本發(fā)明涉及鋼制造
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法。
背景技術(shù)：
：中高碳結(jié)構(gòu)鋼廣泛應(yīng)用于機械、汽車、高新技術(shù)等關(guān)鍵產(chǎn)業(yè)，經(jīng)冷軋后可制造彈簧、閥片、安全帶扣、鏈條等零部件，這類產(chǎn)品對表面質(zhì)量、成分組織均勻性、夾雜物等均具有較高要求?，F(xiàn)有技術(shù)公開了一種“一種汽車用冷軋膜片彈簧鋼及其生產(chǎn)方法”，具體公開了一種汽車用冷軋膜片彈簧鋼及其生產(chǎn)方法，其組分及重量百分比含量為C：0.40-0.65％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.60-1.00％，P≤0.010％，S≤0.007％，Alt≤0.040％，Ni：0.20-0.50％，Cr：0.80-1.20％，V：0.27-0.55％，N≤0.005％，該方法卷取溫度為650-750℃，卷取后進行退火，第一次退火溫度為700-840℃，隨后進行冷軋，第一次冷軋壓下率為15-25％，第二次退火溫度為500-600℃，第二次冷軋壓下率為10-20％，第二次冷軋結(jié)束后不進行退火。該方法需要經(jīng)過兩次退火，且單次冷軋壓下率較低，變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差，且生產(chǎn)效率低、成本高?，F(xiàn)有技術(shù)還公開了“熱處理特性優(yōu)異的高碳鋼板及其制造方法”，化學(xué)成分為C：0.3-1.0％，Mn:0.1-1.2％，Si≤0.4％，Al：0.01-0.1％，S≤0.010％，其精軋后冷卻速度為50-300℃/s，終冷溫度為400-650℃，卷取溫度為450-700℃，省略先退火工序，以≥30％的壓下率進行冷軋，隨后進行退火。該方法精軋后冷卻速度過快，容易產(chǎn)生熱應(yīng)力，未退火直接冷軋易造成裂變、斷帶等問題，導(dǎo)致成材率降低。技術(shù)實現(xiàn)要素：本申請?zhí)峁┮环N冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中需要經(jīng)過兩次退火、單次冷軋壓下率較低導(dǎo)致變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差的技術(shù)問題，達到提升生產(chǎn)效率、降低成本的技術(shù)效果。本申請?zhí)峁┮环N冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法，所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的組分及重量百分比含量為C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：0.10％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超過0.3％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素，所述制造方法包括：根據(jù)所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的厚度及冷軋壓下率選取原料鋼卷，所述冷軋壓下率≥50％，所述原料鋼卷的厚度范圍為1.5mm-3.0mm，所述鋼卷是通過對鑄坯進行精軋和卷取后，再進行緩冷獲得的，其中，精軋終軋溫度為860℃-920℃，精軋后冷卻速度控制在30℃/s以下，卷取溫度為680-730℃；將所述鋼卷展開后，采用鹽酸進行酸洗，其中，所述酸洗溫度為75℃～85℃，所述酸洗速度為15～45m/min，所述鹽酸的濃度為6％～14％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量≤110g/l；對酸洗后的鋼卷進行冷軋，所述冷軋的第一道壓下率≤25％，第二道次壓下率最大，隨后遞減，每單道次壓下率≥10％，冷軋完成后的鋼卷的輥面粗糙度Ra≤0.5μm；對冷軋完成后的鋼卷進行退火，獲得所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼，其中，所述退火的加熱溫度為A1-50℃～A1-20℃，并且加熱后保溫10～30h，保溫結(jié)束后以≤20℃/h的冷卻速度冷至550℃，隨后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出爐，A1為原料鋼卷的珠光體相變溫度。優(yōu)選地，所述精軋終軋溫度為900～920℃，精軋后冷卻速度控制在20℃/s以下，卷取溫度為700-730℃。優(yōu)選地，所述酸洗速度為15～25m/min。優(yōu)選地，所述單道次壓下率≥15％，進冷軋完成后的鋼卷的輥面粗糙度Ra≤0.3μm。優(yōu)選地，所述緩冷的冷卻速度為10℃/h～20℃/h。優(yōu)選地，所述退火具體采用罩式退火。優(yōu)選地，所述退火時的保護氣體為全氫氣體或氮氫混合氣體，其中，所在保護氣體中氫氣的比例≥70％。優(yōu)選地，所在保護氣體中氫氣的比例≥90％。優(yōu)選地，所述退火的加熱溫度為A1-35℃～A1-20℃，加熱后保溫15h～25h，保溫結(jié)束后550℃以上的冷卻速度≤15℃/h。本申請有益效果如下：本申請的冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下有益效果：1、本申請通過控制熱軋工序的終軋溫度、冷卻速度、卷取溫度等工藝參數(shù)，使熱軋工序獲得的原料鋼卷強度更低，塑韌性更好，組織性能更為均勻，可直接冷軋并承受50％以上的變形量，能有效減少退火道次，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。2、熱軋產(chǎn)品直接進行退火驅(qū)動力不足，難以形成均勻的、碳化物全部球化的粒狀碳化物組織，而且熱軋產(chǎn)品退火會使鐵素體和碳化物塑性增強，在冷軋過程中，碳化物難以碎斷，位錯數(shù)量也會減少，會削弱變形對球化的促進作用。本申請將熱軋工序獲得的原料鋼卷直接進行冷軋，通過冷軋變形使熱軋原料珠光體組織中的片層狀碳化物碎斷，并在晶內(nèi)產(chǎn)生大量的位錯，碎斷的碳化物和缺陷為退火過程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布彌散，組織更為均勻。圖1和圖2為直接冷軋和退火后冷軋進行球化退火后的組織對比。3、本申請控制冷軋過程中的單道次壓下率≥10％，冷軋總壓下率≥50％，確保變形能滲透到組織芯部，獲得均勻的組織和細小的碳化物。4、本申請通過控制罩式退火爐的保護氣體、冷軋道次分配和輥面粗糙度，使冷軋產(chǎn)品表面光亮、粗糙度低。因此，通過本申請?zhí)峁┑睦滠堉懈咛冀Y(jié)構(gòu)鋼的制造方法，通過采用一次退火、一次冷軋且冷軋壓下率≥50％，確保變形能滲透到組織芯部，獲得均勻的組織和細小的碳化物；通過將熱軋工序獲得的原料鋼卷直接進行冷軋，通過冷軋變形使熱軋原料珠光體組織中的片層狀碳化物碎斷，并在晶內(nèi)產(chǎn)生大量的位錯，碎斷的碳化物和缺陷為退火過程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布彌散，組織更為均勻，采用本申請生產(chǎn)的中高碳結(jié)構(gòu)鋼，珠光體球化比例能達到95％以上，組織均勻，碳化物細小、彌散，強度、硬度較低，塑韌性優(yōu)良，表面光亮且粗糙度低，能制造高精度、高品質(zhì)的零部件。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該方法能有效減少退火道次，縮短工藝流程，解決了現(xiàn)有技術(shù)中需要經(jīng)過兩次退火、單次冷軋壓下率較低，導(dǎo)致變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差的技術(shù)問題，達到提升生產(chǎn)效率、降低成本的技術(shù)效果。附圖說明為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例。圖1為現(xiàn)有技術(shù)中直接冷軋進行球化退火后的組織形貌圖；圖2為退火后冷軋再進行球化退火后的組織形貌圖；圖3本申請?zhí)峁┑囊环N冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法的流程圖；圖4為采用本申請的制造方法制造的碳素結(jié)構(gòu)鋼65Mn的組織形貌圖；圖5為采用本申請的制造方法制造的合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo4的組織形貌圖；圖6為采用本申請的制造方法制造的碳素結(jié)構(gòu)鋼SAE1055的組織形貌圖；圖7為采用本申請的制造方法制造的合金結(jié)構(gòu)鋼30CrMo的組織形貌圖。具體實施方式本申請實施例通過提供一種冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中需要經(jīng)過兩次退火、單次冷軋壓下率較低，導(dǎo)致變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差的技術(shù)問題，達到提升生產(chǎn)效率、降低成本的技術(shù)效果。本申請實施例中的技術(shù)方案為解決上述技術(shù)問題，總體思路如下：一種冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法，所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的組分及重量百分比含量為C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：0.10％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超過0.3％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素，，所述方法包括：根據(jù)所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的厚度及冷軋壓下率選取原料鋼卷，所述冷軋壓下率≥50％，所述原料鋼卷的厚度范圍為1.5mm-3.0mm，所述鋼卷是通過對鑄坯進行精軋和卷取后，再進行緩冷獲得的，其中，精軋終軋溫度為860℃-920℃，精軋后冷卻速度控制在30℃/s以下，卷取溫度為680-730℃；將所述鋼卷展開后，采用鹽酸進行酸洗，其中，所述酸洗溫度為75℃～85℃，所述酸洗速度為15～45m/min，所述鹽酸的濃度為6％～14％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量≤110g/l；對酸洗后的鋼卷進行冷軋，所述冷軋的第一道壓下率≤25％，第二道次壓下率最大，隨后遞減，每單道次壓下率≥10％，冷軋完成后的鋼卷的輥面粗糙度Ra≤0.5μm；對冷軋完成后的鋼卷進行退火，獲得所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼，其中，所述退火的加熱溫度為A1-50℃～A1-20℃，并且加熱后保溫10～30h，保溫結(jié)束后以≤20℃/h的冷卻速度冷至550℃，隨后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出爐，A1為原料鋼卷的珠光體相變溫度。因此，通過本申請?zhí)峁┑睦滠堉懈咛冀Y(jié)構(gòu)鋼的制造方法，通過采用一次退火、一次冷軋且冷軋壓下率≥50％、將精軋后冷卻速度控制在20℃/s以下，確保變形能滲透到組織芯部，獲得均勻的組織和細小的碳化物；通過將熱軋工序獲得的原料鋼卷直接進行冷軋，通過冷軋變形使熱軋原料珠光體組織中的片層狀碳化物碎斷，并在晶內(nèi)產(chǎn)生大量的位錯，碎斷的碳化物和缺陷為退火過程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布彌散，組織更為均勻，解決了現(xiàn)有技術(shù)中需要經(jīng)過兩次退火、單次冷軋壓下率較低，導(dǎo)致變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差的技術(shù)問題，達到提升生產(chǎn)效率、降低成本的技術(shù)效果。為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術(shù)方案進行詳細的說明。為了解決現(xiàn)有技術(shù)中需要經(jīng)過兩次退火、單次冷軋壓下率較低，導(dǎo)致變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差的技術(shù)問題，達到提升生產(chǎn)效率、降低成本的技術(shù)效果，本申請?zhí)峁┮环N冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法。首先介紹下中高碳鋼，業(yè)界將碳的重量百分百大于等于0.25％的鋼統(tǒng)稱為中高碳鋼。所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的組分及重量百分比含量為C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：0.10％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超過0.3％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法包括以下步驟，如圖3所示：步驟110；根據(jù)所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的厚度及冷軋壓下率選取原料鋼卷，所述冷軋壓下率≥50％，所述原料鋼卷的厚度范圍為1.5mm-3.0mm，所述鋼卷是通過對鑄坯進行精軋和卷取后，再進行緩冷獲得的，其中，精軋終軋溫度為860℃-920℃，精軋后冷卻速度控制在30℃/s以下，卷取溫度為680-730℃；步驟120；將所述鋼卷展開后，采用鹽酸對展開后的鋼卷進行酸洗，其中，所述酸洗溫度為75℃～85℃，所述酸洗速度為15～45m/min，所述鹽酸的濃度為6％～14％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量≤110g/l；步驟130；對酸洗后的鋼卷進行冷軋，所述冷軋的第一道壓下率≤25％，第二道次壓下率最大，隨后遞減，每單道次壓下率≥10％，冷軋完成后的鋼卷的輥面粗糙度Ra≤0.5μm；步驟140；對冷軋完成后的鋼卷進行退火，獲得所述冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼。在本實施方式中，具體采用罩式退火，所述退火的加熱溫度為A1-50℃～A1-20℃，并且加熱后保溫10～30h，保溫結(jié)束后以≤20℃/h的冷卻速度冷至550℃，隨后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出爐。其中，A1為原料鋼卷的珠光體相變溫度。退火時的保護氣體為全氫氣體或氮氫混合氣體，其中，氫氣的比例≥70％。具體地，所述精軋終軋溫度為900～920℃，精軋后冷卻速度控制在20℃/s以下，卷取溫度為700-730℃，所述酸洗速度為15～25m/min，單道次壓下率≥15％，進冷軋完成后的鋼卷的輥面粗糙度Ra≤0.3μm。另外，所述退火的加熱溫度為A1-35℃～A1-20℃，加熱后保溫15h～25h，保溫結(jié)束后550℃以上的冷卻速度≤15℃/h，另外，所述保護氣體中，氫氣的比例≥90％。本申請的冷軋中高碳結(jié)構(gòu)鋼的制造方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下有益效果：1、本申請通過控制熱軋工序的終軋溫度、冷卻速度、卷取溫度等工藝參數(shù)，使熱軋工序獲得的原料鋼卷強度更低，塑韌性更好，組織性能更為均勻，可直接冷軋并承受50％以上的變形量，能有效減少退火道次，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。2、熱軋產(chǎn)品直接進行退火驅(qū)動力不足，難以形成均勻的、碳化物全部球化的粒狀碳化物組織，而且熱軋產(chǎn)品退火會使鐵素體和碳化物塑性增強，在冷軋過程中，碳化物難以碎斷，位錯數(shù)量也會減少，會削弱變形對球化的促進作用。本申請將熱軋工序獲得的原料鋼卷直接進行冷軋，通過冷軋變形使熱軋原料珠光體組織中的片層狀碳化物碎斷，并在晶內(nèi)產(chǎn)生大量的位錯，碎斷的碳化物和缺陷為退火過程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布彌散，組織更為均勻。圖1和圖2為直接冷軋和退火后冷軋進行球化退火后的組織對比。3、本申請控制冷軋過程中的單道次壓下率≥10％，冷軋總壓下率≥50％，確保變形能滲透到組織芯部，獲得均勻的組織和細小的碳化物。4、本申請通過控制罩式退火爐的保護氣體、冷軋道次分配和輥面粗糙度，使冷軋產(chǎn)品表面光亮、粗糙度低。因此，通過本申請?zhí)峁┑睦滠堉懈咛冀Y(jié)構(gòu)鋼的制造方法，通過采用一次退火、一次冷軋且冷軋壓下率≥50％，確保變形能滲透到組織芯部，獲得均勻的組織和細小的碳化物；通過將熱軋工序獲得的原料鋼卷直接進行冷軋，通過冷軋變形使熱軋原料珠光體組織中的片層狀碳化物碎斷，并在晶內(nèi)產(chǎn)生大量的位錯，碎斷的碳化物和缺陷為退火過程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布彌散，組織更為均勻，采用本申請生產(chǎn)的中高碳結(jié)構(gòu)鋼，珠光體球化比例能達到95％以上，組織均勻，碳化物細小、彌散，強度、硬度較低，塑韌性優(yōu)良，表面光亮且粗糙度低，能制造高精度、高品質(zhì)的零部件。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該方法能有效減少退火道次，縮短工藝流程，解決了現(xiàn)有技術(shù)中需要經(jīng)過兩次退火、單次冷軋壓下率較低，導(dǎo)致變形不能完全滲透，退火后容易造成組織不均勻、塑韌性較差的技術(shù)問題，達到提升生產(chǎn)效率、降低成本的技術(shù)效果。以下就實例進行說明：實例1本實例厚度為0.8mm的冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼65Mn的制造方法，冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼65Mn的組分及重量百分比含量為C：0.70％、Si:0.27％、Mn:1.20％、P：0.012％、S：0.001％、Alt：0.021％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)厚度為0.8mm的冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼65Mn，選取厚度為2.0mm的原料鋼卷，精軋終軋溫度為920℃，精軋后冷軋速度為30℃/s，卷取溫度為730℃，隨后鋼卷入庫緩冷。酸洗溫度85℃，所述鹽酸的濃度為12％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量為105g/l，所述酸洗速度為15m/min。冷軋道次分配如表1所示，最后一個道次輥面粗糙度Ra為0.5μm。表1冷軋道次分配第一道次第二道次第三道次第四道次21％30％18％13.8％冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼65Mn的A1溫度為720℃，加熱溫度700℃，保溫時間為10h，保溫結(jié)束后以20℃/h的速度冷至550℃，隨后以50℃/h冷至300℃，再以40℃/h冷至45℃，退火時采用全氫氣保護氣體。本實例的微觀組織見圖4，其性能見表2，產(chǎn)品表面粗糙度為0.52μm。表2實例1中碳素結(jié)構(gòu)鋼65Mn的性能實例2本實例厚度為1.5mm的冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo4的制造方法，冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo4的組分及重量百分比含量為C：0.39wt.％、Si：0.22wt.％、Mn：0.77wt.％、P：0.012wt.％、S：0.003wt.％，Alt：0.030％，Cr：1.1％，Mo：0.17％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)厚度為1.5mm的冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo4，選取厚度為3.0mm的原料鋼卷，精軋終軋溫度為860℃，精軋后冷軋速度為18℃/s，卷取溫度為680℃，隨后鋼卷入庫緩冷。酸洗溫度75℃，所述鹽酸的濃度為6％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量為110g/l，所述酸洗速度為30m/min。冷軋道次分配如表3所示，最后一個道次輥面粗糙度Ra為0.38μm。表3冷軋道次分配第一道次第二道次第三道次19％29％13％冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo4的A1溫度為738℃，加熱溫度703℃，保溫時間為30h，保溫結(jié)束后以15℃/h的速度冷至550℃，隨后以100℃/h冷至300℃，再以30℃/h冷至50℃，退火時的保護氣體采用氮氫混合氣體，其中，氫氣比例為70％。本實例的微觀組織見圖5，其性能見表4，產(chǎn)品表面粗糙度為0.365μm。表4實例2中合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo4的性能實例3本實例厚度為1.0mm的冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼SAE1055的制造方法，冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼SAE1055化學(xué)成分為C：0.55wt.％、Si：0.35wt.％、Mn：0.90wt.％、P：0.010wt.％、S：0.006wt.％，Alt：0.025％，Cr：0.10％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)厚度為1.0mm的冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼SAE1055，選取厚度為2.5mm原料鋼卷，精軋終軋溫度為912℃，精軋后冷軋速度為24℃/s，卷取溫度為700℃，隨后鋼卷入庫緩冷。酸洗溫度81℃，所述鹽酸的濃度為11％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量為95g/l，所述酸洗速度為21m/min。冷軋道次分配如表5所示，最后一個道次輥面粗糙度Ra為0.42μm。表5冷軋道次分配第一道次第二道次第三道次25％31％23％冷軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼SAE1055的A1溫度為727℃，加熱溫度677℃，保溫時間為21h，保溫結(jié)束后以17℃/h的速度冷至550℃，隨后以80℃/h冷至300℃，再以37℃/h冷至50℃，退火時的保護氣體采用氮氫混合氣體，其中氫氣比例為80％。本實例的微觀組織見圖6，其性能見表6，產(chǎn)品表面粗糙度為0.412μm。表6實例3中碳素結(jié)構(gòu)鋼SAE1055的性能實例4本實例厚度為1.2mm的冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼30CrMo的制造方法，冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼30CrMo化學(xué)成分為C：0.30wt.％、Si：0.19wt.％、Mn：0.56wt.％、P：0.015wt.％、S：0.008wt.％，Alt：0.020％，Cr：1.0％，Mo：0.19％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)厚度為1.2mm的冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼30CrMo，選取厚度為2.7mm的原料鋼卷，精軋終軋溫度為896℃，精軋后冷軋速度為16℃/s，卷取溫度為710℃，隨后鋼卷入庫緩冷。酸洗溫度78℃，所述鹽酸的濃度為8％，所述鹽酸內(nèi)的鐵鹽含量為103g/l，所述酸洗速度為45m/min。冷軋道次分配如表7所示，最后一個道次輥面粗糙度Ra為0.37μm。表7冷軋道次分配第一道次第二道次第三道次第四道次18％24％17％14％冷軋合金結(jié)構(gòu)鋼30CrMo的A1溫度為740℃，加熱溫度715℃，保溫時間為23h，保溫結(jié)束后以15℃/h的速度冷至550℃，隨后以67℃/h冷至300℃，再以22℃/h冷至50℃，退火時的保護氣體采用氮氫混合氣體，其中氫氣比例為90％。本實例的微觀組織見圖7，其性能見表8，產(chǎn)品表面粗糙度為0.381μm。表8實例4中合金結(jié)構(gòu)鋼30CrMo的性能盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。當前第1頁1 2 3