專利名稱：一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于熔模鑄造技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法。
背景技術(shù)：
隨著鑄造技術(shù)的不斷發(fā)展，對熔模精密鑄造的要求也越來越高。近年來，大型復(fù)雜鑄件越來越多，鑄造難度也越來越大，特別是多凸臺、壁厚厚薄懸殊較大的大型鑄件比較常見，在鑄造過程中，鑄件的凸臺處易出現(xiàn)縮松缺陷，用傳統(tǒng)的熔模鑄造工藝很難滿足現(xiàn)有設(shè)備(合金熔煉設(shè)備)的生產(chǎn)需求，冶金質(zhì)量也很難達到驗收標準要求，在現(xiàn)有鑄造技術(shù)中，通常采用在凸臺或者后大部位處增加補縮冒口，但是補縮冒口安放得太多，鑄件部位的散熱就會很慢，同時形成較寬的凝固區(qū)域，就會導(dǎo)致鑄件其他部位產(chǎn)生縮松缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供了一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法，有效防止了凸臺處的縮松缺陷，同時簡化鑄造工藝。本發(fā)明的技術(shù)方案如下所述一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法，主要包括蠟?zāi)＜褐啤⒅茪?、澆注、凸臺鉆孔等步驟，蠟?zāi)＜褐仆瓿珊螅谙災(zāi)＜古_的中心插入一根冷卻部件，然后再用蠟料把凸臺與冷卻部件之間的間隙密封，冷卻部件的徑向尺寸比凸臺加工完后的孔徑小O. 3mm O. 5mm,冷卻部件的軸向尺寸比凸臺厚度長3mm 5mm,在臘模組合時,鉆孔凸臺處取消粘補
縮冒口。本發(fā)明在鑄件的蠟?zāi)＜古_(機械加工時要鉆孔的凸臺)處插入了冷卻部件，其目的是加快凸臺處合金液的冷卻速度，使鑄件在凝固過程中達到順序凝固，有效防止了凸臺處的縮松缺陷，同時簡化鑄造工藝。本發(fā)明的有益效果是I)工藝方案簡化；2)提聞鑄件的出品率；3)降低需要投入大型設(shè)備的生產(chǎn)成本；4)降低復(fù)雜工藝帶來的質(zhì)量不確定因素風險；5)降低生產(chǎn)材料成本。


圖I是本發(fā)明的鑄件蠟?zāi)８┮晥D；圖2是圖I的A-A剖視圖。圖中1_蠟?zāi)＜?-凸臺，3-冷卻部件。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步詳細說明一種防止“點火器殼體”鑄件凸臺縮松缺陷的方法，主要包括蠟?zāi)＜蘒壓制、制殼、澆注、凸臺2鉆孔等步驟，蠟?zāi)＜蘒壓制完成后，在蠟?zāi)＜蘒凸臺2的中心插入一根冷卻部件3，然后再用蠟料把凸臺2與冷卻部件3之間的間隙密封，冷卻部件3的徑向尺寸為6. 5mm,比凸臺2加工完后的孔徑小O. 4mm,即要保證凸臺處的孔加工完后冷卻部件3要全部去除，冷卻部件3的軸向尺寸比凸臺厚度長4. 5mm,以便芯頭很好定位，冷卻部件3材質(zhì)為耐高溫 材質(zhì)，如ZGCr25Ni20鋼，以避免模殼在高溫狀態(tài)焙燒和預(yù)熱的情況下冷卻部件3發(fā)生氧化和爆皮。在蠟?zāi)＝M合時，鉆孔凸臺2處取消粘補縮冒口。在本發(fā)明的方法，經(jīng)過批量生產(chǎn)驗證，凸臺2周圍均未發(fā)現(xiàn)縮松缺陷。
權(quán)利要求
1.一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法，主要包括蠟?zāi)＜?I)壓制、制殼、澆注、凸臺(2)鉆孔步驟，其特征在于所述蠟?zāi)＜?I)壓制完成后，在蠟?zāi)＜?I)凸臺(2)的中心插入一根冷卻部件(3)，然后再用蠟料把凸臺(2)與冷卻部件(3)之間的間隙密封，冷卻部件(3)的徑向尺寸比凸臺(2)加工完后的孔徑小0. 3mm 0. 5mm,冷卻部件(3)的軸向尺寸比凸臺(2)厚度長3mm 5mm,在臘模組合時,鉆孔凸臺(2)處取消粘補縮冒口。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法，其特征在于所述冷卻部件(3)的材質(zhì)為ZGCr25Ni20鋼。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種防止鑄件凸臺縮松缺陷的方法，主要包括蠟?zāi)＜褐?、制殼、澆注、凸臺鉆孔等步驟，蠟?zāi)＜褐仆瓿珊?，在蠟?zāi)＜古_的中心插入一根冷卻部件，然后再用蠟料把凸臺與冷卻部件之間的間隙密封，冷卻部件的徑向尺寸比凸臺加工完后的孔徑小0.3mm～0.5mm，冷卻部件的軸向尺寸比凸臺厚度長3mm～5mm，在蠟?zāi)＝M合時，鉆孔凸臺處取消粘補縮冒口。本發(fā)明在鑄件的蠟?zāi)＜古_(機械加工時要鉆孔的凸臺)處插入了冷卻部件，使鑄件在凝固過程中達到順序凝固，有效防止了凸臺處的縮松缺陷，同時簡化鑄造工藝。
文檔編號B22C9/04GK102806313SQ20121032170
公開日2012年12月5日 申請日期2012年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月3日
發(fā)明者何健 申請人:貴州安吉航空精密鑄造有限責任公司