專利名稱：一種防止高氮鋼鋼水噴濺的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種防止高氮鋼鋼水噴濺的方法。
技術背景
由于不銹鋼在真空處理過程中可大幅度的脫氮，越來越多的鋼廠使用廉價的氮氣來代替氬氣，通過使用該方法可大大提高鋼水的到站氮含量，最高氮含量可達7000ppm，極大的節(jié)約了昂貴的氬氣，但隨著氮氣使用量的增加，到站鋼水氮含量也隨之升高，鋼水氮含量增加后在真空處理過程中存在大量放氣的過程，該過程會使鋼水噴濺，導致鋁帽燒穿、底吹氬管燒斷、鋼包沾渣等惡性生產事故。真空精煉爐是一種密閉的爐子，鋼水噴濺后往往無法及時發(fā)現，現有的防止高氮鋼鋼水噴濺的方法是通過對鋼水噴濺物的分析，基本判定鋼水噴濺發(fā)生在下槍的時刻，由于鋼液脫氣、碳氧反應和抽真空三種作用疊加造成了鋼水噴濺，通過調整各階段的生產工藝參數，使上述反應分別進行，來避免了鋼水大噴的惡性生產事故，但三個參數難以合理選擇，防噴濺效果差。發(fā)明內容
為了克服現有防止高氮鋼鋼水噴濺的方法的上述不足，本發(fā)明提供一種避免了鋼水噴濺的防止高氮鋼鋼水噴濺的方法。
本發(fā)明的構思是通過控制冶煉過程真空度和吹氧參數，避免了鋼液脫氣、碳氧反應和抽真空三種作用疊加造成的鋼水噴濺，通過調整各階段的生產工藝參數，使上述反應分別進行，避免了鋼水大噴的惡性生產事故。
本防止高氮鋼鋼水噴濺的方法包括下述依次的步驟: I將轉爐冶煉后的鋼水倒在真空精煉爐中，抽真空，打開底吹氬，攪拌強度為每噸鋼鋼水大于2L/min,小于3L/min ；由轉爐倒入真空精煉爐的鋼水中的C、S1、Mn、P、S、Cr與N的質量百分比的要求是:C:0.25 0.40% ； S1:0.02 0.2% ； Mn:0.06 2.0% ； P 彡 0.018%; S ^ 0.02 ； Cr 16 22% ; N 0.12 0.8% ;鋼水溫度不低于1580 0C ； II真空度設定值150mbar 200mbar,抽真空時間> 5分鐘； III開吹時氧槍槍位設定 > 1700mm,氧氣流量< 1200m3/h,大于1100m3/h ； IV吹氧結束后，將真空度數值抽至2mbar以下保持不小于10分鐘； V加人石灰、螢石與合金。
一般每噸鋼水加入量為石灰12—14.5kg,螢石2.4—3.6 kg,娃5.9—9.85 kg。
VI打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
上述的防止高氮鋼鋼水噴濺的方法，其特征是:在步驟VI后，鋼水結束溫度高于15400C，取樣鋼水成分，脫氮率不小于83%。
本發(fā)明的有益效果 本方法高氮鋼在冶煉過程中不發(fā)生鋼水噴濺，避免了因鋼水噴濺造成的鋁帽燒穿、底吹氬管燒斷、鋼包沾渣等惡性生產事故，另外，可提高到站的鋼水氮含量，減少前部工序的IS氣用量。
具體實施方式
下面結合實施例詳細說明本發(fā)明的具體實施方式
，但本發(fā)明的具體實施方式
不局限于下述的實施例。
實施例一 本實施冶煉的鋼種為430，用90t鋼包。
工藝路線為轉爐一真空精煉爐一連鑄。
轉爐初始條件為:溫度1590°C，鋼包自由空間即渣面到鋼包上沿的垂直距離為1250mm，渣層厚度為50mm，鋼水重量為83.5t。
轉爐到站的鋼水成分的質量百分比為:C:0.26% ； S1:0.05% ； Mn:0.42% ； P 0.017% ； S 0.016% ； Cr 16.10% ； N0.1897% ； 其余為Fe與不可避免的雜質。
本防止高氮鋼鋼水噴濺的方法實施例如下: I將鋼包開至真空精煉爐，抽真空，打開底吹氬，攪拌強度為每噸鋼2.5L/min ； II真空度設定值160mbar,抽真空時間6分鐘； III開吹時氧槍槍位設定1720mm,氧氣流量1190m3/h ； IV吹氧結束后，將真空度數值抽至2mbar以下保持10分鐘； V加人石灰1200kg,螢石300kg,娃鐵550kg。
VI打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
W鋼水結束溫 度1550°c，取樣鋼水成分的質量百分比為: C:0.03% ； Si:0.31% ； Mn:0.42%; P 0.017%; S 0.002%; Cr16.05% ； N 0.0309% ； 其余為Fe與不可避免的雜質。
脫氮率為83.7%。
實施例二 本實施冶煉的鋼種為304，用90t鋼包。
工藝路線為轉爐一真空精煉爐一連鑄。
轉爐初始條件為:溫度1610°C，鋼包自由空間即渣面到鋼包上沿的垂直距離為1270mm，渣層厚度為50mm，鋼水重量為82.5t。
轉爐到站的鋼水成分的質量百分比為: C:0.27%; S1:0.06%; Mn:1.20%; P 0.016%;S 0.016% ； Cr 17.15% ； Ni 8.09%:N 0.2120% ； 其余為和鐵不可避免的雜質。
本防止高氮鋼鋼水噴濺的方法實施例如下:I將鋼包開至真空精煉爐，抽真空，打開底吹氬，攪拌強度為每噸鋼2.5L/min ； II真空度設定值160mbar,抽真空時間6分鐘； III開吹時氧槍槍位設定1720mm,氧氣流量1190m3/h ； IV吹氧結束后，將真空度數值抽至2mbar以下保持10分鐘； V加人石灰1200kg,螢石300kg,娃鐵550kg。
VI打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
W鋼水結束溫度1550°C，取樣鋼水成分的質量百分比為: C:0.04% ； Si:0.35% ； Mn:1.22%； P 0.016%; S 0.002% ； Cr 17.20% ； Ni 8.05%:N 0.0350% ； 其余為Fe與不可避免的雜質。
脫氮率為83.4%。
實施例三 本實施冶煉的鋼種為ER308L，用90t鋼包。
工藝路線為轉爐一真空精煉爐一連鑄。
轉爐初始條件為:溫度161TC，鋼包自由空間即渣面到鋼包上沿的垂直距離為1240mm，渣層 厚度為50mm，鋼水重量為82.2t。
轉爐到站的鋼水成分的質量百分比為: C:0.27%; S1:0.14%; Mn:1.93%; P 0.011%; S 0.014% ； Cr 19.83% ； Ni 9.58%:N 0.7434% ； 其余為和鐵不可避免的雜質。
本防止高氮鋼鋼水噴濺的方法實施例如下: I將鋼包開至真空精煉爐，抽真空，打開底吹氬，攪拌強度為每噸鋼2.5L/min ； II真空度設定值160mbar,抽真空時間6分鐘； III開吹時氧槍槍位設定1720mm,氧氣流量1150m3/h ； IV吹氧結束后，將真空度數值抽至2mbar以下保持10分鐘； V加人石灰1000kg,螢石204kg,娃鐵809kg。
VI打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
W鋼水結束溫度1550°C，取樣鋼水成分的質量百分比為: C:0.02% ； Si:0.53% ； Mn:1.91%； P 0.014%; S 0.005% ； Cr 19.8% ； Ni 9.65%: N 0.0356% ； 其余為和鐵不可避免的雜質。
脫氮率為95 .2%。
上述三個實施例在冶煉吹氧的過程中沒有發(fā)生鋼水噴濺。
權利要求
1.一種防止高氮鋼鋼水噴濺的方法，它包括下述依次的步驟: I將轉爐冶煉后的鋼水倒在真空精煉爐中，抽真空，打開底吹氬，攪拌強度為每噸鋼鋼水大于2L/min,小于3L/min ； 由轉爐倒入真空精煉爐的鋼水中的C、S1、Mn、P、S、Cr與N的質量百分比的要求是:C:0.25 0.40% ； S1:0.02 0.2% ； Mn:0.06 2.0% ； P ≤0.018%; S ^ 0.02 ； Cr 16 22% ; N 0.12 0.8% ;鋼水溫度不低于1580 0C ； II真空度設定值150mbar 200mbar,抽真空時間> 5分鐘； III開吹時氧槍槍位設定> 1700mm,氧氣流量< 1200m3/h,大于1100m3/h ； IV吹氧結束后，將真空度數值抽至2mbar以下保持不小于10分鐘； V加人石灰、螢石與合金； VI打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
2.根據權利要求1所述的防止高氮鋼鋼水噴濺的方法，其特征是:步驟V中，每噸鋼水加入量為石灰 12—14.5kg,螢石 2.4一3.6 kg,娃 5.9—9.85 kg。
3.根據權利要求1或2所述的防止高氮鋼鋼水噴濺的方法，其特征是:在步驟VI后，鋼水結束溫度高于1540°C，取樣鋼水成分，脫氮率不小于83%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種防止高氮鋼鋼水噴濺的方法，它包括下述依次的步驟Ⅰ轉爐冶煉的鋼水倒在真空精煉爐中，抽真空，底吹氬，攪拌強度為每噸鋼鋼水大于2L/min；鋼水中的C、Si、Mn、P、S、Cr與N的質量百分比的要求是C0.25～0.40%；Si0.02～0.2%；Mn0.06～2.0%；P≤0.018%； S≤0.02；Cr16～22%；N0.12～0.8%；Ⅱ真空度設定值150mbar～200mbar，抽真空＞5分鐘；Ⅲ氧槍槍位設定＞1700mm，流量＜1200m3/h；Ⅳ吹氧結束后，真空度值2mbar以下大于10分鐘；Ⅴ加人石灰、螢石與合金；Ⅵ破真空，關閉底吹氬。本防止高氮鋼鋼水噴濺的方法避免了鋼水的噴濺。
文檔編號C21C7/076GK103225010SQ20131014350
公開日2013年7月31日 申請日期2013年4月24日 優(yōu)先權日2013年4月24日
發(fā)明者侯東濤 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司