本發(fā)明涉及金屬離心澆鑄機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種雙金屬復(fù)合耐磨管道離心澆鑄時(shí)的軸向游動(dòng)定位裝置。

背景技術(shù)：

冶金礦山輸送礦粉通常采用氣流輸送固體礦粉，其輸送管道通常包括直管和改變礦粉流運(yùn)動(dòng)方向的不同角度的彎管組成，現(xiàn)有輸送管道通常采用一種雙金屬耐磨復(fù)合管，包括從外向內(nèi)依次復(fù)合的外管和耐磨內(nèi)管，外管為碳鋼外管，耐磨內(nèi)管為鑄造耐磨合金鋼耐磨內(nèi)管，該雙金屬耐磨復(fù)合管結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低廉，通過設(shè)置依次復(fù)合的外管和耐磨內(nèi)管，與傳統(tǒng)單一金屬材料無縫、或焊接鋼管制成的輸送管道相比，雙金屬管材具有良好的強(qiáng)度和耐腐蝕性，且成本低，提高了礦粉輸送管道的使用壽命。但現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)雙金屬耐磨復(fù)合管見圖1是使用離心澆鑄機(jī)在離心鑄造時(shí)的管材軸向定位是在碳鋼外管外表面上加裝兩個(gè)定位環(huán)，定位環(huán)通過鎖緊螺栓進(jìn)行固定，并且定位環(huán)分別夾在兩個(gè)旋轉(zhuǎn)托輥的軸向內(nèi)側(cè)或外側(cè)進(jìn)行軸向定位，定位時(shí)費(fèi)時(shí)費(fèi)力。因此，需要一種技術(shù)方案解決上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種雙金屬復(fù)合耐磨管道離心澆鑄時(shí)的軸向游動(dòng)定位裝置，使其在安裝定位時(shí)簡(jiǎn)單方便易行，可以實(shí)現(xiàn)彈性游動(dòng)定位，且定位可靠。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合耐磨管道離心澆鑄時(shí)的軸向游動(dòng)定位裝置，主要包括主動(dòng)托輥、從動(dòng)托輥、托輥支架、碳鋼外管、澆鑄小車、澆包、電機(jī)、前端定位輪、后端止推定位輪；所述主動(dòng)托輥和從動(dòng)托輥安裝在托輥支架上，兩個(gè)主動(dòng)托輥通過同軸的托輥連接軸、聯(lián)軸器同軸連接有電機(jī)，兩個(gè)從動(dòng)托輥呈平行于兩個(gè)主動(dòng)托輥狀且通過托輥連接軸、聯(lián)軸器同軸連接，所述碳鋼外管兩端通過螺栓分別安裝有管端堵板，碳鋼外管安裝在主動(dòng)托輥和從動(dòng)托輥上；所述管端堵板中心部位設(shè)置有中心孔，所述澆鑄小車上安裝有呈彎管狀澆鑄流道，澆鑄小車的下部設(shè)置有滾輪、且滾輪安放于軌道上，所述澆鑄流道的上部安放在澆包的出口處，澆鑄流道的下部通過管端堵板中心孔伸入碳鋼外管中，所述碳鋼外管離心澆鑄時(shí)的軸向定位是通過在碳鋼外管兩端管端堵板外側(cè)分別安裝有前端定位輪、后端止推定位輪進(jìn)行軸向游動(dòng)定位。

所述前端定位輪包括前定位軸、滾動(dòng)軸承I、前壓板、密封圈I，所述前定位軸呈豎直方向階梯軸形狀固定設(shè)置在平臺(tái)上，所述滾動(dòng)軸承I套裝安裝于前定位軸上端階梯軸處，并且滾動(dòng)軸承I內(nèi)圈上下側(cè)面分別通過前壓板、前定位軸上端階梯軸臺(tái)肩進(jìn)行軸向定位，所述前壓板通過螺栓可拆卸安裝于前定位軸上端面處，所述密封圈I安裝于前壓板下側(cè)面周向邊緣處，用于滾動(dòng)軸承I密封。

所述后端止推定位輪具有縱向移動(dòng)功能，包括后定位軸、滾動(dòng)軸承II、后壓板、密封圈II、雙頭螺栓、上滑塊、下滑座、上滑塊凸滑道、下滑座凹滑道、T型滑座、下滑座T型滑道、彈簧前支撐、彈簧、彈簧后支撐、彈簧擋板、上滑塊T型滑道；

所述下滑座呈長(zhǎng)方體狀固定安裝在平臺(tái)上，所述下滑座凹滑道呈與碳鋼外管軸向方向平行的縱向方向設(shè)置在下滑座上側(cè)面的中間部位，所述下滑座T型滑道呈倒立T形、縱向通透結(jié)構(gòu)分別設(shè)置與下滑座凹滑道的兩側(cè)，且下滑座T型滑道呈間隙配合可滑動(dòng)安裝有呈倒立T形的T型滑座，所述T型滑座呈豎直方向中間部位設(shè)置有呈通透狀螺紋孔；

所述上滑塊呈長(zhǎng)方體狀通過雙頭螺栓可滑動(dòng)固定安裝在下滑座上，所述上滑塊凸滑道呈與碳鋼外管軸向方向平行的縱向方向設(shè)置在上滑塊下側(cè)面的中間部位，且上滑塊凸滑道呈間隙配合可縱向移動(dòng)放置于下滑座凹滑道內(nèi)，上滑塊凸滑道兩側(cè)、與下滑座T型滑道相對(duì)應(yīng)的部位還分別設(shè)置有豎直方向通透狀的用于安裝雙頭螺栓的4個(gè)螺栓孔，所述上滑塊T型滑道呈倒立T形縱向方向設(shè)置在上滑塊上側(cè)面的中間部位；

所述后定位軸豎直方向呈上端階梯軸形狀、下端倒立T形組合體結(jié)構(gòu)設(shè)置，其下端呈縱向可滑動(dòng)狀態(tài)安裝于上滑塊T型滑道內(nèi)，所述彈簧前支撐呈圓柱體固定設(shè)置在后定位軸后側(cè)面豎直方向中間部位，用于支撐同軸的彈簧前端，所述滾動(dòng)軸承II套裝安裝于后定位軸上端階梯軸處，并且滾動(dòng)軸承II內(nèi)圈上下側(cè)面分別通過后壓板、后定位軸上端階梯軸臺(tái)肩進(jìn)行軸向定位，所述后壓板通過螺栓可拆卸安裝于后定位軸上端面處，所述密封圈II安裝于后壓板下側(cè)面周向邊緣處，用于滾動(dòng)軸承II密封；

所述彈簧擋板豎直方向呈上部梯形、下部矩形形組合體板狀結(jié)構(gòu)設(shè)置通過螺栓可拆卸固定安裝于上滑塊后側(cè)面上，所述彈簧后支撐呈圓柱體固定設(shè)置在彈簧擋板前側(cè)面豎直方向上部位置，用于支撐同軸的彈簧后端，所述彈簧封裝于后定位軸后側(cè)面同軸的彈簧前支撐與彈簧擋板前側(cè)面同軸的彈簧后支撐之間，用于軸向游動(dòng)定位支撐后端止推定位輪。

進(jìn)一步的，本發(fā)明在碳鋼外管軸向方向兩端的澆鑄平臺(tái)上分別安裝前端定位輪、后端止推定位輪，使得碳鋼外管在主動(dòng)托輥、從動(dòng)托輥上運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)能夠軸向游動(dòng)定位，且前端定位輪固定安裝、后端止推定位輪具有縱向移動(dòng)功能；

使用時(shí)首先將雙頭螺栓的下端穿過上滑塊凸滑道兩側(cè)的螺栓孔，使其下端螺栓擰接在下滑座T型滑道內(nèi)的T型滑座螺栓孔中，然后將碳鋼外管的前端管端堵板靠在前端定位輪的滾動(dòng)軸承I上，然后推動(dòng)后端止推定位輪的上滑塊，使其上滑塊的滾動(dòng)軸承II靠在碳鋼外管的后端管端堵板，將雙頭螺栓的上端的螺栓用螺母擰緊固定；

由于大直徑的碳鋼外管在主動(dòng)托輥、從動(dòng)托輥上做高速轉(zhuǎn)動(dòng)，而前端定位輪、后端止推定位輪的直徑又不可能做的很大，因此前端定位輪、后端止推定位輪的轉(zhuǎn)速相當(dāng)高，約在2400rpm以上，且前端定位輪、后端止推定位輪是在高溫的惡劣環(huán)境下工作，因而對(duì)前端定位輪、后端止推定位輪的要求也大大提高，因此采用滾動(dòng)軸承I和滾動(dòng)軸承II做前端定位輪、后端止推定位輪，保證不僅使碳鋼外管在軸向上能夠調(diào)整長(zhǎng)度，而且在垂直方向上可以適應(yīng)不同直徑的碳鋼外管，并且由于彈簧彈性支撐使得后端止推定位輪在澆鑄期間內(nèi)自始至終處于軸向游動(dòng)的游動(dòng)接觸狀態(tài)，從而保證結(jié)合面接觸穩(wěn)定不會(huì)發(fā)生軸向串動(dòng)及振動(dòng)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合耐磨管道離心澆鑄時(shí)的軸向游動(dòng)定位裝置，包括前端定位輪、后端止推定位輪兩部分，通過在碳鋼外管兩端管端堵板外側(cè)分別安裝有前端定位輪、后端止推定位輪進(jìn)行軸向定位，采用滾動(dòng)軸承做前端定位輪、后端止推定位輪，不僅使碳鋼外管在軸向上能夠調(diào)整長(zhǎng)度，而且在垂直方向上可以適應(yīng)不同直徑的碳鋼外管，并且由于彈簧彈性支撐使得后端止推定位輪在澆鑄期間內(nèi)自始至終處于軸向游動(dòng)的游動(dòng)接觸狀態(tài)，從而保證結(jié)合面接觸穩(wěn)定不會(huì)發(fā)生軸向串動(dòng)及振動(dòng)，定位可靠，可有效地解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)離心澆鑄機(jī)整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的A向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是現(xiàn)有技術(shù)碳鋼外管及兩端加裝堵板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明離心澆鑄機(jī)整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明離心機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的B向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明的C向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是本發(fā)明離心澆鑄機(jī)軸向游動(dòng)定位裝置安裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是圖8的俯視圖；

圖10是本發(fā)明前端定位輪結(jié)構(gòu)視圖；

圖11是本發(fā)明后端止推定位輪結(jié)構(gòu)主視圖；

圖12是本發(fā)明后端止推定位輪結(jié)構(gòu)左視圖；

圖13是本發(fā)明后端止推定位輪結(jié)構(gòu)左視圖；

圖14是本發(fā)明后端止推定位輪結(jié)構(gòu)俯視圖；

圖15是本發(fā)明的后定位軸主視(a)、左視(b)、俯視(c)圖；

圖16是本發(fā)明的T型滑座結(jié)構(gòu)主視(a)、左視(b)、俯視(c)圖。

附圖標(biāo)記說明：1-澆包、2-澆鑄流道、3-澆鑄小車、4-軌道、5-托輥支架、6-主動(dòng)托輥、7-托輥連接軸、8-聯(lián)軸器、9-平臺(tái)、10-電機(jī)、11-管端堵板、12-碳鋼外管、13-從動(dòng)托輥、14-前端定位輪、141-前定位軸、142-滾動(dòng)軸承I、143-前壓板、144-密封圈I、15-后端止推定位輪、151-后定位軸、152-滾動(dòng)軸承II、153-后壓板、154-密封圈II、155-雙頭螺栓、156-上滑塊、157-下滑座、158-上滑塊凸滑道、159-下滑座凹滑道、160-T型滑座、161-下滑座T型滑道、162-彈簧前支撐、163-彈簧、164-彈簧后支撐、165-彈簧擋板、166-上滑塊T型滑道。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合說明書附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)地描述，但是應(yīng)該指出本發(fā)明的實(shí)施不限于以下的實(shí)施方式。

需要注意的是，這里的、“前”、“后”、“上”、“下”只是為了便于描述本發(fā)明而定義的示例性方向，如附圖所示，紙面左側(cè)方向?yàn)椤扒啊保埫嬗覀?cè)方向?yàn)椤昂蟆?，紙面上?cè)方向?yàn)椤吧稀?，紙面下?cè)方向?yàn)椤跋隆?。?dāng)然本領(lǐng)域技術(shù)人員在本發(fā)明的基礎(chǔ)上理解，也可以其它方式定義“左”、“右”、“前”、“后”、“上”、“下”等方向，同樣落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

如圖4-圖9所示，所述用于雙金屬復(fù)合耐磨管道的離心澆鑄機(jī)，主要包括主動(dòng)托輥6、從動(dòng)托輥13、托輥支架5、碳鋼外管12、澆鑄小車3、澆包1、電機(jī)10、前端定位輪14、后端止推定位輪15；所述主動(dòng)托輥6和從動(dòng)托輥13安裝在托輥支架5上，兩個(gè)主動(dòng)托輥6通過同軸的托輥連接軸7、聯(lián)軸器8同軸連接有電機(jī)10，兩個(gè)從動(dòng)托輥13呈平行于兩個(gè)主動(dòng)托輥6狀且通過托輥連接軸7、聯(lián)軸器8同軸連接，所述碳鋼外管12兩端通過螺栓分別安裝有管端堵板11，碳鋼外管12安裝在主動(dòng)托輥6和從動(dòng)托輥13上；所述管端堵板11中心部位設(shè)置有中心孔，所述澆鑄小車3上安裝有呈彎管狀澆鑄流道2，澆鑄小車3的下部設(shè)置有滾輪、且滾輪安放于軌道4上，所述澆鑄流道2的上部安放在澆包1的出口處，澆鑄流道2的下部通過管端堵板1中心孔伸入碳鋼外管12中，所述碳鋼外管12離心澆鑄時(shí)的軸向定位是通過在碳鋼外管12兩端管端堵板11外側(cè)分別安裝有前端定位輪14、后端止推定位輪15進(jìn)行軸向游動(dòng)定位。

如圖10所示，所述前端定位輪14包括前定位軸141、滾動(dòng)軸承I142、前壓板143、密封圈I144，所述前定位軸141呈豎直方向階梯軸形狀固定設(shè)置在平臺(tái)9上，所述滾動(dòng)軸承I142套裝安裝于前定位軸141上端階梯軸處，并且滾動(dòng)軸承I142內(nèi)圈上下側(cè)面分別通過前壓板143、前定位軸141上端階梯軸臺(tái)肩進(jìn)行軸向定位，所述前壓板143通過螺栓可拆卸安裝于前定位軸141上端面處，所述密封圈I144安裝于前壓板143下側(cè)面周向邊緣處，用于滾動(dòng)軸承I142密封。

如圖11-圖16所示，所述后端止推定位輪15具有縱向移動(dòng)功能，包括后定位軸151、滾動(dòng)軸承II152、后壓板153、密封圈II154、雙頭螺栓155、上滑塊156、下滑座157、上滑塊凸滑道158、下滑座凹滑道159、T型滑座160、下滑座T型滑道161、彈簧前支撐162、彈簧163、彈簧后支撐164、彈簧擋板165、上滑塊T型滑道166；

所述下滑座157呈長(zhǎng)方體狀固定安裝在平臺(tái)9上，所述下滑座凹滑道159呈與碳鋼外管12軸向方向平行的縱向方向設(shè)置在下滑座157上側(cè)面的中間部位，所述下滑座T型滑道151呈倒立T形、縱向通透結(jié)構(gòu)分別設(shè)置與下滑座凹滑道159的兩側(cè)，且下滑座T型滑道161呈間隙配合可滑動(dòng)安裝有呈倒立T形的T型滑座160，所述T型滑座160呈豎直方向中間部位設(shè)置有呈通透狀螺紋孔；

所述上滑塊156呈長(zhǎng)方體狀通過雙頭螺栓155可滑動(dòng)固定安裝在下滑座157上，所述上滑塊凸滑道158呈與碳鋼外管12軸向方向平行的縱向方向設(shè)置在上滑塊156下側(cè)面的中間部位，且上滑塊凸滑道158呈間隙配合可縱向移動(dòng)放置于下滑座凹滑道159內(nèi)，上滑塊凸滑道158兩側(cè)、與下滑座T型滑道161相對(duì)應(yīng)的部位還分別設(shè)置有豎直方向通透狀的用于安裝雙頭螺栓185的4個(gè)螺栓孔，所述上滑塊T型滑道166呈倒立T形縱向方向設(shè)置在上滑塊156上側(cè)面的中間部位；

所述后定位軸151豎直方向呈上端階梯軸形狀、下端倒立T形組合體結(jié)構(gòu)設(shè)置，其下端呈縱向可滑動(dòng)狀態(tài)安裝于上滑塊T型滑道166內(nèi)，所述彈簧前支撐162呈圓柱體固定設(shè)置在后定位軸151后側(cè)面豎直方向中間部位，用于支撐同軸的彈簧163前端，所述滾動(dòng)軸承II152套裝安裝于后定位軸151上端階梯軸處，并且滾動(dòng)軸承II152內(nèi)圈上下側(cè)面分別通過后壓板153、后定位軸151上端階梯軸臺(tái)肩進(jìn)行軸向定位，所述后壓板153通過螺栓可拆卸安裝于后定位軸151上端面處，所述密封圈II154安裝于后壓板153下側(cè)面周向邊緣處，用于滾動(dòng)軸承II152密封；

所述彈簧擋板165豎直方向呈上部梯形、下部矩形形組合體板狀結(jié)構(gòu)設(shè)置通過螺栓可拆卸固定安裝于上滑塊156后側(cè)面上，所述彈簧后支撐164呈圓柱體固定設(shè)置在彈簧擋板165前側(cè)面豎直方向上部位置，用于支撐同軸的彈簧163后端，所述彈簧163封裝于后定位軸151后側(cè)面與彈簧擋板165前側(cè)面之間，且彈簧163兩端支撐采用彈簧前支撐162、彈簧后支撐164同軸支撐。

進(jìn)一步的，本發(fā)明在碳鋼外管12軸向方向兩端的澆鑄平臺(tái)9上分別安裝前端定位輪14、后端止推定位輪15，使得碳鋼外管12在主動(dòng)托輥6、從動(dòng)托輥13上運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)能夠軸向游動(dòng)定位，且前端定位輪14固定安裝、后端止推定位輪15具有縱向移動(dòng)功能；

使用時(shí)首先將雙頭螺栓155的下端穿過上滑塊凸滑道158兩側(cè)的螺栓孔，使其下端螺栓擰接在下滑座T型滑道161內(nèi)的T型滑座160螺栓孔中，然后將碳鋼外管12的前端管端堵板11靠在前端定位輪14的滾動(dòng)軸承I142上，然后推動(dòng)后端止推定位輪18的上滑塊156，使其上滑塊156的滾動(dòng)軸承II152靠在碳鋼外管12的后端管端堵板11，將雙頭螺栓155的上端的螺栓用螺母擰緊固定；

由于大直徑的碳鋼外管12在主動(dòng)托輥6、從動(dòng)托輥13上做高速轉(zhuǎn)動(dòng)，而前端定位輪14、后端止推定位輪15的直徑又不可能做的很大，因此前端定位輪14、后端止推定位輪15的轉(zhuǎn)速相當(dāng)高，約在2400rpm以上，且前端定位輪14、后端止推定位輪15是在高溫的惡劣環(huán)境下工作，因而對(duì)前端定位輪14、后端止推定位輪15的要求也大大提高，因此采用滾動(dòng)軸承I142和滾動(dòng)軸承II152做前端定位輪14、后端止推定位輪15，保證不僅使碳鋼外管12在軸向上能夠調(diào)整長(zhǎng)度，而且在垂直方向上可以適應(yīng)不同直徑的碳鋼外管12，并且由于彈簧163彈性支撐使得后端止推定位輪15在澆鑄期間內(nèi)自始至終處于軸向游動(dòng)的游動(dòng)接觸狀態(tài)，從而保證結(jié)合面接觸穩(wěn)定不會(huì)發(fā)生軸向串動(dòng)及振動(dòng)。

上述實(shí)施例為本發(fā)明較佳的實(shí)施方式，但本發(fā)明的實(shí)施方式并不受上述實(shí)施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實(shí)質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡(jiǎn)化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。