連續(xù)鑄造用鑄型以及鋼的連續(xù)鑄造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供連續(xù)鑄造用鑄型以及鋼的連續(xù)鑄造方法。提供能夠防止因凝固初期的凝固殼的不均勻冷卻而導致的表面裂紋以及因伴隨著包晶反應的、在中碳鋼中從δ鐵朝γ鐵的變態(tài)所引起的凝固殼厚度的不均勻而導致的表面裂紋的連續(xù)鑄造用鑄型。本發(fā)明的連續(xù)鑄造用鑄型(1)在從相比彎液面靠上方的任意位置起到相比彎液面靠下方20mm以上的位置為止的銅鑄型內壁面的范圍，分別獨立地具有熱傳導率為銅的熱傳導率的30％以下的金屬填充于圓形凹槽(2)的內部而形成的直徑為2～20mm的多個低熱傳導金屬填充部(3)，并且低熱傳導金屬填充部處的所述金屬的填充厚度(H)為所述圓形凹槽的深度以下、且相對于所述低熱傳導金屬填充部的直徑(d)滿足下述(I)式的關系，0.5≤H≤d......(I)。
【專利說明】連續(xù)鑄造用鑄型以及鋼的連續(xù)鑄造方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及防止因在鑄型內的凝固殼的不均勻冷卻而引起的鑄片表面裂紋從而 能夠對鋼液進行連續(xù)鑄造的連續(xù)鑄造用鑄型，以及使用了該鑄型的鋼的連續(xù)鑄造方法。

【背景技術】
[0002] 在鋼的連續(xù)鑄造中，注入鑄型內的鋼液由水冷式鑄型冷卻，在與鑄型之間的接觸 面處，鋼液凝固而生成凝固層（稱為"凝固殼"）。以該凝固殼作為外殼、且內部為未凝固層 的鑄片一邊由設置在鑄型下游側的水噴射器或氣水噴射器冷卻一邊被朝鑄型下方連續(xù)地 拉拔。鑄片借助利用水噴射器或氣水噴射器進行的冷卻而凝固至中心部，然后由氣體切斷 機等切斷，從而制造出規(guī)定長度的鑄片。
[0003] 若在鑄型內的冷卻變得不均勻，則凝固殼的厚度在鑄片的鑄造方向以及鑄片寬度 方向變得不均勻。在凝固殼作用有因凝固殼的收縮或變形而引起的應力。在凝固初期，該 應力集中于凝固殼的薄壁部，因該應力而在凝固殼的表面產(chǎn)生裂紋。該裂紋會因此后的熱 應力或由連續(xù)鑄造機的輥產(chǎn)生的彎曲應力以及矯正應力等外力擴大而成為大的表面裂紋。
[0004] 存在于鑄片的表面裂紋在下一工序的壓延工序中成為鋼制品的表面缺陷。因而， 為了防止鋼制品的表面缺陷的產(chǎn)生，需要對鑄片表面進行火焰表面清理或者研磨從而在鑄 片階段除去其表面裂紋。
[0005] 鑄型內的不均勻凝固尤其是在含碳量為0.08?0. 17質量％的鋼中容易產(chǎn)生。在 含碳量為〇. 08?0. 17質量％的鋼中，在凝固時產(chǎn)生包晶反應。認為鑄型內的不均勻凝固 的起因是因體積收縮而產(chǎn)生的變態(tài)應力，該體積收縮是因該包晶反應而產(chǎn)生的從S鐵（鐵 素體）朝Y鐵（奧氏體）變態(tài)時的體積收縮。即，由于因該變態(tài)應力引起的變形而凝固 殼變形，由于該變形，凝固殼從鑄型內壁面離開。對于從鑄型內壁面離開后的部位，由鑄型 產(chǎn)生的冷卻降低，該從鑄型內壁面離開的部位（將該從鑄型內壁面離開的部位稱為"縮陷 (depression)"）的凝固殼厚度變薄。認為通過凝固殼厚度變薄而上述應力集中于該部分， 從而產(chǎn)生表面裂紋。
[0006] 尤其是在增加鑄片拉拔速度的情況下，不僅從凝固殼朝向鑄型冷卻水的平均熱流 通量增加（凝固殼被急速冷卻），而且熱流通量的分布不規(guī)則且變得不均勻，因此鑄片表面 裂紋的產(chǎn)生存在增加傾向。具體而言，在鑄片厚度為200mm以上的扁坯（slab)連續(xù)鑄造中， 若鑄片拉拔速度變?yōu)镮. 5m/min以上則變得容易產(chǎn)生表面裂紋。
[0007] 以往，以防止伴隨著上述包晶反應的鋼種（稱為"中碳鋼"）的鑄片表面裂紋為目 的，嘗試使用容易結晶化的組分的保護渣（mold powder)(例如參照專利文獻1)。這是基于 如下情況：在容易結晶化的組分的保護渣中，保護渣層的熱阻增大，凝固殼被緩慢冷卻。這 是因為：通過緩慢冷卻，作用于凝固殼的應力降低，表面裂紋變少。但是，僅靠由保護渣產(chǎn)生 的緩慢冷卻效果無法得到充分的不均勻凝固的改善，在變態(tài)量大的鋼種中無法防止裂紋的 產(chǎn)生。
[0008] 因此，為了防止鑄片的表面裂紋，提出有多種使連續(xù)鑄造用鑄型自身緩慢冷卻化 的方法。例如，在專利文獻2或專利文獻3中提出有如下的方法：為了防止表面裂紋，對鑄 型內表面實施凹陷加工（槽或圓孔），通過形成氣隙（air gap)來實現(xiàn)緩慢冷卻。但是，在 該方法中，存在如下的問題：當槽的寬度大的情況下，保護渣流入槽的內未無法形成氣隙， 難以得到緩慢冷卻的效果。
[0009] 并且，還提出有如下的方法：使保護渣流入設置于鑄型內壁面的凹部（縱槽、格子 槽、圓孔），賦予規(guī)則的熱傳遞分布從而減少不均勻凝固量（例如參照專利文獻4以及專利 文獻5)。但是，在該方法中，存在如下的問題：當保護渣朝凹部的流入不充分的情況下，鋼 液侵入凹部從而產(chǎn)生約束性導通（breakout)，或者，填充于凹部的保護渣在鑄造中剝離，鋼 液侵入該部位而產(chǎn)生約束性導通。
[0010] 并且，還提出有如下的方法：減小使鑄型內壁面形成氣隙時設置于鑄型內壁面的 噴砂面或凹陷加工面的槽寬或圓孔（例如參照專利文獻6以及專利文獻7)。在該方法中， 保護渣因界面張力作用而不流入噴砂面或凹陷加工面的槽寬或圓孔，氣隙得以保持。但是， 存在如下的問題：因鑄型的磨損而氣隙量自身減少，因此其效果逐漸消失。
[0011] 另一方面，還提出有如下的方法：以賦予規(guī)則的熱傳遞分布從而降低不均勻凝固 為目的，對鑄型內壁面實施槽加工（縱槽、格子槽），并在該槽中填充低熱傳導材料（例如 參照專利文獻8以及專利文獻9)。在該方法中，存在如下的問題：在縱槽或者格子槽與銅 (鑄型）的邊界面、以及格子部的正交部，作用有因低熱傳導材料與銅之間的熱變形差而產(chǎn) 生的應力，從而在鑄型銅板表面產(chǎn)生裂紋。
[0012] 專利文獻1 :日本特開2005-297001號公報
[0013] 專利文獻2 :日本特開平6-297103號公報
[0014] 專利文獻3 :日本特開平9-206891號公報
[0015] 專利文獻4 :日本特開平9-276994號公報
[0016] 專利文獻5 :日本特開平10-193041號公報
[0017] 專利文獻6 :日本特開平8-257694號公報
[0018] 專利文獻7 :日本特開平10-296399號公報
[0019] 專利文獻8 :日本特開平1-289542號公報
[0020] 專利文獻9 :日本特開平2-6037號公報


【發(fā)明內容】

[0021] 本發(fā)明就是鑒于上述情形而完成的，其目的在于提供一種連續(xù)鑄造用鑄型，在連 續(xù)鑄造用鑄型的內壁面分別獨立地形成熱傳導率比銅低的多個部位，由此，不會產(chǎn)生約束 性導通且不會引起因鑄型表面的裂紋而導致的鑄型壽命降低，能夠防止因凝固初期的凝固 殼的不均勻冷卻而導致的表面裂紋以及因伴隨著包晶反應的、在中碳鋼中從S鐵朝 Y鐵 的變態(tài)所引起的凝固殼厚度的不均勻而導致的表面裂紋。并且，提供一種使用了上述連續(xù) 鑄造用鑄型的鋼的連續(xù)鑄造方法。
[0022] 用于解決上述課題的本發(fā)明的主旨如下。
[0023] [1] -種連續(xù)鑄造用鑄型，在水冷式銅鑄型的內壁面、且是從相比彎液面靠上方的 任意位置起到相比彎液面靠下方20mm以上的位置為止的內壁面的范圍，分別獨立地具有 直徑為2?20mm或者圓當量直徑為2?20mm的多個低熱傳導金屬填充部，上述低熱傳導 金屬填充部是熱傳導率為銅的熱傳導率的30%以下的金屬填充于設置在上述內壁面的圓 形凹槽或者擬似圓形凹槽的內部而形成的，并且，上述低熱傳導金屬填充部處的上述金屬 的填充厚度為上述圓形凹槽或者上述擬似圓形凹槽的深度以下、且相對于上述低熱傳導金 屬填充部的直徑或者圓當量直徑滿足下述（1)式的關系，
[0024] 0. 5 ^ H ^ d......(1)
[0025] 其中，在⑴式中，H為金屬的填充厚度（mm)，d為低熱傳導金屬填充部的直徑 (mm)或者圓當量直徑（mm)。
[0026] [2]根據(jù)上述[1]所記載的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，在上述水冷式銅鑄型的內壁面 形成有厚度為2. Omm以下的鎳合金的金屬鍍層，上述低熱傳導金屬填充部由上述金屬鍍層 覆蓋。
[0027] [3]根據(jù)上述[1]或者上述[2]所記載的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，上述低熱傳導金 屬填充部彼此的間隔相對于該低熱傳導金屬填充部的直徑或者圓當量直徑滿足下述（2) 式的關系，
[0028] P ^ 0. 25 Xd......(2)
[0029] 其中，在（2)式中，P為低熱傳導金屬填充部彼此的間隔（_)，d為低熱傳導金屬 填充部的直徑（mm)或者圓當量直徑（mm)。
[0030] [4]根據(jù)上述[3]所記載的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，上述低熱傳導金屬填充部彼此 的間隔在滿足上述（2)式的關系的范圍內在上述鑄型的寬度方向或者鑄造方向不同。
[0031] [5]根據(jù)上述[1]至上述[4]中任一項所記載的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，形成有上 述低熱傳導金屬填充部的范圍內的、銅鑄型內壁面的低熱傳導金屬填充部所占的面積率為 10%以上。
[0032] [6]根據(jù)上述[1]至上述[5]中任一項所記載的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，鑄型下部 的未形成上述低熱傳導金屬填充部的范圍的鑄造方向長度、且是從上述低熱傳導金屬填充 部的下端位置起到鑄型下端位置為止的距離，相對于正常鑄造時的鑄片拉拔速度滿足下述 (3)式的條件，
[0033] L ^ VcXlOO......(3)
[0034] 其中，在（3)式中，L為從低熱傳導金屬填充部的下端位置起到鑄型下端位置為止 的距離（mm)，Vc為正常鑄造時的鑄片拉拔速度（m/min)。
[0035] [7]根據(jù)上述[1]至上述[6]中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，上述低熱傳 導金屬填充部的直徑或者圓當量直徑在2?20mm的范圍內在上述鑄型的寬度方向或者鑄 造方向不同。
[0036] [8]根據(jù)上述[1]至上述[7]中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其中，上述低熱傳 導金屬填充部的厚度在滿足上述（1)式的關系的范圍內在上述鑄型的寬度方向或者鑄造 方向不同。
[0037] [9] -種鋼的連續(xù)鑄造方法，使用上述[1]至上述[8]中任一項所記載的連續(xù)鑄造 用鑄型，將中間包（tundish)內的鋼液注入上述連續(xù)鑄造用鑄型從而對上述鋼液進行連續(xù) 鑄造。
[0038] [10]根據(jù)上述[9]所記載的鋼的連續(xù)鑄造方法，其中，在上述連續(xù)鑄造用鑄型，在 直至相比彎液面靠下方與正常鑄造時的鑄片拉拔速度對應而利用下述（4)式計算出的距 離（R)以上的位置為止的范圍形成有上述低熱傳導金屬填充部，使正常鑄造時的鑄片拉拔 速度在0.6m/min以上的范圍內，使用結晶化溫度為IKKTC以下、且堿度（（質量％ CaO)/ (質量％ SiO2))為0. 5?1. 2的保護渣進行連續(xù)鑄造，
[0039] R = 2 X Vc X 1000/60......(4)
[0040] 其中，在⑷式中，R為距彎液面的距離（mm)，Vc為正常鑄造時的鑄片拉拔速度 (m/min)〇
[0041] [11]根據(jù)上述[9]或上述[10]所記載的鋼的連續(xù)鑄造方法，其中，上述鋼液為含 碳量0. 08?0. 17質量％的中碳鋼，將該鋼液形成為鑄片厚度為200mm以上的扁坯鑄片并 以I. 5m/min以上的鑄片拉拔速度連續(xù)鑄造。
[0042] 根據(jù)本發(fā)明，由于在包含彎液面位置在內的、彎液面附近的連續(xù)鑄造用鑄型的寬 度方向以及鑄造方向設置多個低熱傳導金屬填充部，因此彎液面附近的鑄型寬度方向以及 鑄造方向的連續(xù)鑄造用鑄型的熱阻規(guī)則性地且周期性地增減。由此，彎液面附近、即凝固初 期的從凝固殼朝連續(xù)鑄造用鑄型的熱流通量規(guī)則性地且周期性地增減。通過該熱流通量的 規(guī)則性地且周期性地增減，因從S鐵朝 Y鐵的變態(tài)而產(chǎn)生的應力或熱應力減少，因上述應 力而產(chǎn)生的凝固殼的變形變小。通過凝固殼的變形變小，因凝固殼的變形而引起的不均勻 的熱流通量分布均勻化，并且所產(chǎn)生的應力被分散從而各個的變形量變小。結果，能夠防止 凝固殼表面的裂紋的產(chǎn)生。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0043] 圖1是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的鑄型長 邊銅板的概要側視圖。
[0044] 圖2是圖1所示的鑄型長邊銅板的形成有低熱傳導金屬填充部的部位的放大圖。
[0045] 圖3是以低熱傳導金屬填充部的位置為準示意性地示出鑄型長邊銅板的三處位 置的熱阻的圖。
[0046] 圖4是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的鑄型長 邊銅板、且是在鑄造方向以及鑄型寬度方向設置有直徑不同的低熱傳導金屬填充部的鑄型 長邊銅板的概要側視圖。
[0047] 圖5是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的鑄型長 邊銅板、且是在鑄造方向以及鑄型寬度方向設置有厚度不同的低熱傳導金屬填充部的鑄型 長邊銅板的概要側視圖、及其Α-Α'剖視圖、Β-Β'剖視圖。
[0048] 圖6是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的鑄型長 邊銅板、且是改變低熱傳導金屬填充部彼此的間隔而在鑄造方向以及鑄型寬度方向設置有 低熱傳導金屬填充部的鑄型長邊銅板的概要側視圖。
[0049] 圖7是示出在銅鑄型內壁面設置用于保護銅鑄型表面的金屬鍍層的例子的概要 圖。

【具體實施方式】
[0050] 以下，參照附圖對本發(fā)明具體地進行說明。圖1是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所 涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的鑄型長邊銅板、且是在內壁面?zhèn)刃纬捎械蜔醾鲗Ы饘偬?充部的鑄型長邊銅板的概要側視圖。圖2是圖1所示的鑄型長邊銅板的形成有低熱傳導金 屬填充部的部位的放大圖，圖2(A)是從內壁面?zhèn)扔^察的概要側視圖，圖2(B)是圖2(A)的 X-X '剖視圖。
[0051] 圖1所示的連續(xù)鑄造用鑄型是用于鑄造扁坯鑄片的連續(xù)鑄造用鑄型的例子。扁坯 鑄片用的連續(xù)鑄造用鑄型通過組合一對鑄型長邊銅板和一對鑄型短邊銅板構成。圖1示出 其中的鑄型長邊銅板。鑄型短邊銅板也與鑄型長邊銅板同樣在其內壁面?zhèn)刃纬捎械蜔醾鲗?金屬填充部，此處省略對鑄型短邊銅板的說明。但是，在扁坯鑄片中，因其形狀而導致容易 在長邊面?zhèn)鹊哪虤ぎa(chǎn)生應力集中，在長邊面?zhèn)热菀桩a(chǎn)生表面裂紋。因而，在扁坯鑄片用的 連續(xù)鑄造用鑄型的鑄型短邊銅板，并非必須設置低熱傳導金屬填充部。
[0052] 如圖1所示，在從鑄型長邊銅板1的相比正常鑄造時的彎液面的位置向上方離開 距離（Q)(距離（Q)為任意的值）的位置起到相比彎液面靠下方距離（R)的位置為止的鑄 型長邊銅板1的內壁面設置有多個低熱傳導金屬填充部3。此處，"彎液面"是"鑄型內鋼液 液面"。
[0053] 如圖2所示，該低熱傳導金屬填充部3是通過利用鍍金屬單元或者噴鍍單元等在 鑄型長邊銅板1的內壁面?zhèn)确謩e獨立地加工出的、直徑（d)為2?20mm的圓形凹槽2的內 部填充熱傳導率為銅（Cu)的熱傳導率的30%以下的金屬（以下記為"低熱傳導金屬"）而 形成的。此處，圖1中的標號L是鑄型下部的未形成低熱傳導金屬填充部3的范圍的鑄造 方向長度，且是從低熱傳導金屬填充部3的下端位置起到鑄型下端位置為止的距離。并且， 圖2中的標號5為冷卻水流路，標號6為背板。
[0054] 在圖1以及圖2中，低熱傳導金屬填充部3的在鑄型長邊銅板1的內壁面的形狀 為圓形，但并非必須為圓形。只要是例如橢圓形那樣的沒有所謂的"角"的、近似于圓形的 形狀，則可以是任何形狀。但是，即便是在近似于圓形的形狀的情況下，也需要根據(jù)該近似 于圓形的形狀的低熱傳導金屬填充部3的面積求出的圓當量直徑在2?20mm的范圍內。
[0055] 通過在包含彎液面位置在內的彎液面附近的連續(xù)鑄造用鑄型的寬度方向以及鑄 造方向設置多個低熱傳導金屬填充部3,如圖3所示，彎液面附近的鑄型寬度方向以及鑄造 方向的連續(xù)鑄造用鑄型的熱阻規(guī)則性地且周期性地增減。由此，彎液面附近、即從凝固初期 的凝固殼朝連續(xù)鑄造用鑄型的熱流通量規(guī)則性地且周期性地增減。通過該熱流通量的規(guī)則 性地且周期性地增減，因從S鐵朝 Y鐵的變態(tài)（以下記為" δ / Y變態(tài)"）而產(chǎn)生的應力 或熱應力降低，因這些應力而產(chǎn)生的凝固殼的變形變小。通過凝固殼的變形變小，因凝固殼 的變形而引起的不均勻的熱流通量分布均勻化、且所產(chǎn)生的應力分散從而各個的變形量變 小。結果，能夠防止凝固殼表面的表面裂紋的產(chǎn)生。另外，圖3是以低熱傳導金屬填充部3 的位置為準示意性地示出鑄型長邊銅板1的三處位置的熱阻的圖。如圖3所示，在低熱傳 導金屬填充部3的設置位置，熱阻相對變高。
[0056] 若考慮對初期凝固的影響，則低熱傳導金屬填充部3的設置位置需要設置在相比 彎液面位置靠下方20mm以上的位置。通過使低熱傳導金屬填充部3的設置范圍為相比彎 液面位置靠下方20mm以上的范圍，能夠充分確保由低熱傳導金屬填充部3產(chǎn)生的熱流通量 的周期性變動的效果，即便在容易產(chǎn)生表面裂紋的高速鑄造時或者中碳鋼的鑄造時，也能 夠充分得到鑄片表面裂紋的防止效果。當?shù)蜔醾鲗Ы饘偬畛洳?的設置范圍距彎液面位置 小于20_的情況下，鑄片表面裂紋的防止效果變得不充分。
[0057] 并且，低熱傳導金屬填充部3的設置位置優(yōu)選為相比彎液面靠下方與正常鑄造時 的鑄片拉拔速度對應而利用下述（4)式計算出的距離（R)以上的位置。
[0058] R = 2 X Vc X 1000/60......(4)
[0059] 其中，在⑷式中，R為距彎液面的距離（mm)，Vc為正常鑄造時的鑄片拉拔速度 (m/min)〇
[0060] 即，距離（R)與凝固開始后的鑄片通過低熱傳導金屬填充部3的設置范圍的時間 相關，優(yōu)選在從凝固開始后起至少2秒的期間鑄片滯留在低熱傳導金屬填充部3所被設置 的范圍內。為了使得鑄片在從凝固開始后起至少2秒的期間存在于低熱傳導金屬填充部3 所被設置的范圍，距離（R)需要滿足（4)式。
[0061] 通過確保凝固開始后的鑄片滯留在低熱傳導金屬填充部3所被設置的范圍內的 時間為2秒以上，能夠充分得到由低熱傳導金屬填充部3產(chǎn)生的熱流通量的周期性地變動 的效果，即便在容易產(chǎn)生表面裂紋的高速鑄造時或中碳鋼的鑄造時，也能夠得到鑄片表面 裂紋的防止效果。在穩(wěn)定地得到由低熱傳導金屬填充部3產(chǎn)生的熱流通量的周期性地變動 的效果的基礎上，作為鑄片通過低熱傳導金屬填充部3所被設置的范圍的時間，優(yōu)選確保4 秒以上。
[0062] 另一方面，低熱傳導金屬填充部3的上端部的位置只要比彎液面位置靠上方則可 以是任何位置，因而，距離（Q)可以是超過零的任意值。但是，由于鑄造中彎液面在上下方 向變動，因此，優(yōu)選將低熱傳導金屬填充部3設置在相比彎液面靠上方IOmm程度的位置、優(yōu) 選為靠上方20mm程度的位置，以使得低熱傳導金屬填充部3的上端部始終位于比彎液面靠 上方的位置。另外，彎液面位置一般為從鑄型長邊銅板1的上端起靠下方60?150mm的位 置，只要與此對應地決定低熱傳導金屬填充部3的設置范圍即可。
[0063] 低熱傳導金屬填充部3的在鑄型長邊銅板1的內壁面的形狀為圓形或者近似圓 形。以下，將近似圓形的形狀稱為"擬似圓形"。當?shù)蜔醾鲗Ы饘偬畛洳?的形狀為擬似圓 形的情況下，將為了形成低熱傳導金屬填充部3而在鑄型長邊銅板1的內壁面加工的槽稱 為"擬似圓形槽"。作為擬似圓形，例如是橢圓形或將角部形成為圓或橢圓的長方形等不具 有角部的形狀，此外，也可以是花瓣圖案那樣的形狀。
[0064] 當像專利文獻8以及專利文獻9那樣施以縱槽或者格子槽，并在該槽填充低熱傳 導金屬的情況下，會產(chǎn)生如下的問題：在低熱傳導金屬與銅之間的邊界面以及格子部的正 交部，因低熱傳導金屬與銅之間的熱變形差而導致的應力集中于此，在鑄型銅板表面產(chǎn)生 裂紋。與此相對，通過像本發(fā)明這樣將低熱傳導金屬填充部3的形狀形成為圓形或者擬似 圓形，低熱傳導金屬與銅之間的邊界面成為曲面狀，因此能夠發(fā)現(xiàn)如下的優(yōu)點：在邊界面處 應力難以集中，在鑄型銅板表面難以產(chǎn)生裂紋。
[0065] 低熱傳導金屬填充部3的直徑以及圓當量直徑需要為2?20mm。通過使其為2mm 以上，低熱傳導金屬填充部3處的熱流通量的降低變得充分，能夠得到上述效果。并且，通 過使其為2mm以上，容易利用鍍金屬單元或噴鍍單元將低熱傳導金屬填充至圓形凹槽2或 擬似圓形凹槽（未圖示）的內部。另一方面，通過使低熱傳導金屬填充部3的直徑以及圓 當量直徑為20_以下，低熱傳導金屬填充部3處的熱流通量的降低得到抑制、即低熱傳導 金屬填充部3處的凝固延遲得到抑制，能夠防止朝該位置處的凝固殼的應力集中、能夠防 止在凝固殼產(chǎn)生表面裂紋。即，若直徑以及圓當量直徑超過20_則會產(chǎn)生表面裂紋，因此， 需要使低熱傳導金屬填充部3的直徑以及圓當量直徑為20mm以下。另外，當?shù)蜔醾鲗Ы饘?填充部3的形狀為擬似圓形的情況下，該擬似圓形的圓當量直徑用下述的（5)式計算出。
[0066] 圓當量直徑=(4 X S/ π )1/2......(5)
[0067] 其中，在（5)式中，S為低熱傳導金屬填充部3的面積（mm2)。
[0068] 在圖1中，在鑄造方向或者鑄型寬度方向設置相同形狀的低熱傳導金屬填充部3， 但在本發(fā)明中并不需要設置相同形狀的低熱傳導金屬填充部3。只要低熱傳導金屬填充部 3的直徑或者圓當量直徑處于2?20mm的范圍內，貝U如圖4所示,也可以在鑄造方向或者鑄 型寬度方向設置直徑不同的低熱傳導金屬填充部3(在圖4中，直徑dl >直徑d2)。在該 情況下也能夠防止因鑄型內的凝固殼的不均勻冷卻而導致的鑄片表面裂紋。但是，若低熱 傳導金屬填充部3的直徑或者圓當量直徑根據(jù)場所而大幅不同，則在低熱傳導金屬填充部 3的面積率局部高的區(qū)域凝固延遲，存在在該位置產(chǎn)生表面裂紋的顧慮，因此更優(yōu)選為單一 的直徑或者圓當量直徑。圖4是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一 部分的鑄型長邊銅板、且在鑄造方向以及鑄型寬度方向設置有直徑不同的低熱傳導金屬填 充部的鑄型長邊銅板的概要側視圖。
[0069] 需要使填充于圓形凹槽以及擬似圓形凹槽而進行使用的低熱傳導金屬的熱傳導 率為銅的熱傳導率（約380WAm*K))的30%以下。通過使用熱傳導率為銅的熱傳導率的 30%以下的低熱傳導金屬，由低熱傳導金屬填充部3得到的熱流通量的周期性變動的效果 變得充分，即便在容易產(chǎn)生鑄片表面裂紋的高速鑄造時或者中碳鋼的鑄造時，也能夠充分 地得到鑄片表面裂紋的防止效果。作為在本發(fā)明中使用的低熱傳導金屬，優(yōu)選為容易進行 鍍金屬或噴鍍的鎳（Ni、熱傳導率：約80WAm · K))以及鎳合金。
[0070] 并且，需要使低熱傳導金屬填充部的填充厚度（H)為0. 5mm以上。通過使填充厚度 為0. 5mm以上，低熱傳導金屬填充部3處的熱流通量的降低變得充分，能夠得到上述效果。
[0071] 并且，需要使低熱傳導金屬填充部3的填充厚度為低熱傳導金屬填充部3的直徑 以及圓當量直徑以下。由于使填充厚度與低熱傳導金屬填充部3的直徑以及圓當量直徑為 同等程度或者比其小，因此利用鍍金屬單元或者噴鍍單元進行的、低熱傳導金屬朝圓形凹 槽或者擬似圓形凹槽的填充變得容易，并且不會出現(xiàn)在所填充的低熱傳導金屬與鑄型銅板 之間產(chǎn)生間隙或裂紋的情況。當在低熱傳導金屬與鑄型銅板之間產(chǎn)生間隙或裂紋的情況 下，會產(chǎn)生所填充的低熱傳導金屬的龜裂或玻璃，成為鑄型壽命降低、鑄片裂紋、進而約束 性導通的原因。即，低熱傳導金屬3的填充厚度需要滿足下述的（1)式。
[0072] 0. 5 ^ H ^ d......(1)
[0073] 其中，在⑴式中，H為金屬的填充厚度（mm)，d為圓形凹槽的直徑（mm)或者擬似 圓形凹槽的圓當量直徑（mm)。在該情況下，金屬的填充厚度為圓形凹槽或者擬似圓形凹槽 的深度以下。
[0074] 另外，低熱傳導金屬填充部3的填充厚度（H)的上限值由圓形凹槽的直徑（d)決 定。其中，若填充厚度（H)超過10. Omm則上述效果飽和，因此，優(yōu)選填充厚度（H)為圓形凹 槽的直徑⑷以下且為10. Omm以下。
[0075] 在本發(fā)明中，無需在鑄造方向或者鑄型寬度方向設置厚度相同的低熱傳導金屬填 充部3。只要低熱傳導金屬填充部3的厚度處于上述（1)式的范圍內，則如圖5所示，也可 以在鑄造方向或者鑄型寬度方向設置厚度不同的低熱傳導金屬填充部3(在圖5中，厚度 Hl >厚度H2)。在該情況下，能夠防止因鑄型內的凝固殼的不均勻冷卻而引起的鑄片表面 裂紋。但是，若低熱傳導金屬填充部3的厚度根據(jù)場所而大幅不同，則低熱傳導金屬填充部 3的厚度相對厚的區(qū)域局部地凝固延遲，存在在該位置產(chǎn)生表面裂紋的顧慮，因此更優(yōu)選形 成為單一的厚度。圖5是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的 鑄型長邊銅板、且是在鑄造方向以及鑄型寬度方向設置有厚度不同的低熱傳導金屬填充部 的鑄型長邊銅板的概要側視圖及其A-A'剖視圖、B-B'剖視圖。
[0076] 并且，優(yōu)選低熱傳導金屬填充部彼此的間隔為低熱傳導金屬填充部3的直徑以及 圓當量直徑的〇. 25倍以上。即，優(yōu)選低熱傳導金屬填充部彼此的間隔相對于低熱傳導金屬 填充部3的直徑或者圓當量直徑滿足下述（2)式的關系。
[0077] P ^ 0. 25 Xd......(2)
[0078] 其中，在（2)式中，P為低熱傳導金屬填充部彼此的間隔（mm)，d為低熱傳導金屬 填充部的直徑（mm)或者圓當量直徑（mm)。
[0079] 此處，如圖2所示，低熱傳導金屬填充部彼此的間隔是指相鄰的低熱傳導金屬填 充部3端部之間的最短距離。通過使低熱傳導金屬填充部彼此的間隔為"0. 25Xd"以上， 間隔充分大，低熱傳導金屬填充部3處的熱流通量與銅部（未形成有低熱傳導金屬填充部3 的部位）的熱流通量之差變大，能夠得到上述效果。雖然低熱傳導金屬填充部彼此的間隔 的上限值并無特殊規(guī)定，但若該間隔變大，則低熱傳導金屬填充部3的面積率降低，因此優(yōu) 選使其為"2.0Xd"以下。
[0080] 在圖1中，在鑄造方向或者鑄型寬度方向以相同間隔設置低熱傳導金屬填充部3， 但在本發(fā)明中無需以相同間隔設置低熱傳導金屬填充部3。如圖6所示，也可以改變低熱傳 導金屬填充部彼此的間隔而在鑄造方向或者鑄型寬度方向設置低熱傳導金屬填充部3(在 圖6中，間隔Pl >間隔P2)。在該情況下也優(yōu)選低熱傳導金屬填充部彼此的間隔滿足（2) 式的關系。即便當?shù)蜔醾鲗Ы饘偬畛洳勘舜说拈g隔在鑄造方向或者鑄型寬度方向不同的情 況下，也能夠防止因鑄型內的凝固殼的不均勻冷卻而引起的鑄片表面裂紋。其中，若低熱傳 導金屬填充部彼此的間隔在一個鑄型內大幅不同，則在低熱傳導金屬填充部3的面積率局 部高的區(qū)域凝固延遲，存在在該位置產(chǎn)生表面裂紋的顧慮，因此更優(yōu)選形成為單一的間隔。 圖6是從內壁面?zhèn)扔^察構成本發(fā)明所涉及的連續(xù)鑄造用鑄型的一部分的鑄型長邊銅板、且 是改編低熱傳導金屬填充部彼此的間隔而在鑄造方向以及鑄型寬度方向設置低熱傳導金 屬填充部的鑄型長邊銅板的概要側視圖。
[0081] 優(yōu)選形成有低熱傳導金屬填充部3的范圍內的、銅鑄型內壁面的低熱傳導金屬填 充部3所占的面積率（ε)為10 %以上。通過確保該面積率（ε)為10 %以上，能夠確保 熱流通量小的低熱傳導金屬填充部3所占的面積，能夠得到低熱傳導金屬填充部3與銅部 之間的熱流通量差，能夠穩(wěn)定地得到上述效果。另外，雖然低熱傳導金屬填充部3所占的 面積率（ε)的上限并無特殊規(guī)定，但如前面所述，優(yōu)選低熱傳導金屬填充部彼此的間隔為 "0. 25 X d"以上，可以將該條件作為最大面積率（ε )。
[0082] 并且，優(yōu)選鑄型下部的未形成低熱傳導金屬填充部3的范圍的鑄造方向長度、即 從低熱傳導金屬填充部3的下端位置起到鑄型下端位置為止的距離，相對于正常鑄造時的 鑄片拉拔速度滿足下述（3)式的條件。
[0083] L ^ VcXlOO......(3)
[0084] 其中，在（3)式中，L為從低熱傳導金屬填充部的下端位置起到鑄型下端位置為止 的距離（mm)，Vc為正常鑄造時的鑄片拉拔速度（m/min)。
[0085] 當從低熱傳導金屬填充部3的下端位置起到鑄型下端位置為止的距離（L)滿足 (3)式的情況下，緩慢冷卻的區(qū)域被抑制在適度的范圍，尤其是能夠確保進行高速鑄造時 從鑄型拉拔的時刻的凝固殼的厚度，能夠防止鑄片的隆起（因鋼液靜壓而凝固殼鼓出的現(xiàn) 象）或導通的產(chǎn)生。
[0086] 低熱傳導金屬填充部3的排列優(yōu)選為如圖1所示的之字形排列，但在本發(fā)明中低 熱傳導金屬填充部3的排列并不限定于之字形排列，可以是任意排列。其中，優(yōu)選為上述低 熱傳導金屬填充部彼此的間隔（P)以及低熱傳導金屬填充部3所占的面積率（ε)滿足上 述條件的范圍內的排列。
[0087] 另外，以低熱傳導金屬填充部3設置在連續(xù)鑄造用鑄型的長邊鑄型銅板和短邊鑄 型銅板雙方的情況作為基本情況，但當像扁坯鑄片那樣鑄片長邊長度相對于鑄片短邊長度 之比大的情況下，存在在鑄片長邊側產(chǎn)生表面裂紋的傾向，即便僅在長邊側設置低熱傳導 金屬填充部3,也能夠得到本發(fā)明的效果。
[0088] 并且，如圖7所示，在形成低熱傳導金屬填充部3的銅鑄型內壁面，以防止因凝固 殼而導致的磨損或因熱過程而導致的鑄型表面的裂紋為目的，優(yōu)選設置鍍金屬層4。該鍍金 屬層4通過鍍敷通常使用的鎳系合金、例如鎳-鈷合金（Ni-Co合金）等即已足夠。但是， 優(yōu)選鍍金屬層4的厚度（h)為2. Omm以下。通過使鍍金屬層4的厚度（h)為2. Omm以下， 能夠減少鍍金屬層4對熱流通量帶來的影響，能夠充分地得到因低熱傳導金屬填充部3所 導致的熱流通量的周期性變動的效果。另外，圖7是示出在銅鑄型內壁面設置用于保護銅 鑄型表面的鍍金屬層的例子的概要圖。
[0089]當使用以這種方式構成的連續(xù)鑄造用鑄型連續(xù)鑄造鑄片時，作為朝鑄型內添加的 保護漁，優(yōu)選為結晶化溫度為IKKTC以下、且堿度（（質量％ CaO)八質量％5102))為0.5? 1. 2的范圍內的保護渣。此處，結晶化溫度是指對熔融狀態(tài)的保護渣進行急冷而使其玻璃 化，且在使玻璃化后的保護渣再度升溫的途中生成結晶的溫度。與此相對，將在使熔融狀態(tài) 的保護渣降溫的途中保護渣的粘度呈現(xiàn)急劇增加的溫度稱為凝固溫度。因而，在保護渣中， 結晶化溫度與凝固溫度不同，結晶化溫度比凝固溫度低。
[0090] 通過使保護渣的結晶化溫度為IKKTC以下、且堿度（（質量％ CaOV(質量％ SiO2))為1.2以下，能夠防止相對于鑄型壁的保護渣固著層的形成，能夠將由保護渣層對 因低熱傳導金屬填充部3而產(chǎn)生的規(guī)則性地且周期性地熱流通量的變動造成的影響抑制 在最小限度。即，能夠將因低熱傳導金屬填充部3而產(chǎn)生的規(guī)則性地且周期性地熱流通量 的變動有效地附加于凝固殼。另一方面，通過確保保護渣的堿度（（質量％ CaOV(質量％ SiO2))為0. 5以上，保護渣的粘度不會變高，能夠確保保護渣朝鑄型與凝固殼之間的間隙的 流入量，能夠將約束性導通防范于未然。
[0091] 為了控制熔融特性，可以在本發(fā)明所使用的保護渣中添加A1203、Na 20、MgO、CaF2、 Li20、BaO、MnO、B20 3、Fe203、ZrO2等。并且，也可以添加用于控制保護渣的熔融速度的碳，也 可以還含有其他的不可避免的雜質。其中，優(yōu)選具有促進保護渣的結晶化的效果的氟（F) 小于10質量％，MgO小于5質量％，ZrO 2小于2質量％。
[0092] 如以上說說明的那樣，根據(jù)本發(fā)明，通過在包含彎液面位置在內的彎液面附近的 連續(xù)鑄造用鑄型的寬度方向以及鑄造方向設置多個低熱傳導金屬填充部3,彎液面附近的 鑄型寬度方向以及鑄造方向上的連續(xù)鑄造用鑄型的熱阻規(guī)則性地且周期性地增減。由此， 彎液面附近、即從凝固初期的凝固殼朝連續(xù)鑄造用鑄型的熱流通量規(guī)則性地且周期性地增 減。通過該熱流通量的規(guī)則性地且周期性地增減，因S/ Y變態(tài)而導致的應力或熱應力降 低，因這些應力而產(chǎn)生的凝固殼的變形變小。通過凝固殼的變形變小，因凝固殼的變形而引 起的熱流通量分布均勻化，且所產(chǎn)生的應力分散而各個的變形量變小。結果，能夠防止凝固 殼表面的裂紋的產(chǎn)生。
[0093] 另外，上述說明是針對扁坯鑄片用的連續(xù)鑄造用鑄型而進行的，但本發(fā)明并不限 定于扁坯鑄片用的連續(xù)鑄造用鑄型，在鋼錠鑄片或鋼坯鑄片用的連續(xù)鑄造用鑄型中也能夠 遵循上述說明而應用本發(fā)明。
[0094] 實施例1
[0095] 進行如下的試驗：使用在內壁面以各種條件設置有低熱傳導金屬填充部的水冷銅 鑄型鑄造中碳鋼（化學成分，C :0. 08?0. 17質量％，Si :0. 10?0. 30質量％，Mn :0. 50? L 20 質量％，P :0· 010 ?0· 030 質量％，S :0· 005 ?0· 015 質量％，Al :0· 020 ?0· 040 質 量％ )，并調查鑄造后的鑄片的表面裂紋。所使用的水冷銅鑄型為具有長邊長度為I. 8m、短 邊長度為0. 26m的內表面空間尺寸的鑄型。
[0096] 所使用的水冷銅鑄型的從上端起到下端為止的長度（=鑄型長度）為900mm，將 正常鑄造時的彎液面（鑄型內鋼液液面）的位置設定在距鑄型上端IOOmm的下方位置。首 先，在從相比鑄型上端靠下方80mm的位置起到相比鑄型上端靠下方300mm的位置為止的范 圍（范圍長度=220_)，對鑄型內壁面實施圓形凹槽的加工。接著，使用鍍金屬單元朝該圓 形凹槽的內部填充鎳（熱傳導率 ：80WAm*K))，形成低熱傳導金屬填充部。此時，準備在從 相比鑄型上端靠下方80mm的位置起到相比鑄型上端靠下方190mm的位置為止的范圍、和從 相比鑄型上端靠下方190mm的位置起到相比鑄型上端靠下方300mm的位置為止的范圍，使 低熱傳導金屬填充部的直徑（d)、填充厚度（H)、低熱傳導金屬填充部彼此的間隔（P)變化 的水冷銅鑄型。鎳朝圓形凹槽的填充深度與圓形凹槽的深度相同。
[0097] 并且，準備在從相比鑄型上端靠下方80mm的位置起到相比鑄型上端靠下方750mm 的位置為止的范圍（范圍長度=670mm)以與上述方法同樣的方法形成低熱傳導金屬填充 部的水冷銅鑄型。
[0098] 由于將鑄型內的彎液面位置設定在距鑄型上端IOOmm的下方位置，因此，在直至 從鑄型上端靠下方300_的位置為止的范圍設置低熱傳導金屬填充部的鑄型中，圖1中的 距離（Q)為20mm，距離（R)為200mm，距離（L)為600mm，在直至從鑄型上端靠下方750mm的 位置為止的范圍設置低熱傳導金屬填充部的鑄型中，距離（Q)為20mm,距離（R)為650mm, 距離（U為150mm。
[0099] 當圓形凹槽的孔深深的情況下，反復進行多次鍍金屬、表面磨削，在鑄型內壁面形 成期望形狀的低熱傳導金屬填充部。然后，在鑄型內壁面的整面鍍敷Ni-Co合金，從而實施 在鑄型上端處的厚度為0. 5mm、在鑄型下端處的厚度為I. Omm的鍍金屬層（低熱傳導金屬填 充部處的Ni-Co鍍金屬層厚度為大約0. 6_)。
[0100] 并且，為了進行比較，也準備不設置低熱傳導金屬填充部，并在鑄型內壁面實施在 鑄型上端處的厚度為0. 5_、在鑄型下端處的厚度為I. Omm的Ni-Co鍍金屬層的水冷銅鑄 型。
[0101] 在連續(xù)鑄造作業(yè)中，作為保護渣，使用堿度（（質量％Ca〇V(質量％ SiO2))為I. 1、 凝固溫度為1210°C、1300°C的粘性率為0. 15Pa *s的保護渣。該保護渣為本發(fā)明的優(yōu)選范圍 的保護渣。如前面所述，凝固溫度是指在使熔融狀態(tài)的保護渣降溫的途中保護渣的粘度呈 現(xiàn)急劇增加的溫度。正常鑄造時的鑄型內的彎液面位置為距鑄型上端IOOmm的下方位置， 且以使得彎液面存在于低熱傳導金屬填充部的設置范圍內的方式進行控制。并且，正常鑄 造時的鑄片拉拔速度為1. 7?2. 2m/min，對于調查鑄片的表面裂紋的鑄片，在所有的試驗 中，以正常鑄造時的鑄片拉拔速度為I. 8m/min的鑄片作為對象。由于從彎液面到低熱傳導 金屬填充部的下端位置為止的距離（R)為200mm以上，因此，在所有的試驗中，距離（R)與 正常鑄造時的鑄片拉拔速度（Vc)之間的關系滿足（4)式。中間包內的鋼液過熱度為25? 35。。。
[0102] 在連續(xù)鑄造結束后，對鑄片長邊的表面進行酸洗而除去氧化皮，測定表面裂紋的 產(chǎn)生數(shù)量。表1以及表2中示出中碳鋼鑄片的表面裂紋的產(chǎn)生狀況。鑄片表面裂紋的產(chǎn)生 狀況使用以鑄片的長度作為分母、以產(chǎn)生了表面裂紋的部位的鑄片的長度作為分子計算出 的值進行評價。另外，在表1以及表2的備注欄中，將本發(fā)明的范圍內的試驗以本發(fā)明例表 示，將使用了雖然具有低熱傳導金屬填充部但不滿足本發(fā)明的范圍的水冷銅鑄型的試驗以 比較例表示，將使用了不具有低熱傳導金屬填充部的水冷鑄型的試驗以現(xiàn)有例表示。
[0103] [表 1]
[0104]

【權利要求】
1. 一種連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 在水冷式銅鑄型的內壁面、且是從相比彎液面靠上方的任意位置起到相比彎液面靠下 方20mm以上的位置為止的內壁面的范圍，分別獨立地具有直徑為2?20mm或者圓當量直 徑為2?20mm的多個低熱傳導金屬填充部，所述低熱傳導金屬填充部是熱傳導率為銅的熱 傳導率的30%以下的金屬填充于設置在所述內壁面的圓形凹槽或者擬似圓形凹槽的內部 而形成的，并且，所述低熱傳導金屬填充部處的所述金屬的填充厚度為所述圓形凹槽或者 所述擬似圓形凹槽的深度以下、且相對于所述低熱傳導金屬填充部的直徑或者圓當量直徑 滿足下述（1)式的關系， 0? 5 彡 H 彡 d......(1) 其中，在（1)式中，H為金屬的填充厚度（mm)，d為低熱傳導金屬填充部的直徑（mm)或 者圓當量直徑（mm)。
2. 根據(jù)權利要求1所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 在所述水冷式銅鑄型的內壁面形成有厚度為2. 0_以下的鎳合金的金屬鍍層，所述低 熱傳導金屬填充部由所述金屬鍍層覆蓋。
3. 根據(jù)權利要求1或2所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 所述低熱傳導金屬填充部彼此的間隔相對于該低熱傳導金屬填充部的直徑或者圓當 量直徑滿足下述（2)式的關系， P 彡 0? 25Xd......(2) 其中，在（2)式中，P為低熱傳導金屬填充部彼此的間隔（mm)，d為低熱傳導金屬填充 部的直徑（mm)或者圓當量直徑（mm)。
4. 根據(jù)權利要求3所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 所述低熱傳導金屬填充部彼此的間隔在滿足所述（2)式的關系的范圍內在所述鑄型 的寬度方向或者鑄造方向不同。
5. 根據(jù)權利要求1?4中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 形成有所述低熱傳導金屬填充部的范圍內的、銅鑄型內壁面的低熱傳導金屬填充部所 占的面積率為10%以上。
6. 根據(jù)權利要求1?5中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 鑄型下部的未形成所述低熱傳導金屬填充部的范圍的鑄造方向長度、且是從所述低熱 傳導金屬填充部的下端位置起到鑄型下端位置為止的距離，相對于正常鑄造時的鑄片拉拔 速度滿足下述（3)式的條件， L 彡 VcXIOO......(3) 其中，在（3)式中，L為從低熱傳導金屬填充部的下端位置起到鑄型下端位置為止的距 離（mm)，Vc為正常鑄造時的鑄片拉拔速度（m/min)。
7. 根據(jù)權利要求1?6中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 所述低熱傳導金屬填充部的直徑或者圓當量直徑在2?20mm的范圍內在所述鑄型的 寬度方向或者鑄造方向不同。
8. 根據(jù)權利要求1?7中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，其特征在于， 所述低熱傳導金屬填充部的厚度在滿足所述（1)式的關系的范圍內在所述鑄型的寬 度方向或者鑄造方向不同。
9. 一種鋼的連續(xù)鑄造方法，其特征在于， 使用權利要求1?8中任一項所述的連續(xù)鑄造用鑄型，將中間包內的鋼液注入所述連 續(xù)鑄造用鑄型從而對所述鋼液進行連續(xù)鑄造。
10. 根據(jù)權利要求9所述的鋼的連續(xù)鑄造方法，其特征在于， 在所述連續(xù)鑄造用鑄型，在直至相比彎液面靠下方與正常鑄造時的鑄片拉拔速度對應 而利用下述（4)式計算出的距離（R)以上的位置為止的范圍形成有所述低熱傳導金屬填充 部，使正常鑄造時的鑄片拉拔速度在〇.6m/min以上的范圍內，使用結晶化溫度為1KKTC以 下、且堿度（（質量％ CaOV (質量％ Si02))為0. 5?1. 2的保護渣進行連續(xù)鑄造， R = 2 XVcX 1000/60......(4) 其中，在⑷式中，R為距彎液面的距離（mm)，Vc為正常鑄造時的鑄片拉拔速度（m/ min)。
11. 根據(jù)權利要求9或10所述的鋼的連續(xù)鑄造方法，其特征在于， 所述鋼液為含碳量〇. 08?0. 17質量％的中碳鋼，將該鋼液形成為鑄片厚度為200mm 以上的扁坯鑄片并以1. 5m/min以上的鑄片拉拔速度連續(xù)鑄造。
【文檔編號】B22D11/059GK104395015SQ201380034001
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2013年6月11日 優(yōu)先權日:2012年6月27日
【發(fā)明者】鍋島誠司, 巖田直道, 荒牧則親, 三木祐司 申請人:杰富意鋼鐵株式會社