權(quán)利要求1或2所述的高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其中，

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其中，實(shí)施鍍覆處理。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明的目的在于提供TS為980MPa以上并且沖壓成形性、板寬方向的平坦度和耐加工脆化特性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼板及其制造方法。一種高強(qiáng)度鋼板，其具有規(guī)定的成分組成，在板厚1/4位置處，回火馬氏體量以面積分率計(jì)為38%以上且小于90%，殘余奧氏體量以體積分率計(jì)小于3%，鐵素體量和貝氏體鐵素體量的合計(jì)以面積分率計(jì)為10%以上且60%以下，原奧氏體平均結(jié)晶粒徑為20μm以下，原奧氏體晶粒內(nèi)的具有最大占有率的板條束的占有率的平均值以面積分率計(jì)為70%以下。

技術(shù)研發(fā)人員：戶畑潤也,田路勇樹,南秀和
受保護(hù)的技術(shù)使用者：杰富意鋼鐵株式會社
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/10/21