專利名稱：鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于玻璃模具材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，并且還涉及其制備方法。
背景技術(shù)：
玻璃模具是玻璃制品成形的重要工藝裝備。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，玻璃模具內(nèi)腔頻繁地與1100°c左右的熔融熱玻璃液接觸，且玻璃制品在其中冷卻硬化，因而玻璃模具本身溫度在一個(gè)較寬的范圍內(nèi)快速變化，在這一過(guò)程中玻璃模具內(nèi)腔不斷經(jīng)受氧化、腐蝕、生長(zhǎng)、冷熱疲勞沖擊及內(nèi)腔與熱玻璃滑動(dòng)接觸產(chǎn)生的摩擦而逐漸失效，玻璃模具外圍則需要快速的將熱量散發(fā)出去，因此玻璃模具內(nèi)腔和外圍在工作過(guò)程中有著不同的工況需求，即理想的玻璃模具應(yīng)該是內(nèi)腔具有較好的強(qiáng)度，抗氧化性，抗腐蝕性，抗熱疲勞性等，而外圍則需要有較好的散熱性。對(duì)于制造玻璃模具而言，模具材料應(yīng)具有良好的切削、磨削加工性能和鑄造性能。鑄鐵用作模具材料具有成本低，鑄造性能優(yōu)良和易加工的特點(diǎn)。最重要的是具有熱而不粘的性能，廣泛用于玻璃模具生產(chǎn)制造。鑄鐵玻璃模具的材料其基體的常見組織有鐵素體和珠光體，珠光體本身是一種不穩(wěn)定的碳化物，高溫條件下容易分解，因此對(duì)于玻璃模具這種工況，技術(shù)人員總希望玻璃模具的基體能獲得純度盡可能高的鐵素體。而根據(jù)游離石墨的形態(tài)類型，玻璃模具又可分為:灰鑄鐵玻璃模具、球墨鑄鐵玻璃模具和蠕墨鑄鐵玻璃模具。灰鑄鐵玻璃模具的基體中的游離石墨呈片狀，且石墨與石墨之間首尾相連，因此其導(dǎo)熱性能較好，但是由于片狀石墨呈長(zhǎng)條形，因而會(huì)破壞基體的連續(xù)性，影響基體強(qiáng)度，而且片狀石墨氧化后形成空洞，為氧化性氣體的侵入提供了管道，進(jìn)而加快了氧化，因此灰鑄鐵玻璃模具雖然導(dǎo)熱性較好，但是其抗氧化性和強(qiáng)度較差；球墨鑄鐵玻璃模具的基體中的游離石墨呈球狀，彼此互相孤立 ，其對(duì)基體的割裂作用較弱，氧化性氣體的侵入相對(duì)困難，然而球狀石墨彼此孤立，熱量無(wú)法像片狀石墨那樣快速傳遞，因此球墨鑄鐵玻璃模具雖然具有較好的強(qiáng)度和抗氧化性，但是其導(dǎo)熱性較差；而蠕墨鑄鐵玻璃模具的石墨形態(tài)呈蠕蟲狀，端部呈圓鈍態(tài)，對(duì)基體的割裂作用、抗氧化性和強(qiáng)度等性能處于球鐵和灰鑄鐵之間。作為玻璃模具，不論是前述的灰鑄鐵玻璃模具、還是球墨鑄鐵玻璃模具，或者是蠕墨鑄鐵玻璃模具，在實(shí)際的使用中能夠最大限度地適應(yīng)或稱滿足不同工況需求既是共同的目標(biāo)，也是業(yè)界致力探索的方向。這里所稱的不同工況需求的概念是指:要求玻璃模具的內(nèi)腔(即模腔)具有優(yōu)異的耐氧化、耐腐蝕、抗生長(zhǎng)、抗冷熱疲勞沖擊性能，而對(duì)于玻璃模具的外圍要求具有良好的散熱性能。為了滿足前述的不同工況要求，領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員通常將注意力傾注于添加貴金屬元素，這種探索思路也許具有事半功倍或事倍功倍之效果，但是，造成貴金屬資源浪費(fèi)及玻璃模具成本驟增卻是不爭(zhēng)的事實(shí)。對(duì)此可以由并非限于的以下文獻(xiàn)印證:CN102676908A(稀土孕育促進(jìn)D型石墨的合金玻璃模具)和CN102560230A (利用廢鋼替代生鐵熔煉D型石墨合金鑄鐵玻璃模具)。這兩項(xiàng)專利申請(qǐng)中的前者的化學(xué)元素及其質(zhì)量％含量為:3.4-3.7% 的碳、1.8-2.2% 的硅、0.6-0.8% 的錳、< 0.02% 的鎳、0.6-0.8% 的鑰、0.05-0.15%的釩、0.15-0.25%的鈦、0.2-0.4%的鉻、< 0.05%的磷和< 0.05%的硫，余為鐵；后者的化學(xué)元素及其質(zhì)量％含量為:3.4-3.7%的碳、1.8-2.2%的硅、0.6-0.8%的錳、0.2-0.4%的鉻、0.6-0.8% 的鑰、0.05-0.15% 的釩、0.15-0.25% 的鈦、18-22% 的鎳、< 0.10% 的磷和< 0.10%
的硫，余為鐵。鑒于上述情形，如何使玻璃模具在滿足前述的不同工況要求與節(jié)約寶貴的貴金屬資源并且降低成本之間尋找合理的平衡點(diǎn)成了業(yè)界關(guān)注并且迫切希望解決的技術(shù)問(wèn)題。為此本申請(qǐng)人進(jìn)行了積極而有益的探索，終于形成了下面將要介紹的技術(shù)方案。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的首要任務(wù)在于提供一種在避免依賴添加諸多貴金屬元素而藉以節(jié)約寶貴的資源及降低模具成本的前提下能理想地使內(nèi)腔的石墨形態(tài)表現(xiàn)為球狀而外圍的石墨形態(tài)表現(xiàn)為蠕蟲狀而藉以使內(nèi)腔具有極致的抗氧化、耐腐蝕、抗生長(zhǎng)和抗冷熱疲勞沖擊性能并且使外圍具有極致的散熱性能的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具。本發(fā)明的另一任務(wù)在于提供一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃|吳具的制備方法，該方法能保障鐵素體基體上分布的石墨由模具內(nèi)腔為球狀到模具外圍為蠕蟲狀均勻過(guò)度而藉以全面地體現(xiàn)所述石墨鑄鐵玻璃模具的技術(shù)效果的全面體現(xiàn)。為體現(xiàn)完成本發(fā)明的首要任務(wù)，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是:一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.3-3.7%的碳、2.3-2.7%的硅、0.12-0.14%的錳、< 0.1%的磷、< 0.04%的硫和< 0.05%的鎂，其余為鐵。在本發(fā)明的一個(gè)具體的實(shí)施例中，一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.7%的碳、2.5%的硅、0.12%的錳、0.08%的磷、0.03%的硫和0.04%的鎂，其余為鐵。
`
在本發(fā)明的另一個(gè)具體的實(shí)施例中，一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.3%的碳、2.7%的硅、0.14%的錳、0.05%的磷、0.02%的硫和
0.02%的鎂，其余為鐵。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.5%的碳、2.3%的硅、0.13%的錳、0.035%的磷、0.035%的硫和0.05%的鎂，其余為鐵。為體現(xiàn)完成本發(fā)明的另一任務(wù)，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是:一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具的制備方法，包括以下步驟:
A)備料，備取鑄造用生鐵、回爐料、廢鋼、硅鐵和錳鐵，得到原料；
B)澆包準(zhǔn)備，先將澆包烘干，再在烘干后的澆包的底部放置蠕化劑，并且控制蠕化劑的量，再在蠕化劑的表面覆蓋孕育劑并且控制孕育劑的量，得到澆包；
C)熔煉，將由步驟A)得到的鑄造用生鐵、回爐料、廢鋼、硅鐵和錳鐵投入熔煉爐熔煉，對(duì)鐵水取樣分析并且調(diào)整鐵水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為:3.3-3.7%的碳、2.3-2.7%的硅、
0.12-0.14%的錳、< 0.1%的磷、< 0.04%的硫和< 0.05%的鎂，其余為鐵，當(dāng)鐵水溫度達(dá)到1530-1560 °C時(shí)出爐并且澆入到由步驟B )得到的澆包內(nèi)，當(dāng)澆入到澆包內(nèi)的鐵水達(dá)到熔煉爐內(nèi)的總鐵水量的一半的程度時(shí)，向澆包內(nèi)再次加入孕育劑，并且控制再次加入孕育劑的量，接著將余下的鐵水繼續(xù)澆入澆包內(nèi)，得到待澆鑄鐵水；
D)澆鑄，將由步驟C)得到的待澆鑄鐵水澆入玻璃模具砂型模中，并且對(duì)鑄件的型腔采用冷鐵芯激冷，待30-90min后開模，得到玻璃模具鑄型；
E)退火，將由步驟D)得到的玻璃模具鑄型投入退火爐退火，并且控制退火溫度和控制退火時(shí)間，退火結(jié)束后在控制降溫速率下降溫至480°C，出爐，得到鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具。在本發(fā)明的再一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的鑄造用生鐵為牌號(hào)ZlO鑄造新生鐵。在本發(fā)明的還有一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟B)中所述的控制蠕化劑的量是將蠕化劑的量控制為鐵水重量的0.55-0.65% ;所述的控制孕育劑的量是將孕育劑的量控制為鐵水重量的0.7-0.8% ;步驟C)中所述的控制再次加入孕育劑的量是將量控制為鐵水重量的
0.7-0.8%。在本發(fā)明的更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的蠕化劑由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成，Mg:3.7-4.8 份、Ca:2_3 份、RE:8.5-10.5 份和 S1:43-47 份。在本發(fā)明的進(jìn)而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的孕育劑為中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T2272-2009 中的 FeSi75All.0-A。在本發(fā)明的又更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟E)中所述的控制退火溫度是將退火溫度控制為950-960°C，所述的控制退火時(shí)間是將退火時(shí)間控制為540-660min，所述的控制降溫速率是將降溫速率控制為 35-40°C /min。本發(fā)明提供的技術(shù)方案的技術(shù)效果在于:由于化學(xué)元素及其質(zhì)量百分比選擇合理，因而在摒棄了已有技術(shù)中過(guò)多地依賴添加貴金屬元系的前提下得以在制備過(guò)程中保障碳的存在形式和存在形態(tài)，使內(nèi)腔的石墨形態(tài)表現(xiàn)球狀而外圍的石墨形態(tài)表現(xiàn)為蠕蟲狀，從而使模具的內(nèi)腔具有極致的抗氧化、耐腐蝕、抗生長(zhǎng)和抗冷熱沖擊性能，并且使模具的外圍具有優(yōu)異的散熱效果；提供的制備方法能夠保障鐵素體基體上分布的石墨自模具內(nèi)腔為球狀到模具外圍為蠕蟲狀均勻過(guò)渡的效果。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1:
A)備料，備取牌號(hào)為ZlO鑄造新生鐵、回爐料、廢鋼、硅鐵(中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T2272-1987中規(guī)定的硅含量為72-80%的75號(hào)硅鐵合金)和錳鐵(中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T3795-1996中規(guī)定的牌號(hào)為FeMn65C7.0)，得到原料；
B)澆包準(zhǔn)備，先將澆包引入烘箱或烘房烘干，再在烘干后的澆包的底部放置蠕化劑，蠕化劑的量控制為鐵水重量的0.65%，再在蠕化劑的表面覆蓋孕育劑，孕育劑的量為鐵水重量的0.7%，得到澆包，其中:所述的蠕化劑由以下按重量份數(shù)的原料構(gòu)成，Mg: 4.8份、Ca:2份、RE:9.5份和Si:43份，所述的孕育劑為中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 2272-2009中的FeSi75A11.0-A，此外，前述的蠕化劑也可優(yōu)選使用由中國(guó)江蘇省常熟市新世紀(jì)金屬助劑有限公司生產(chǎn)的并且在本申請(qǐng)人提出以前在市場(chǎng)銷售的牌號(hào)為CSX-Y型并且名稱為鎂硅鈣蠕化劑；
C)熔煉，將由步驟A)得到的原料即ZlO鑄造新生鐵、回爐料、廢鋼、硅鐵和錳鐵投入熔煉爐熔煉，對(duì)鐵水取樣分析并且調(diào)整鐵水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量:3.7%的碳、2.5%的硅、0.12%的錳、0.08%的磷、0.03%的硫和0.04%的鎂，余為鐵，當(dāng)鐵水溫度達(dá)到1560°C時(shí)出爐并且澆入到由步驟B)得到的澆包內(nèi)，當(dāng)澆入到澆包內(nèi)的鐵水達(dá)到熔煉爐內(nèi)的總鐵水量的一半即二分之一時(shí)，向澆包內(nèi)再次加入如同對(duì)步驟B)所述的孕育劑，再次加入孕育劑的量控制為鐵水總重量的0.75%，接著將余下的鐵水即另一半鐵水澆入到澆包內(nèi)，得到待澆鑄鐵水，其中:鐵水從出爐至全部澆入澆包內(nèi)的時(shí)間控制在IOmin以內(nèi)；
D)澆鑄，將由步驟C)得到的待澆鑄鐵水澆入玻璃模具砂型模中，并且對(duì)鑄件的型腔采用冷鐵芯激冷，待90min后開模，得到玻璃模具鑄型；
E)退火，將由步驟D)得到的玻璃模具鑄型投入退火爐退火，退火溫度為950°C，退火時(shí)間為660min，退火結(jié)束后以40°C /min的降溫速率降溫至480°C，出爐，得到鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具。在本實(shí)施例中，由于將硅與碳的質(zhì)量比控制為0.675，因而能保障石墨鑄鐵玻璃模具的內(nèi)腔的石墨形態(tài)表現(xiàn)為球狀，而外圍的石墨形態(tài)表現(xiàn)為螺蟲狀。具體地講，石墨在鐵水中的形態(tài)是動(dòng)態(tài)的即變化的，在加入了合理量的蠕化劑后，改變了石墨化液態(tài)鐵水即熔融鐵水中的張力，即潤(rùn)濕度，此時(shí)石墨呈猶如荷葉上的水珠。但是，隨著澆鑄時(shí)間的延長(zhǎng)，因蠕化劑的作用逐漸減弱，石墨會(huì)慢慢衰退，而冷卻過(guò)程中模具內(nèi)腔處的鐵水最先接觸到冷鐵芯(即激冷鐵芯)的部位的石墨仍處于球狀狀態(tài)時(shí)就凝固，因此保持了球狀，而外圍的鐵水則需要緩慢冷卻，于是在冷卻過(guò)程中，外圍的鐵水中的石墨則緩慢衰退成了蠕蟲狀。在該過(guò)程中:螺化劑、孕育齊U、硅與碳的質(zhì)量比以及時(shí)間的控制起到十分重要的作用。具體而言，待鐵水從爐內(nèi)完全倒入澆包之后，迅速加入除渣劑除洛，從鐵水出爐到澆鑄整個(gè)過(guò)程完畢，時(shí)間必須控制在IOmin之內(nèi)。實(shí)施例2: 僅將步驟B)中的在烘干后的澆包的底部放置蠕化劑的量改為占鐵水總重量的0.55%，將孕育劑的量改為占鐵水總重量的0.8%，蠕化劑由以下按重量份數(shù)的原料構(gòu)成，Mg: 4.2份、Ca:3份、RE:8.5份和S1:45份；將步驟C)中的鐵水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量改為3.3%的碳、2.7%的硅、0.14%的錳、0.05%的磷、0.02%的硫和0.02%的鎂，余為鐵，將鐵水溫度改為1530°C，將再次加入孕育劑的量改為占鐵水總重量的0.7% ;將步驟D)中的時(shí)間改為30min之后開模；將步驟E)中的退火溫度和退火時(shí)間分別改為960°C和540min，將降溫速率改為35°C /min，本實(shí)施例中的硅與碳的質(zhì)量比為0.82。其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。實(shí)施例3:
僅將步驟B)中的在烘干后的澆包的底部放置蠕化劑的量改為占鐵水總重量的0.60%，將孕育劑的量改為占鐵水總重量的0.75%，蠕化劑由以下按重量份數(shù)的原料構(gòu)成，Mg: 3.7份、Ca:2.5份、RE:10.5份和S1-Al份；將步驟C)中的鐵水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量改為
3.5%的碳、2.3%的硅、0.13%的錳、0.035%的磷、0.035%的硫和0.05%的鎂，余為鐵，將鐵水溫度改為1545°C，將再次加入孕育劑的量改為占鐵水總重量的0.8% ;將步驟D)中的時(shí)間改為60min之后開模；將步驟E)中的退火溫度和退火時(shí)間分別改為955°C和550min，將降溫速率改為38°C /min，本實(shí)施例中的硅與碳的質(zhì)量比為0.66。其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。
權(quán)利要求
1.一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其特征在于其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.3-3.7% 的碳、2.3-2.7% 的硅、0.12-0.14% 的錳、< 0.1% 的磷、< 0.04% 的硫和< 0.05%的鎂，其余為鐵。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其特征在于其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.7%的碳、2.5%的硅、0.12%的錳、0.08%的磷、0.03%的硫和0.04%的鎂，其余為鐵。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其特征在于其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.3%的碳、2.7%的硅、0.14%的錳、0.05%的磷、0.02%的硫和0.02%的鎂，其余為鐵。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其特征在于其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為:3.5%的碳、2.3%的硅、0.13%的錳、0.035%的磷、0.035%的硫和0.05%的鎂，其余為鐵。
5.一種如權(quán)利要求1所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具的制備方法，其特征在于包括以下步驟: A)備料，備取鑄造用生鐵、回爐料、廢鋼、硅鐵和錳鐵，得到原料； B)澆包準(zhǔn)備，先將澆包烘干，再在烘干后的澆包的底部放置蠕化劑，并且控制蠕化劑的量，再在蠕化劑的表面覆蓋孕育劑并且控制孕育劑的量，得到澆包； C)熔煉，將由步驟A)得到的鑄造用生鐵、回爐料、廢鋼、硅鐵和錳鐵投入熔煉爐熔煉，對(duì)鐵水取樣分析并且調(diào)整鐵水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為:3.3-3.7%的碳、2.3-2.7%的硅、0.12-0.14%的錳、< 0.1%的磷、< 0.04%的硫和< 0.05%的鎂，其余為鐵，當(dāng)鐵水溫度達(dá)到1530-1560 °C時(shí)出爐并且澆入到由步驟B )得到的澆包內(nèi)，當(dāng)澆入到澆包內(nèi)的鐵水達(dá)到熔煉爐內(nèi)的總鐵水量的一半的程度時(shí)，向澆包內(nèi)再次加入孕育劑，并且控制再次加入孕育劑的量，接著將余下的鐵水繼續(xù)澆入澆包內(nèi)，得到待澆鑄鐵水； D)澆鑄，將由步驟C)得到的待澆鑄鐵水澆入玻璃模具砂型模中，并且對(duì)鑄件的型腔采用冷鐵芯激冷，待30-90min后開模，得到玻璃模具鑄型； E)退火，將由步驟D)得到的玻璃模具鑄型投入退火爐退火，并且控制退火溫度和控制退火時(shí)間，退火結(jié)束后在控制降溫速率下降溫至480°C，出爐，得到鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的鑄造用生鐵為牌號(hào)ZlO鑄造新生鐵。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具的制備方法，其特征在于步驟B)中所述的控制蠕化劑的量是將蠕化劑的量控制為鐵水重量的0.55-0.65% ;所述的控制孕育劑的量是將孕育劑的量控制為鐵水重量的0.7-0.8% ;步驟C)中所述的控制再次加入孕育劑的量是將量控制為鐵水重量的0.7-0.8%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具及其制備方法，其特征在于所述的蠕化劑由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成，Mg:3.7-4.8份、Ca:2_3份、RE:8.5-10.5 份和 Si:43-47 份。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具及其制備方法，其特征在于所述的孕育劑為中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 2272-2009中的FeSi75All.0-A。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具，其特征在于步驟E)中所述的控制退火溫度是將退火溫度控制為950-960°C，所述的控制退火時(shí)間是將退火時(shí)間控制為540-660min，所述的控制 降溫速率是將降溫速率控制為35_40°C /min。
全文摘要
一種鐵素體基體的石墨鑄鐵玻璃模具及其制備方法，屬于玻璃模具材料技術(shù)領(lǐng)域。其化學(xué)組成成分及質(zhì)量百分比為3.3-3.7%的碳、2.3-2.7%的硅、0.12-0.14%的錳、＜0.1%的磷、＜0.04%的硫和＜0.05%的鎂，其余為鐵。優(yōu)點(diǎn)由于化學(xué)元素及其質(zhì)量百分比選擇合理，因而在摒棄了已有技術(shù)中過(guò)多地依賴添加貴金屬元系的前提下得以在制備過(guò)程中保障碳的存在形式和存在形態(tài)，使內(nèi)腔的石墨形態(tài)表現(xiàn)球狀而外圍的石墨形態(tài)表現(xiàn)為蠕蟲狀，從而使模具的內(nèi)腔具有極致的抗氧化、耐腐蝕、抗生長(zhǎng)和抗冷熱沖擊性能，并且使模具的外圍具有優(yōu)異的散熱效果；提供的制備方法能夠保障鐵素體基體上分布的石墨自模具內(nèi)腔為球狀到模具外圍為蠕蟲狀均勻過(guò)渡的效果。
文檔編號(hào)C22C33/08GK103205624SQ20131013025
公開日2013年7月17日 申請(qǐng)日期2013年4月16日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月16日
發(fā)明者蘇秋君, 方朝輝, 石明強(qiáng), 晏慶寶 申請(qǐng)人:常熟建華模具科技股份有限公司