本發(fā)明屬于鐵基成型混合料領域，尤其是涉及一種鐵基成型混合料制備方法。
背景技術：
粉末冶金技術是一種具有節(jié)材、節(jié)能、低成本、可大批量模壓成形出具有近終形狀和尺寸精度的零件等特點的技術，其產品在機械、航空、特別是汽車、摩托車和家電行業(yè)中得到了廣泛應用。隨著社會的進步和粉末冶金制品企業(yè)之間競爭的加劇，對產品性能的要求要來越高；提高產品性能，粉末成分均勻是關鍵；只有成分均勻的混合料才能生產出高質量的產品，也有利于粉末冶金產品自動化生產，從而降低生產成本。粉末冶金制品中市場占有量最大，用途最廣的是鐵基產品。鐵基混合料一般是由鐵粉、合金粉末、石墨、潤滑劑等多種成分組成，偏析問題一直存在，特別是石墨的偏析。
銅粉是加入鐵基混合料中最常見的合金粉末之一，銅粉的加入量范圍跨度較大，如申請?zhí)枮镃N200510037939.6中國專利文獻公開的鐵基材料，銅含量為1-3％，而申請?zhí)枮镃N201310415059.2中國專利文獻公開的鐵基材料，銅含量為16-18％；對于不含銅或含銅量較少的混合料，石墨的偏析問題較容易解決，但對于含銅量較多的混合料(一般指大于3wt％的銅)，解決起來較為困難，如申請?zhí)枮?01110048677.9的中國專利文獻指出，日本、瑞典、美國等發(fā)達國家先后開發(fā)出了無偏析粘結粉末，如引入液態(tài)粘結劑來粘結低比重添加劑，如石墨與潤滑劑，但是對于銅粉或鎳粉等高比重添加劑粘結效果有限；申請?zhí)枮?0121777.1的中國專利文獻公開了一種鐵-石墨復合粉末，但要求復合粉末混合物含有小于約3％的銅。當然，減少石墨偏析的程度可以通過增加粘結劑的量來改善，但增加粘結劑的量，會使混合料的工藝性能變差，如流動性變差。
技術實現要素：
為了解決上述現有技術中的問題，本申請?zhí)岢鲆环N鐵基成型混合料制備方法。
本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案實現：
一種鐵基成型混合料制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
(1)稱取原料：按照配方要求分別稱取鐵粉、銅粉、石墨、液體粘結劑、潤滑劑；
(2)浸潤鐵粉：把液體粘結劑加入到鐵粉中，靜置20-200min，形成潤濕鐵粉；
(3)混料過程：把潤濕鐵粉和石墨、潤滑劑放入混料機中，充分混合后；再把銅粉加入到混料機中，充分混合后取出，得到混合料。
進一步方案，所述步驟(3)為：先把潤濕鐵粉和石墨加入到混料機中，充分混合后，再加入銅粉、潤滑劑，充分混合后取出，得到混合料。
進一步方案，所述步驟(3)為：先把潤濕鐵粉加入到混料機中，充分混合后，加入石墨，充分混合后，再加入銅粉、潤滑劑，充分混合后取出，得到混合料。
進一步方案，所述液體粘結劑為錠子油，重量百分比含量為0.05-0.15％；所述潤滑劑為硬脂酸鋅，重量百分比含量為0.20-1.5％；所述銅粉重量百分比含量為0-25％，所述石墨重量百分比含量為0-1.2％，余量為鐵粉。
進一步方案，所述銅粉重量百分比含量為3-20％；所述石墨重量百分比含量為0.3-1.2％。
進一步方案，所述混料機為雙錐形混料機。
與現有技術相比，本申請有益效果體現在：
粉末偏析的原因主要是密度的差異，而銅的密度約8.9g/cm3，鐵的密度約7.86g/cm3，兩者的密度差并不是很大；石墨的密度約2.1g/cm3，石墨與鐵的密度相差較大；本申請把各種原料分開加入，先讓粘結劑充分浸潤鐵粉，形成潤濕鐵粉，然后石墨容易和潤濕鐵粉結合，因此能夠降低石墨的偏析程度，特別是“把潤濕鐵粉加入到混料機中，充分混合后，加入石墨”，這種情況，石墨表面干燥，而鐵粉表面有一層粘結劑的膜，兩者更容易結合。
通常的混料方式是把鐵粉、石墨、銅粉、粘結劑、潤滑劑等一起放入混料機中進行混合，會有一部分粘結劑附著在銅粉表面，由于鐵粉和銅粉兩者的表面能、氧化性等多方面的差異，石墨與表面已經附著粘結劑的銅粉結合程度較差；在銅粉含量增加時，附著在銅粉上的粘結劑就會增加，相對來說，附著在鐵粉上的粘結劑就會減少，因此銅粉較多時，石墨的偏析程度會增加。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
實施例1
一種鐵基成型混合料制備方法，包括以下步驟：
(1)稱取原料：按照配方要求分別稱取鐵粉、銅粉18％、石墨1％、錠子油0.08％、硬脂酸鋅0.8％；
(2)浸潤鐵粉：把錠子油加入到鐵粉中，靜置20-200min，形成潤濕鐵粉；
(3)混料過程：把潤濕鐵粉和(1)中稱取的石墨、潤滑劑放入雙錐形混料機中，充分混合后；再把銅粉加入到混料機中，充分混合后取出，得到混合料。
實施例2
本實施例與實施例1不同的是：所述步驟(3)混料過程為：先把潤濕鐵粉和石墨加入到混料機中，充分混合后，再加入銅粉、潤滑劑，充分混合后取出，得到混合料。
實施例3
本實施例與實施例1不同的是：所述步驟(3)混料過程為：先把潤濕鐵粉加入到混料機中，充分混合后，加入石墨，充分混合后，再加入銅粉、潤滑劑，充分混合后取出，得到混合料。
對比例1
(1)稱取原料：按照配方要求分別稱取鐵粉、銅粉18％、石墨1％、錠子油0.08％、硬脂酸鋅0.8％；
(2)浸潤鐵粉：把錠子油加入到鐵粉中，制成含油鐵粉；
(3)混料過程：把含油鐵粉和石墨、潤滑劑、銅粉一起加入到雙錐形混料機中，充分混合后取出，得到混合料。
對比例2
(1)稱取原料：按照配方要求分別稱取鐵粉、銅粉18％、石墨1％、錠子油0.08％、硬脂酸鋅0.8％；
(2)制備母料：把鐵粉分成9份，一份加銅粉，一份加石墨，一份加錠子油，一份加硬脂酸鋅，每份料用手工初混；
(3)混料過程：采用下列方式裝料，鐵粉+加銅粉的鐵粉+鐵粉+加石墨的鐵粉+鐵粉+加錠子油的鐵粉+鐵粉+加硬脂酸鋅的鐵粉+鐵粉，充分混合后取出，得到混合料。
在含銅量較少時，本發(fā)明的有益效果不明顯，含銅量較高時(不少于3wt％)，有益效果明顯，為了充分說明本發(fā)明的有益效果，實施例選取含銅量和石墨較多的混合料配比進行對比，對比例1為一般企業(yè)常用的方法，過程較為簡單，對比例2為專業(yè)書籍(周作平申小平.粉末冶金機械零件實用技術[M].化學工業(yè)出版社,2006.P99)推薦的方法，過程較為復雜。
對每個實施例和對比例制備的混合料，進行成分檢測，用取樣器，從料筒的不同部位取6份料樣；為了排除錠子油和硬脂酸鋅的存在，對檢測碳含量的影響，壓制成的圓柱毛坯，在900℃保溫30min，之后取粉，進行化學分析，得到的結果如表1。從實施例和對比例成分檢測結果可以看出，幾種混粉方式對銅的影響不大，但對石墨的成分影響較大。
表1混合料成分檢測結果wt％
上述的對實施例的描述是為便于該技術領域的普通技術人員能理解和應用本發(fā)明。熟悉本領域技術的人員顯然可以容易地對實施案例做出各種修改，并把在此說明的一般原理應用到其他實施例中而不必經過創(chuàng)造性的勞動。因此，本發(fā)明不限于這里的實施案例，本領域技術人員根據本發(fā)明的揭示，不脫離本發(fā)明范疇所做出的改進和修改都應該在本發(fā)明的保護范圍之內。