專利名稱：一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法
一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于鉛帶的制備技術(shù)領(lǐng)域。尤其涉及一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法。
技術(shù)背景
正負(fù)極板是鉛酸蓄電池的重要部件。作為活性物資和電流的載體，極板在使用過程中常因陽極極化而發(fā)生嚴(yán)重的腐蝕，從而極大地影響了蓄電池的壽命。通過添加合金元素以提高鉛基合金極板的腐蝕抗力曾是較普遍采用的方法，雖然這種方法能在一定程度上緩解極板的腐蝕，但元素的添加會導(dǎo)致極板加工困難和會產(chǎn)生電池充電時(shí)氫氣析出等影響生產(chǎn)和產(chǎn)品性能的問題，蓄電池的循環(huán)壽命也不很理想。
采用晶界特征分布優(yōu)化的方法是在鉛合金中大幅度增加耐蝕性強(qiáng)的特殊晶界，以顯著改善極板的抗腐蝕性能，從而達(dá)到延長鉛酸蓄電池使用壽命的目的?！疤岣咩U酸蓄電池板柵腐蝕抗力的方法”(CN200510021837. 5)專利技術(shù)認(rèn)為“在低于所用鉛基合金材料再結(jié)晶溫度下進(jìn)行至少兩次冷軋制，且各相鄰次的軋制方向相互垂直，每次軋制后置退火爐中進(jìn)行退火處理后，再進(jìn)行下一次的冷軋，如此重復(fù)至累計(jì)變形量達(dá)到對板柵厚度的總變形量要求”的·方法，“對提高板柵合金的腐蝕抗力及蓄電池使用壽命有重要作用”。然而，相鄰道次的軋制方向相互垂直完成數(shù)百米長鉛帶的軋制是不可能的；過多的退火處理使生產(chǎn)工藝復(fù)雜、退火溫度高和退火時(shí)間更長，此外，特殊晶界所占比例的增加速度往往隨退火次數(shù)的增加而降低。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，目的是提供一種工藝簡單、生產(chǎn)周期短和成本低的蓄電池極板用鉛帶的制備方法，用該方法所制備的蓄電池極板用鉛帶的耐腐蝕性能強(qiáng)。
為實(shí)現(xiàn)上述任務(wù)，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是將制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金熔化，連鑄，軋制，蓄電池極板用鉛帶的成品厚度為O. Π. 2mm。
蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為22 44%。
蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后各進(jìn)行一次熱處理。
所述制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金化學(xué)成分是Ca為O. 04、. lwt%, Sn為 O. 9 I. 8wt%, Al 為 O. 01 O. 03wt%，其余為 Pb。
所述熱處理的溫度為24(T290°C，保溫時(shí)間為8 365秒。
由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明采用在蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前、后各進(jìn)行一次熱處理，能夠連續(xù)軋制，故制備工藝簡單。由于熱處理工藝是在蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的前、后進(jìn)行的，熱處理時(shí)的蓄電池極板用鉛帶的厚度已相應(yīng)為成品的厚度和接近成品的厚度，從而可使用較低的退火溫度和較短的退火時(shí)間，故本發(fā)明不僅縮短了生產(chǎn)周期和工藝簡單，且降低了能耗和生產(chǎn)成本。
另外，由于本發(fā)明將蓄電池極板用鉛帶的軋制工藝和熱處理工藝有機(jī)結(jié)合，使蓄電池極板用鉛帶成品中含有較高比例的特殊晶界，從而提高了蓄電池極板用鉛帶成品的耐腐蝕性能。
因此，本發(fā)明具有生產(chǎn)工藝簡單、生產(chǎn)周期短和成本低的特點(diǎn)，所制備的蓄電池極板用鉛帶的耐腐蝕性能強(qiáng)。


圖I為本發(fā)明制備的一種鉛帶與未采用熱處理工藝所制鉛帶在硫酸溶液中的增重對比圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明所述技術(shù)方案作進(jìn)一步描述，本發(fā)明所述技術(shù)方案不限于以下所列舉的實(shí)施例，還包括各具體實(shí)施例間的任意組合。
實(shí)施例I一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法。將制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金熔化，連鑄，軋制，蓄電池極板用鉛帶的成品厚度為O. 6^0. 9mm。
本實(shí)施例中，蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次的軋制壓下率為35 40%，蓄電池極板 用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為22 25%。
本實(shí)施例中，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后各進(jìn)行一次熱處理蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前的熱處理的溫度為27(T280°C，保溫20(Γ280秒，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后的熱處理的溫度為 245 255 °C，保溫40 100秒。
本實(shí)施例所述制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金化學(xué)成分是Ca為O. 04、. 05wt%, Sn 為 I. 5 I. 8wt%, Al 為 O. 025 O. 03wt%，其余為 Pb。
實(shí)施例2一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法。將制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金熔化，連鑄，軋制，蓄電池極板用鉛帶的成品厚度為O. Γ0. 6mm。
本實(shí)施例中，蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次的軋制壓下率為3(Γ35%，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為24 30%。
本實(shí)施例中，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后各進(jìn)行一次熱處理蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前的熱處理的溫度為26(T27(TC，保溫10(Γ200秒，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后的熱處理的溫度為 24(T25(TC，保溫 8 40 秒。
本實(shí)施例所述制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金化學(xué)組分是Ca為 O. 05 O. 075wt%, Sn 為 O. 9 I. 2wt%, Al 為 O. 01 O. 015wt%，其余為 Pb。
實(shí)施例3一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法。將制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金熔化，連鑄，軋制，蓄電池極板用鉛帶的成品厚度為O. 9^1. 2mm。
本實(shí)施例中，蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次的軋制壓下率為4(Γ44%，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為22 26%。
本實(shí)施例中，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后各進(jìn)行一次熱處理蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前的熱處理的溫度為28(T29(TC，保溫30CT365秒，蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后的熱處理的溫度為 250^260 0C，保溫 280 320 秒。
本實(shí)施例所述制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金化學(xué)組分是Ca為 O. 075 O. 10wt%, Sn 為 I. 2 I. 5wt%, Al 為 O. 015 O. 025wt%，其余為 Pb。
本具體實(shí)施方式
采用在蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前、后各進(jìn)行一次熱處理，制備工藝簡單。
圖I為本實(shí)施例I所制備的一種鉛帶與該鉛帶相同軋制工藝但未進(jìn)行熱處理所制備的鉛帶在硫酸溶液中的增重(克)隨時(shí)間(天)變化實(shí)測結(jié)果的對比圖。即圖中A、B線的軋制工藝相同，即蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次的軋制壓下率為為37. 5%、蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為25%，但A線未進(jìn)行熱處理，B線則為本實(shí)施例I 中所述的熱處理方法，在蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的前、后依次進(jìn)行了在280°C條件下保溫300秒和250°C條件下保溫180秒的熱處理。顯然，采用本具體實(shí)施方式
制備的鉛帶具有良好的抗腐蝕能力，此外，這種工藝因熱處理時(shí)間短，可在線進(jìn)行，所以生產(chǎn)工藝更容易實(shí)現(xiàn)，生產(chǎn)效率也高。
由于熱處理工藝是在蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的前后進(jìn)行的，熱處理時(shí)的蓄電池極板用鉛帶的厚度已是成品厚度或接近成品的厚度，從而可使用較低的退火溫度和較短的退火時(shí)間，故本發(fā)明不僅縮短了生產(chǎn)周期和工藝簡單，且降低了能耗和生產(chǎn)成本。
另外，由于本具體實(shí)施方式
將蓄電池極板用鉛帶的軋制工藝和熱處理工藝有機(jī)結(jié)合，使蓄電池極板用鉛帶成品中含有較高比例的特殊晶界，從而提高了蓄電池極板用鉛帶成品的耐腐蝕性能。
因此，本具體實(shí)施方式
具有生產(chǎn)工藝簡單、生產(chǎn)周期短和成本低的特點(diǎn)，所制備的蓄電池極板用鉛帶的耐腐蝕性能強(qiáng)。
權(quán)利要求
1.一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法，其特征在于將制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金熔化，連鑄，軋制，蓄電池極板用鉛帶的成品厚度為O. Π. 2mm ； 蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為22 44% ； 蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后各進(jìn)行一次熱處理。
2.如權(quán)利要求I所述的蓄電池極板用鉛帶的制備方法，其特征在于所述制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金化學(xué)成分是Ca為O. 04 O. lwt%，Sn為O. 9 I. 8wt%，Al為O. 01 O. 03wt%,其余為Pb。
3.如權(quán)利要求I所述的蓄電池極板用鉛帶的制備方法，其特征在于所述熱處理的溫度為24(T290°C，保溫時(shí)間為8 365秒。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種蓄電池極板用鉛帶的制備方法。其技術(shù)方案是將制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金熔化，連鑄，軋制，蓄電池極板用鉛帶的成品厚度為0.4~1.2mm；蓄電池極板用鉛帶的成品前軋制道次和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次的軋制壓下率為22~44%。蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次前和蓄電池極板用鉛帶的成品軋制道次后各進(jìn)行一次熱處理，熱處理的溫度為240~290℃，保溫時(shí)間為8~365秒。所述制備蓄電池極板用鉛帶的鉛合金化學(xué)成分是Ca為0.04~0.1wt%，Sn為0.9~1.8wt%，Al為0.01~0.03wt%，其余為Pb。本發(fā)明具有生產(chǎn)工藝簡單的特點(diǎn)，所制備的蓄電池極板用鉛帶的耐腐蝕性能強(qiáng)。
文檔編號C22F1/12GK102925834SQ20121043764
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月6日
發(fā)明者李立新 申請人:武漢科技大學(xué)