專利名稱：一種從提鍺殘渣中回收鎵和鍺的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從含鍺煤煙塵提鍺后的殘渣中回收鎵和鍺的工藝方法。
背景技術(shù)：
鎵是一種重要的稀有稀散金屬，在半導(dǎo)體發(fā)光二極管、LED、集成電路、化學(xué)催化齊U、低熔點合金、新能源、光學(xué)、熱學(xué)等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，鎵沒有獨立的礦床，在自然界高度分散，其與硫有較強的親和力，往往與鋁、硅、鐵、鋅、銦、鍺、錫、鈦、鉻等多種元素共生于其他的金屬礦中。鎵主要是從鋁土礦、鉛鋅礦、鈦鐵礦、磷灰石等礦物的冶金過程中作為副產(chǎn)品進行回收。鍺也是一種重要的稀有金屬，在半導(dǎo)體材料、紅外光學(xué)、PET化學(xué)催化劑、新能源、日用保健品等領(lǐng)域有著十分重要的應(yīng)用，鍺沒有單獨的礦床，主要是從褐煤礦、鉛鋅礦等的冶煉過程中提取，除此以外從鍺的各種使用及加工廢料中二次回收也是一種重要的來源?！ゆ壓玩N往往同時伴生于煤礦中，一般煤中通常含鎵為l-SOmg.kg'含鍺為UOmg.kg'褐煤中的鎵和鍺的含量較其他類型的煤要高，鎵和鍺都有較高的富集，因此從煤燃燒過程中產(chǎn)生的煤灰中回收鎵是一種重要的來源。在褐煤的燃燒過程中，煤中鎵和鍺大部分被還原后以一氧化鎵和一氧化鍺的形式揮發(fā)進入煙道中，再經(jīng)過量的氧氣氧化為三氧化二鎵和二氧化鍺后大部分富集于煤燃燒產(chǎn)生的煙塵顆粒的表面，少量的夾雜在煙塵顆粒的內(nèi)部，視煤的燃燒氧化情況及鎵和鍺含量的高低，鎵一般可以富集到0. 03-0. 6%，鍺一般可以富集到
0.04-1. 0%，少量的鎵和鍺殘留在了煤燃燒后的煤渣中。在許多國家，可把富鎵和鍺的粉煤灰用作提取鎵和鍺的原料。云南臨滄地區(qū)幫賣盆地的含鍺褐煤礦中，鍺含量為50_800mg. kg_S最高可達2000mg. kg'并伴生有豐富的鎵資源,煤中鎵的含量一般在20-150 mg. kg'最高可達190mg.k^1,比鍺的含量低一些。在火法提鍺過程中，火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后，還有大約70%左右的殘渣，這些殘渣可作為再次提取鎵和鍺的原料。殘渣中由于二氧化硅難與鹽酸反應(yīng)，被其包裹的低價態(tài)的鎵和鍺難與鹽酸反應(yīng)生成離子進入溶液，另外還有部分鹽酸不溶解的四方晶型的二氧化鍺等在殘渣中，因此在提取鍺后的殘渣中含有0. 05-0. 25%的鎵和0. 08-0. 6%的鍺還未能夠回收利用。由于殘渣中的碳和硅含量很高，采用在500°C焙燒除碳，在825°C焙燒使二氧化硅與碳酸鈉反應(yīng)生成酸可溶的硅酸鈉，被包裹的鎵被釋放出來，同時低價的鍺和二氧化鍺與碳酸鈉反應(yīng)生成了鹽酸易溶的鍺酸鈉，然后再用鹽酸進行浸出時，鎵與鍺都溶解進入到溶液中，經(jīng)過萃取后可分離出鎵和鍺。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的就是目前的提取鍺后的殘渣中含有的鎵和鍺還未能夠回收利用的問題，提高一種從提鍺殘渣中回收鎵和鍺的方法。本發(fā)明的一種從提鍺殘渣中回收鎵和鍺的方法，其特征在于該方法包括以下步驟
第一步，焙燒
將提鍺殘渣洗凈，加入殘渣重量1-2倍的至少200目的無水碳酸鈉和重量15-30%的至少200目的過氧化鈉，充分混合攪拌均勻后，再在表面覆蓋一層碳酸鈉粉末，然后放入馬弗爐內(nèi)緩慢升溫至500°C，停留脫碳5-8h，再升溫至825°C，焙燒3_5h后冷卻至室溫后取出；
第二步，浸出
焙燒好的殘渣研細到至少120目，加入其重量1-1. 5倍的水潤濕后，緩慢加入IOmol.I/1的工業(yè)鹽酸，以使溶液的溫度不超過50°C，加入量為殘渣重量5-7倍，邊加入邊攪拌，待中和完不再產(chǎn)生大量氣泡時，可快速加入鹽酸，升溫至50-60°C，浸出 2-3h ；
第三步，鍺的蒸餾分離
將第二步的浸出液進行蒸餾45-60min，，蒸餾出四氯化鍺，鎵留在了殘渣液中；
第四步，渣液分離
將第三步所得殘渣液用真空泵過濾，將蒸餾殘渣與蒸餾殘液分離，蒸餾殘渣用水洗滌2-3次，洗液并入蒸餾殘液中，保持蒸餾殘液的酸度不低于4. 5mol. L—1 ；
第五步，萃取
配制體積分?jǐn)?shù)為10-20%的磷酸三丁酯的260#溶劑油溶液作為萃取劑，按萃取劑蒸餾殘液=1:2-4的比例，對分離出的蒸餾殘液進行1-3次的萃取，每次萃取振蕩時間為10-15min，使蒸餾殘液中的鎵被萃取進入到有機相中，直至蒸餾殘液中的鎵含量低于5mg.L'同時蒸餾殘液中的少量鍺亦被同時萃取進入到有機相中，有機相經(jīng)循環(huán)使用直至鎵達到飽和；
第六步，反萃取
將富鎵的有機相采用質(zhì)量百分含量為2. 0%的氫氧化鈉溶液，按富鎵有機相水相=3-4:1的相比進行1-2次反萃取,反萃取后得到富含鎵和鍺的氫氧化鈉溶液；
第七步，水解沉淀
將富含鎵和鍺的氫氧化鈉溶液用鹽酸調(diào)節(jié)pH至5. 5-6. 0后升溫至85-95°C，水解沉淀2-3h,靜置3-6h，鎵水解得到氫氧化鎵沉淀，同時鍺亦水解生成二氧化鍺共沉淀；
第八步，鎵鍺精礦制備
將第七步沉淀物過濾烘干水分后制備得到富含鍺的鎵精礦。本發(fā)明的提取步驟中涉及的主要反應(yīng)方程式為
Na2C03+Si02=Na2Si03+C02 個；
Ge02+Na2C03=Na2Ge03+C02 個；
GeCHNa2O2=Na2GeO3。浸出
Ga203+6HC1 =2GaCl3+3H20;
Ge02+4HCl=GeCl4 丨 +2H20 ；
萃取
在鹽酸溶液中，磷酸三丁酯(TBP)與鹽酸生成陽離子Ga3+與Cl—生成配陰離子GaCl4-,兩者在水相中交換締合成穩(wěn)定的萃合物TBPH+ GaCl4-,從而能被萃取，涉及的反應(yīng)式為TBP+HC1=TBPH+ CF;
Ga3++4Cr=GaCl4_;③ TBPH+ CF + GaCl4^=TBPH+ GaCl4^CF;
水解沉淀
GaCl3+3H20=Ga (OH)3 丨 +3HC1 ;
GeCl4+2H20=Ge02 I +4HC1。本發(fā)明的方法可以將火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后的殘渣中的鎵和鍺進行有效回收利用，方法經(jīng)濟合理。
具體實施例方式實施例I : 一種提鍺后煤煙塵殘渣，其成分列于下表I中。 表1:(%)
權(quán)利要求
1.一種從提鍺殘渣中回收鎵和鍺的方法，其特征在于該方法包括以下步驟 第一步，焙燒 將提鍺殘渣洗凈，加入殘渣重量1-2倍的至少200目的無水碳酸鈉和重量15-30%的至少200目的過氧化鈉，充分混合攪拌均勻后，再在表面覆蓋一層碳酸鈉粉末，然后放入馬弗爐內(nèi)緩慢升溫至500°C，停留脫碳5-8h，再升溫至825°C，焙燒3_5h后冷卻至室溫后取出； 第二步，浸出 焙燒好的殘渣研細到至少120目，加入其重量1-1. 5倍的水潤濕后，緩慢加入IOmol.I/1的工業(yè)鹽酸，以使溶液的溫度不超過50°C，加入量為殘渣重量5-7倍，邊加入邊攪拌，待中和完不再產(chǎn)生大量氣泡時，可快速加入鹽酸，升溫至50-60°C，浸出2-3h ； 第三步，鍺的蒸餾分離 將第二步的浸出液進行蒸餾45-60min，，蒸餾出四氯化鍺，鎵留在了殘渣液中； 第四步，渣液分離 將第三步所得殘渣液用真空泵過濾，將蒸餾殘渣與蒸餾殘液分離，蒸餾殘渣用水洗滌.2-3次，洗液并入蒸餾殘液中，保持蒸餾殘液的酸度不低于4. 5mol. L—1 ； 第五步，萃取 配制體積分?jǐn)?shù)為10-20%的磷酸三丁酯的260#溶劑油溶液作為萃取劑，按萃取劑蒸餾殘液=1:2-4的比例，對分離出的蒸餾殘液進行1-3次的萃取，每次萃取振蕩時間為.10-15min，使蒸餾殘液中的鎵被萃取進入到有機相中，直至蒸餾殘液中的鎵含量低于5mg.L'同時蒸餾殘液中的少量鍺亦被同時萃取進入到有機相中，有機相經(jīng)循環(huán)使用直至鎵達到飽和； 第六步，反萃取 將富鎵的有機相采用質(zhì)量百分含量為2. 0%的氫氧化鈉溶液，按富鎵有機相水相=3-4:1的相比進行1-2次反萃取,反萃取后得到富含鎵和鍺的氫氧化鈉溶液； 第七步，水解沉淀 將富含鎵和鍺的氫氧化鈉溶液用鹽酸調(diào)節(jié)pH至5. 5-6. 0后升溫至85-95°C，水解沉淀.2-3h,靜置3-6h，鎵水解得到氫氧化鎵沉淀，同時鍺亦水解生成二氧化鍺共沉淀； 第八步，鎵鍺精礦制備 將第七步沉淀物過濾烘干水分后制備得到富含鍺的鎵精礦。
全文摘要
一種從提鍺殘渣中回收鎵和鍺的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從含鍺煤煙塵提鍺后的殘渣中回收鎵和鍺的工藝方法。該方法是通過焙燒、浸出、鍺的蒸餾分離、渣液分離、萃取、反萃取、水解沉淀和鎵鍺精礦制備工序?qū)崿F(xiàn)的。本發(fā)明的方法可以將火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后的殘渣中的鎵和鍺進行有效回收利用，方法經(jīng)濟合理。
文檔編號C22B41/00GK102719679SQ20121023536
公開日2012年10月10日 申請日期2012年7月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月9日
發(fā)明者包文東, 尹國文, 普世坤, 朱知國 申請人:云南臨滄鑫圓鍺業(yè)股份有限公司