本發(fā)明涉及高爐冶煉技術領域，具體涉及一種基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置及工藝，尤其涉及一種憑借高爐自身生產的水渣來進行自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置及工藝以實現渣水分離。

背景技術：

高爐渣是高爐生鐵冶煉時從高爐中排出的高溫熔融硅酸鹽類物質。在高爐冶煉時，將鐵礦石、燃料(焦炭)以及熔劑等成分從爐頂加入，而熱風及煤粉從風口吹入，熱風與焦炭、煤粉等燃料在風口帶燃燒，提供爐料熔化的熱量和鐵礦石還原的還原劑，使得含鐵爐料在下降過程中，被不斷還原和加熱，當爐內溫度達到1400～1500℃時，物料熔化變成液相，經過充分熔化和還原反應，液相爐渣浮在鐵水上層，通過鐵口經主鐵溝撇渣器分離或渣口排出，這就是高爐熔渣。現代高爐煉鐵生產中，高爐熔渣的處理主要采用水淬方式進行，即水沖渣工藝，約占高爐熔渣處理90％以上，僅在事故應急處理時才采用干渣處理方式。

底濾法是目前采用最多的高爐水渣處理方法。其工藝過程為:高爐熔渣由多孔噴頭(?；?噴射的高速水進行水淬后，渣水混合物經攪拌槽(導流裝置)進入過濾池。過濾池的底部鋪設多層(一般為3～4層)不同直徑的鵝卵石濾料對渣水混合物進行過濾，將渣水分離。經過濾后的沖渣水通過泵站繼續(xù)循環(huán)利用。過濾池中的水渣由抓斗直接抓出裝車(或皮帶機)外運。該渣處理工藝由于設備少，投資小，維護費用少，操作簡便，得到的水渣質量好，污水無外排，電耗低，綜合運行成本低，是目前廣泛采用的高爐水渣處理工藝。

另一方面，采用底濾法的高爐水渣處理工藝的關鍵是濾料顆粒的選擇和濾層的鋪設。一般選用鵝卵石作為濾料，在濾層的上層鋪設小直徑的細顆粒鵝卵石，依次向下濾層的濾料顆粒直徑不斷增大，濾層的最底層選用直徑約為20mm的鵝卵石來構成。由于鵝卵石濾料的密度較高，厚度大，在鋪設多層鵝卵石濾料后，對濾池底部的壓力大，并且渣水混合物進入濾池后，壓力更大；同時由于渣水混合物的高速流入，水渣顆粒很容易直接沖入濾層，破壞濾層的多層結構；渣水混合物的細小顆粒和懸浮物，隨著水流的沖擊不斷停留在過濾孔道內，形成堵塞；在沖渣水的水質硬度大時，隨著沖渣后水溫升高，鈣鎂離子析出在濾料孔道間隙，導致濾層出現板結。所有這些問題在多層厚層濾料結構中一旦發(fā)生，就會使得濾層的過濾能力急劇降低，過濾速度波動不均，最終造成濾層堵塞，無法進行正常過濾，不得不對濾料進行更換，增加維護費用，濾料更換期間還會產生大量的廢棄物。

技術實現要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置及工藝，采用顆粒狀高爐水渣作為自身滲透過濾層來實現渣水分離：采用合格的水渣顆粒作為自身過濾層，鋪設于濾池中自身滲透過濾層支撐架內，濾池內不再鋪設各種異質(多層)結構的濾料，沖渣?；蟮脑旌衔锫淙霝V池后，通過自身過濾層的不斷滲透過濾原理，將渣水混合物進行分離，濾層截留的水渣顆粒隨濾池內水位的不斷降低而脫水。

本發(fā)明具體如下：

一種基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置，包括濾池2，所述濾池2中設置有自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離。

進一步地，所述自身滲透過濾層1為高爐生產的同質水渣顆粒層，所述水渣顆粒層的厚度范圍為100mm～800mm，所述水渣顆粒層中的水渣顆粒的直徑范圍為0.5mm～6mm。

進一步地，所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

進一步地，所述濾池2的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方。

進一步地，為所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的粒化器6和熔渣溝流嘴前端的攪拌槽7，所述?；?用來噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度粒化和冷卻形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中，以此用所述自身滲透過濾層1對所述水渣晶粒進行過濾；

所述收集管4與所述?；?相連通。

進一步地，所述收集管4與所述?；?相連通的結構為：

所述收集管4通過設置有上塔泵9的管道與冷卻塔10的入水口相連通，所述冷卻塔10的出水口通過管道與冷水池11的內部相連通，所述冷水池11的出水口通過設置有循環(huán)水泵12的管道與所述?；?相連通。

進一步地，所述?；?能夠用沖制箱或者?；^來替代，所述攪拌槽7能夠用?；驔_渣溝來替代。

進一步地，所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經粒化器6噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度?；屠鋮s來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離。

進一步地，所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

進一步地，所述脫水后的水渣晶粒用抓斗或取渣裝置裝入車輛或皮帶機外運；過濾后的沖渣水通過上塔泵8送入冷卻塔進行換熱冷卻，換熱冷卻后的冷水送入冷卻池，冷水再通過循環(huán)水泵12送到所述?；?中繼續(xù)沖渣使用；或不經過冷卻塔冷卻，過濾后的沖渣水13直接送到所述?；?中進行熱沖渣。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經?；?噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度?；屠鋮s來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離，該工藝與傳統(tǒng)底濾法的區(qū)別在于：

第一，濾料是來自高爐自身的水渣顆粒；

第二，不再設置傳統(tǒng)的鵝卵石等多級濾層。高爐沖制的水渣顆粒作為自身滲透過濾層，在保證過濾水質量的同時，降低了傳統(tǒng)底濾法濾料的鋪設成本和維護費用。

而本發(fā)明的工藝在當自身滲透過濾層的過濾能力降低后，可以隨時清理更換；不會出現傳統(tǒng)濾層出現的濾層紊亂、滲穿渣粒、板結(結垢)等影響過濾能力又無法及時處理恢復的現象；鵝卵石等異質(非水渣)濾層在清洗恢復過濾能力時要消耗大量的人力和時間，甚至會造成廢棄物的污染，而同質(水渣)自身滲透過濾層則可以實現自身的循環(huán)利用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的設置有自身滲透過濾層的濾池結構示意圖；

圖2為本發(fā)明的基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置的工藝示意圖；

圖3為本發(fā)明的柜體的整體圖；

圖4為本發(fā)明的柜體的分解圖；

圖5為本發(fā)明的柜體的側視圖；

圖6為本發(fā)明的引流片的示意圖；

圖7為本發(fā)明的部分示意圖。

圖8為本發(fā)明的支撐架的部分結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步地說明。

實施例1

如圖1-圖8所示，基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置，包括濾池2，所述濾池2中設置有自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離。

作為高爐水沖渣的所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

由于流入的渣水混合物的速度快，容易對鋪設的自身滲透過濾層的上表面產生沖擊，破壞自身滲透過濾層的過濾結構，因此，采用過濾層支撐架實現對過濾池內的自身滲透過濾層的支撐。

所述濾池2底部的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方，經過所述自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水經過該收集管4收集后，從濾池2中排除，進行后步工序后將沖渣水循環(huán)使用。

為所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的?；?和熔渣溝流嘴5前端的攪拌槽7，所述?；?用來高速噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度?；屠鋮s形成水渣晶粒。

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述?；?相連通。

所述收集管4與所述?；?相連通的結構為：

所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經?；?噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度粒化和冷卻來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離，以此得到合格的水渣粒和凈化后的循環(huán)水。

所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，可實現無水(不淌水)清渣，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

本實施例的有益效果為：

本實施例將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經?；?噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度?；屠鋮s來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離，該工藝與傳統(tǒng)底濾法的區(qū)別在于：

第一，濾料是來自高爐自身的水渣顆粒；

第二，不再設置傳統(tǒng)的鵝卵石等多級濾層。高爐沖制的水渣顆粒作為自身滲透過濾層，在保證過濾水質量的同時，降低了傳統(tǒng)底濾法濾料的鋪設成本和維護費用。

而本實施例的工藝在當自身滲透過濾層的過濾能力降低后，可以隨時清理更換；不會出現傳統(tǒng)濾層出現的濾層紊亂、滲穿渣粒、板結(結垢)等影響過濾能力又無法及時處理恢復的現象；鵝卵石等異質(非水渣)濾層在清洗恢復過濾能力時要消耗大量的人力和時間，甚至會造成廢棄物的污染，而同質(水渣)自身滲透過濾層則可以實現自身的循環(huán)利用。

實施例2

基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置，包括濾池2，所述濾池2中設置有自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離。

所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

由于流入的渣水混合物的速度快，容易對鋪設的自身滲透過濾層的上表面產生沖擊，破壞自身滲透過濾層的過濾結構，因此，采用過濾層支撐架實現對過濾池內的自身滲透過濾層的支撐。

所述濾池2底部的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，均勻分布在所述濾池2底部的收集管4可實現過濾水的均勻分配，有利于濾池下部過濾水的排空，每個濾池底部采用均勻分布的集水管道收集過濾后的沖渣水，其目的是得到干水渣。所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方，經過所述自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水經過該收集管4收集后，從濾池2中排除，進行后步工序后將沖渣水循環(huán)使用。

為所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的?；?和熔渣溝流嘴前端的攪拌槽7，所述?；?用來高速噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度?；屠鋮s形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述?；?相連通。

所述收集管4與所述粒化器6相連通的結構為：

所述收集管4通過設置有上塔泵9的管道與冷卻塔10的入水口相連通，所述冷卻塔10的出水口通過管道與冷水池11的內部相連通，所述冷水池11的出水口通過設置有循環(huán)水泵12的管道與所述粒化器6相連通。

所述?；?能夠用沖制箱或者粒化頭來替代，所述攪拌槽7能夠用粒化塔或沖渣溝來替代。

所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經粒化器6噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度粒化和冷卻來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離，以此得到合格的水渣粒和凈化后的循環(huán)水。

所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，可實現無水(不淌水)清渣，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

所述脫水后的水渣晶粒用抓斗或取渣裝置裝入車輛或皮帶機外運；過濾后的沖渣水通過上塔泵8送入冷卻塔進行換熱冷卻，換熱冷卻后的冷水送入冷卻池，冷水再通過循環(huán)水泵12送到所述?；?中繼續(xù)沖渣使用；或不經過冷卻塔冷卻，過濾后的沖渣水直接送到所述?；?中繼續(xù)熱沖渣。

本實施例的有益效果為：

本實施例的自身滲透過濾層是采用高爐的水渣顆粒作為過濾層，實現高爐水沖渣渣水混合物的分離，自身滲透過濾層的下面不再有其它材質的濾料用作過濾層，可節(jié)約項目投資和維護成本。水渣晶粒經自身滲透過濾層自身滲透過濾后，沖渣水的顆粒物含量小于30mg/l，過濾脫水后成品水渣含水率小于12％。經自身滲透過濾層過濾后的沖渣水的水質好，上塔泵及沖渣泵設備磨損低，蒸發(fā)水量少，電力消耗低，所有設備可按工業(yè)凈水循環(huán)條件進行選用。為保證自身滲透過濾層不被流入的水渣晶粒破壞其滲透結構，自身滲透過濾層采用支撐架和“渣箱”進行防護，減少水渣晶粒對自身滲透過濾層的沖擊破壞，當自身滲透過濾層過濾能力降低時，可以及時進行更換，不需要等待高爐同步檢修。

實施例3

基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置，包括濾池2，所述濾池2中設置有自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離。

所述自身滲透過濾層1為高爐生產的同質水渣顆粒層，所述水渣顆粒層的厚度范圍為100mm～800mm，所述水渣顆粒層中的水渣顆粒的直徑范圍為0.5mm～6mm。

所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

由于流入的渣水混合物的速度快，容易對鋪設的自身滲透過濾層的上表面產生沖擊，破壞自身滲透過濾層的過濾結構，因此，采用過濾層支撐架實現對過濾池內的自身滲透過濾層的支撐。

所述濾池2底部的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，均勻分布在所述濾池2底部的收集管4可實現過濾水的均勻分配，有利于濾池下部過濾水的排空，每個濾池底部采用均勻分布的集水管道收集過濾后的沖渣水，其目的是得到干水渣。所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方，經過所述自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水經過該收集管4收集后，從濾池2中排除，進行后步工序后將沖渣水循環(huán)使用。

為所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5旁下的?；?和熔渣溝流嘴前端的攪拌槽7，所述?；?用高速噴出的沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度?；屠鋮s形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述?；?相連通。

所述收集管4與所述?；?相連通的結構為：

所述收集管4通過設置有上塔泵9的管道與冷卻塔10的入水口相連通，所述冷卻塔10的出水口通過管道與冷水池11的內部相連通，所述冷水池11的出水口通過設置有循環(huán)水泵12的管道與所述?；?相連通。

所述?；?能夠用沖制箱或者粒化頭來替代，所述攪拌槽7能夠用?；驔_渣溝來替代。

所述基于自身滲透過濾的高爐水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經?；?噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度?；屠鋮s來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離，以此得到合格的水渣粒和凈化后的循環(huán)水。

所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，可實現無水(不淌水)清渣，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

所述脫水后的水渣晶粒用抓斗或取渣裝置裝入車輛或皮帶機外運；過濾后的沖渣水通過上塔泵8送入冷卻塔進行換熱冷卻，換熱冷卻后的冷水送入冷卻池，冷水再通過循環(huán)水泵12送到所述?；?中繼續(xù)沖渣使用；或不經過冷卻塔冷卻，過濾后的沖渣水直接送到所述?；?中繼續(xù)熱沖渣。

本實施例的有益效果為：

本實施例的濾池中不再鋪設其它多級別粒徑的異質顆粒濾料。由于該自身滲透過濾層1是高爐生產的同質水渣顆粒，過濾截留高爐沖制出來的水渣顆粒效果明顯提高，濾層更換方便，既沒有濾料的采購費用，換掉的濾料仍能隨水渣產品銷售，不產生廢棄污染濾料。同時，由于濾池底部不再鋪設1.5m左右的多粒徑鵝卵石等異質濾層結構，濾池底部荷載大幅度減少，也不用擔心渣流對濾層結構的破壞，更不用考慮因濾層結構的細粒侵入、結垢(板結)后過濾能力降低而被迫進行濾料的清整和更換。水渣自濾層顆粒與現有技術的底濾法的最小粒徑顆粒直徑相近，通過自身滲透過濾，不僅能完全截留浮渣，過濾后的水中懸浮物含量能保證低于30mg/l，實現清水循環(huán)，避免了管道和水泵等設備的磨損，降低設備投資和維護費用。由于取消了現有技術的底濾池下部的多層濾料結構，不會出現受渣流沖刷時，上面的小粒徑濾料向下填充，造成過濾層過濾速度不均勻，在顆粒紊亂、水硬板結時會明顯影響過濾能力和效果，甚至出現濾層堵塞的問題；另外還可以使原來的底濾法過濾層的厚度大為減薄，降低過濾池底部的荷載，減少土建工程費用；由于過濾層改為水渣同質濾料，不再需要考慮濾料的采購費用，在濾層過濾能力降低時可以及時更換，免去了維護更換費用，節(jié)省了大量的采購和檢修時間，更換下來的水渣濾料可以隨水渣產品銷售，不再產生廢棄物垃圾；由于不再采用大厚度、多層、不同粒徑級別的濾料，過濾層不會因渣水高速流入后造成濾層結構紊亂、板結、過濾不均勻等影響正常生產的事故發(fā)生，獲得清潔的過濾水質。本實施例對降低工程費用，保證生產的正常穩(wěn)定運行，獲得優(yōu)質、低含水量的高爐水渣和清潔的過濾循環(huán)水，杜絕生產污染廢料的產生，提高企業(yè)的經濟效益和社會效益都有重要意義。

另外冷卻塔配置有冷卻塔運行參數遠程監(jiān)視系統(tǒng)，所述冷卻塔運行參數遠程監(jiān)視系統(tǒng)包括帶有gprs模塊的遠程數據采集器，所述遠程數據采集器的輸入端與設置于冷卻塔上的現場數據采集裝置相連，另一輸入端與電源模塊相連，輸出端通過gprs模塊與遠程數據服務器相連，遠程數據服務器與顯示器相連。

而遠程數據服務器存放于服務器機柜里，所述遠程數據服務器運行時會升溫，若是遠程數據服務器升溫太過就常常出現運行效率低乃至于遠程數據服務器損壞的問題，由此遠程數據服務器在服務器機柜中的降溫效率將決定遠程數據服務器運行效率正常與否和遠程數據服務器的工作周期的長短。

所述冷卻塔配置有冷卻塔運行參數遠程監(jiān)視系統(tǒng)，所述冷卻塔運行參數遠程監(jiān)視系統(tǒng)包括帶有gprs模塊的遠程數據采集器，所述遠程數據采集器的輸入端與設置于冷卻塔上的現場數據采集裝置相連，另一輸入端與電源模塊相連，輸出端通過gprs模塊與遠程數據服務器相連，遠程數據服務器與顯示器相連；

所述遠程數據服務器存放于服務器機柜中，所述服務器機柜包括長方體狀的中空柜體1q，所述中空柜體1q為鋁合金材料，所述中空柜體1q上設置著第一降溫設備與第二降溫設備，所述第一降溫設備包括設置在所述柜體1q頂壁的鼓風機3q、設置在所述柜體1q兩個邊壁上的四棱柱狀突起11q與設置在所述柜體1q的邊壁下部的貫通孔13q，所述鼓風機3q的進氣口與所述柜體1q的內部相通，所述鼓風機3q的出氣口處在所述柜體1q的外部，所述四棱柱狀突起11q的外壁上開有與所述柜體1q的內部相通的貫通口12q，所述貫通口12q的接通所述柜體1q的內部且距離所述柜體1q的內部更近的一端的兩邊設置有引流片9q，在所述鼓風機3q的更高位置設置著中空的絕熱板4q，所述絕熱板4q內設置著石棉瓦41q；

所述第二降溫設備包括設置在所述柜體1q底壁的長方體狀中空室8q與設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q和容納有降溫液的容器，所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q和容納有降溫液的容器相通，另外在所述柜體1q兩個邊壁14q上也設置有位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q，所述位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q與所述設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q相連通。

所述貫通口12q的位于四棱柱狀突起11q外壁上的一端的頂部設置有朝外突起的長方體狀擋片121q，另外所述貫通口12q的位于四棱柱狀突起11q外壁上的一端中設置著銅質網格122q。

所述絕熱板4q經由若干長方體狀連接片5q連接在所述柜體1q頂壁上，所述長方體狀連接片5q之間保持著距離，更可進一步改善鼓風機3q的排氣降溫效果。

所述鼓風機3q的頂部設置著防護殼31q。

所述位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q經由抱箍7q連接在所述柜體1q兩個邊壁上。

所述設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q上設置著往復泵。

所述柜體1q中設置有熱電偶,熱電偶組與溫度顯示儀信號連接,溫度顯示儀與單片機信號連接,單片機還與繼電器信號連接,繼電器與鼓風機電連接,由此利用熱電偶的信號,經單片機處理后反饋出信號來控制鼓風機的接通與斷開,這樣就能在柜體中的溫度超過設定值之際，鼓風機運行，提高降溫效率。

所述引流片9q為長方體狀，所述引流片9q垂直于所述柜體1q的內壁并設置在所述柜體1q的內壁上，所述貫通口12q的接通所述柜體1q的內部且距離所述柜體1q的內部更近的一端與所述固體1q的內壁相平齊。

本實施例的有益效果為：

這樣經由往復泵把降溫液在所述位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q與所述設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q中流動，由此經由所述柜體1q兩個邊壁實現降溫，另外利用熱電偶的信號,經單片機處理后反饋出信號來控制鼓風機的接通與斷開,這樣就能在柜體中的溫度超過設定值之際，單片機處理后反饋出信號來經由繼電器導通鼓風機運行，鼓風機的進氣口把所述柜體1q中的溫度升高的氣體抽出，并在抽出氣體的時候結合貫通孔13q與貫通口12q來吸入外部溫度更低的氣體，使得柜體中的遠程數據服務器實現降溫，這樣氣流流動的降溫與降溫液的共同作用，降溫效率佳，更為可靠，讓遠程數據服務器運行效率正常和更能延長遠程數據服務器的工作周期。

以上以附圖說明的方式對本發(fā)明作了描述，本領域的技術人員應當理解，本公開不限于以上描述的實施例，在不偏離本發(fā)明的范圍的情況下，可以做出各種變化、改變和替換。