專利名稱：鉬精礦脫硫工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于硫化物氧化脫硫技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鉬精礦氧化脫硫工藝。
背景技術(shù)：
鉬精礦是生產(chǎn)三氧化鉬的主要原料，其主要的化學(xué)成分為Mo，45-53%;Si02， 5. 5-13%；S,30-36% ；CaO,1. 5-3% 氧化脫硫是鉬精礦生產(chǎn)三氧化鉬(鉬粉)的關(guān)鍵步驟。鉬精礦氧化脫硫的質(zhì)量高低決定產(chǎn)品最后的收率和后段工藝的難易程度。鉬精礦的粒度基本都是200目左右，傳統(tǒng)的多膛爐焙燒法工藝是直接將該粒度的鉬精礦投入爐窯中焙燒，由于粒度太細(xì)通常的成品出料口的出料不足投料量的60%，粉塵污染嚴(yán)重，現(xiàn)在基本都淘汰了本工藝。目前，多數(shù)生產(chǎn)廠家均采用回轉(zhuǎn)窯來完成鉬精礦的氧化脫硫作業(yè)。具體方法是先將鉬精礦加入一定的膨松劑和粘結(jié)劑，通過造粒機制成球丸，再投入回轉(zhuǎn)窯焙燒。雖然球丸內(nèi)部的通氧及傳熱較為均恒，但球丸狀物料不能使鉬精礦中的硫與空氣中的氧充分反應(yīng)， 且物料在爐窯中的不均衡堆積妨礙了物料的有效反應(yīng)，只有靠加大供氧量和延長物料在窯內(nèi)的停留時間的辦法來解決，由此造成能耗和廢氣排放的成倍增加。傳統(tǒng)多膛爐處理每噸鉬精礦料消耗標(biāo)準(zhǔn)煤約150Kg，耗電200KW，需治理的排煙量20000M3 ；傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯處理每噸鉬精礦料消耗標(biāo)準(zhǔn)煤200Kg，耗電80KW，需治理的排煙量 Μ000Μ3。從上述數(shù)據(jù)可以看出傳統(tǒng)多膛爐、回轉(zhuǎn)窯已不能滿足節(jié)能減排的標(biāo)準(zhǔn)，給企業(yè)造成很大的成本負(fù)擔(dān)，也造成嚴(yán)重的能源浪費，急需要改進與創(chuàng)新。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種鉬精礦脫硫工藝，不僅節(jié)約能源消耗，最大限度地減少廢氣排放量，實現(xiàn)節(jié)能減排，而且大大降低了生產(chǎn)成本。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是提出一種鉬精礦脫硫工藝，其特征在于包括如下步驟
步驟一配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0. 29Π). 6%:0. 39Π). 5%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
步驟二 成型，利用方形或者圓形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用； 步驟三干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥或者加熱干燥制得干坯料； 步驟四氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫； 所述隧道式氧化窯包括預(yù)熱段、燒成段、冷卻段，且預(yù)熱段、燒成段、冷卻段順次固結(jié)在同一軌道的隧道式窯體內(nèi)；所述干坯料隨著軌道窯車進入隧道式氧化窯，先在預(yù)熱段對干坯料進行干燥和預(yù)熱，預(yù)熱段的溫度控制在3(T220°C，軌道窯車在預(yù)熱段停留廣2小時后從預(yù)熱段進入燒成段；燒成段的溫度控制在50(T650°C，由于硫在高溫富氧條件下會發(fā)熱自燃， 所以干坯料在燒成段完成氧化脫硫作業(yè)得燒成坯料，軌道窯車在燒成段停留纊16小時后進入冷卻段，燒成坯料經(jīng)冷卻得脫硫鉬精礦，軌道窯車在冷卻段停留4、小時后從隧道式氧化窯中出來，完成整個氧化脫硫作業(yè)；
所述預(yù)熱段設(shè)置有內(nèi)置式煙道和外置式煙道，內(nèi)置式煙道將燒成段的熱能傳至預(yù)熱段干燥和預(yù)熱坯料，外置式煙道內(nèi)設(shè)置有沉降室和抽風(fēng)機，煙氣中的粉塵在沉降室沉降，余氣通往脫硫吸附裝置處理后排出；所述冷卻段設(shè)置鼓風(fēng)機，鼓風(fēng)機將冷空氣吹入冷卻段，一方面冷卻燒成坯料，同時冷空氣被加熱，為燒成段提供大量的預(yù)熱過的熱空氣，另一方面，在空氣流的帶動下，將燒成段的余熱通過內(nèi)置式煙道帶到預(yù)熱段，并利用這些余熱來干燥和預(yù)熱坯料。所述膨脹劑為木材鋸末料、植物纖維中的至少一種。所述植物纖維為水稻桿、高粱及麥桿的混合物。所述粘合劑為面粉與清水的混合物、水玻璃、膨脹土中的一種；所述面粉與清水的混合物是按面粉與清水按100g: 1000L的比例混合并在加熱狀態(tài)下攪拌制得，其粘度為 40 70s。所述隧道式氧化窯呈長方體結(jié)構(gòu)，隧道式氧化窯總長不短于27. 3m，預(yù)熱段、燒成段、冷卻段的長度比為1:8:4。所述燒成段兩側(cè)設(shè)置有隔焰裝置的加熱室，隔焰加熱室設(shè)置有溫度傳感器，當(dāng)燒成段溫度低于500°C時，隔焰加熱室對燒成段進行加熱補溫。通過抽風(fēng)機和鼓風(fēng)機可以調(diào)節(jié)風(fēng)速，進而調(diào)節(jié)進入燒成段的空氣氣流和供氧量， 控制燒成段的溫度在650°C以下。所述步驟二中制得的坯料含有5%以上的水，通過步驟三自燃干燥或者加熱干燥后，坯料中的含水量降至5%以下；步驟三中的加熱干燥是坯料在預(yù)熱段的前端，利用燒成段的余熱對坯料干燥，且干燥溫度在50°C以下。本發(fā)明所采用的膨脹劑和粘合劑燒失量大及殘留量少，且殘留物不影響下段工藝。本發(fā)明所采用的膨脹劑為木材鋸末料、植物纖維中的至少一種，其作用在于促進鉬精礦的熱效能傳遞及熱空氣與鉬精礦的充分接觸；本發(fā)明所采用的粘合劑為面粉與清水的混合物、水玻璃、膨脹土中的一種，其作用是幫助鉬精礦加工成型。本發(fā)明將鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑組成的初始原料加工成方形或者圓形蜂窩煤狀坯料，目的在于使鉬精礦與空氣充分接觸，進而保證鉬精礦中的硫與空氣中的氧充分反應(yīng)。本發(fā)明提供的隧道式氧化窯，處理每噸礦料消耗標(biāo)準(zhǔn)煤約2(T30Kg，耗電10KW，需治理的排煙量8000M3?；谝陨霞夹g(shù)方案，依據(jù)本發(fā)明提供的鉬精礦脫硫工藝對鉬精礦進行氧化脫氧， 具有以下有益效果
1、采用物料靜置反應(yīng)，減少機械及工作人員操作，最大限度地減低生產(chǎn)運行成本；
2、物料進、出窯爐都是在低溫下進行，極大地降低了工作人員的作業(yè)強度，進一步提高了生產(chǎn)過程中安全可靠性；
3、本發(fā)明提供的隧道式氧化窯充分利用硫自燃釋放出的熱量供給預(yù)熱段、燒成段、冷卻帶所需的熱量，節(jié)約了燃料、耗電，不需要對加熱燃?xì)馓峁┲佳鯕?，減少了燃料燃燒時產(chǎn)生的廢氣和富余的助燃?xì)怏w；具有環(huán)保高效，能耗低、產(chǎn)量大的顯著優(yōu)點，還有具有經(jīng)濟價廉的優(yōu)勢；4、本發(fā)明將中間坯料制成方形或者圓形蜂窩煤狀，增大了坯料與空氣的接觸面積，保證了鉬精礦中的硫與空氣中的氧充分反應(yīng)，進一步縮短了整個工藝的工時，節(jié)約了燃料、耗電，且提高了脫硫后的鉬精礦的質(zhì)量；
5、整個氧化脫硫過程中，廢氣排放量極度減少，節(jié)約脫硫能耗及裝置運行成本；
6、經(jīng)本發(fā)明處置后的物料，物理及化學(xué)性能穩(wěn)定，為鉬精礦下一步深度加工提供可靠保障。


圖1為隧道式氧化窯的示意圖。圖2為鉬精礦脫硫工藝的流程圖。圖3為用隧道式氧化窯進行氧化脫硫的工藝流程圖。其中，1、預(yù)熱段；2、燒成段；3、冷卻段；4、沉降室；5、外置式煙道；6、排風(fēng)機；7、抽風(fēng)機。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明做詳細(xì)的說明，但它們不是對本發(fā)明的限定。如圖1所示，該隧道式氧化窯呈長方體結(jié)構(gòu)，包括預(yù)熱段1、燒成段2、冷卻段3，且它們順次固結(jié)在同一軌道的隧道式窯體內(nèi)；隧道式氧化窯總長不短于27. 3m，預(yù)熱段1、燒成段2、冷卻段3的長度比為1:8:4 ；預(yù)熱段1設(shè)置有內(nèi)置式煙道和外置式煙道5，內(nèi)置式煙道將燒成段的熱能傳至預(yù)熱段干燥和預(yù)熱坯料，外置式煙道5內(nèi)設(shè)置有沉降室4，煙氣中的粉塵在沉降室4中沉降收集，余氣經(jīng)脫硫吸附裝置處理后排出；冷卻段3設(shè)置有鼓風(fēng)機6， 鼓風(fēng)機6將冷空氣吹入冷卻段3，一方面冷卻燒成坯料，同時冷空氣被加熱，為燒成段2提供大量的預(yù)熱過的熱空氣，另一方面，在空氣流的帶動下，將燒成段2的余熱通過內(nèi)置式煙道帶到預(yù)熱段1，并利用這些余熱來干燥和預(yù)熱坯料。燒成段2兩側(cè)設(shè)置有隔焰裝置的加熱室，隔焰加熱室設(shè)置有溫度傳感器，當(dāng)燒成段2溫度低于500°C時，隔焰加熱室對燒成段2 進行加熱補溫。通過抽風(fēng)機7和鼓風(fēng)機6可以調(diào)節(jié)風(fēng)速，進而調(diào)節(jié)進入燒成段2的空氣氣流和供氧量，控制燒成段2的溫度在650°C以下。如圖2所示，該鉬精礦脫硫工藝包括如下步驟
步驟一配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0. 29Π). 6%:0. 39Π). 5%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
步驟二 成型，利用方形或者圓形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用； 步驟三干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥或者加熱干燥制得干坯料；步驟二中制得的坯料含有5%以上的水，通過步驟三自燃干燥或者加熱干燥后，坯料中的含水量降至5%以下；加熱干燥是坯料在預(yù)熱段1的前端，利用燒成段2的余熱對坯料干燥，且干燥溫度在50°C以下；
步驟四氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫； 干坯料隨著軌道窯車進入隧道式氧化窯，先在預(yù)熱段1對干坯料進行干燥和預(yù)熱，預(yù)熱段1 的溫度控制在3(T220°C，軌道窯車在預(yù)熱段1停留廣2小時后從預(yù)熱段1進入燒成段2 ；燒成段2的溫度控制在50(T65(TC，由于硫在高溫富氧條件下會發(fā)熱自燃，所以干坯料在燒成段2完成氧化脫硫作業(yè)得燒成坯料，軌道窯車在燒成段2停留纊16小時后進入冷卻段3，燒成坯料經(jīng)冷卻得脫硫鉬精礦，軌道窯車在冷卻段3停留4、小時后從隧道式氧化窯中出來， 完成整個氧化脫硫作業(yè)。膨脹劑為木材鋸末料、植物纖維中的至少一種。植物纖維為水稻桿、高粱及麥桿的混合物。粘合劑為面粉與清水的混合物、水玻璃、膨脹土中的一種；所述面粉與清水的混合物是按面粉與清水按100g:1000L的比例混合并在加熱狀態(tài)下攪拌制得，其粘度為4(T70s。實施例一
本實施例采用鉬精礦主要的化學(xué)成分如下:Mo,53% ；SiO2,6. 5% ；S, 30^34% ；CaO, 1. 5% ； 本實施例采用的膨脹劑為木材鋸末料；粘結(jié)劑為面粉與清水的混合物。制備工藝
1、配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0.6%:0. 5%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
2、成型，利用方形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；
3、干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥至坯料含水量5%以下制得干坯料；
4、氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫；通過調(diào)節(jié)抽風(fēng)機7和鼓風(fēng)機6，控制預(yù)熱段1溫度在3(T20(TC，燒成段2溫度在55(T650°C ；干坯料隨軌道窯車進入隧道式氧化窯，經(jīng)過預(yù)熱段1，在燒成段2停留16小時之后經(jīng)過冷卻段3， 軌道窯車從隧道式氧化窯中出來，完成本次氧化脫硫作業(yè)。經(jīng)測定燒成后物料含硫2. 8%，為鈉化焙燒前的理想品質(zhì)。實施例二
本實施例采用鉬精礦主要的化學(xué)成分如下Mo，51% ；SiO2, 5. 5% ；S, 30^33% ；CaO, 2% ； 本實施例采用的膨脹劑為植物纖維；粘結(jié)劑為水玻璃。制備工藝
1、配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0.5%:0. 4%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
2、成型，利用圓形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；
3、干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥至坯料含水量5%以下制得干坯料；
4、氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫；通過調(diào)節(jié)抽風(fēng)機7和鼓風(fēng)機6，控制預(yù)熱段1溫度在3(T15(TC，且預(yù)熱段1前端的溫度在3(T50°C， 燒成段2溫度在55(T650°C ；干坯料隨軌道窯車進入隧道式氧化窯，在預(yù)熱段1停留1小時之后進入燒成段2，在燒成段2停留13小時之后進入冷卻段3，在冷卻段3停留6小時后， 軌道窯車從隧道式氧化窯中出來，完成本次氧化脫硫作業(yè)。經(jīng)測定燒成后物料含硫2. 5%，為鈉化焙燒前的理想品質(zhì)。實施例三
本實施例采用鉬精礦主要的化學(xué)成分如下Mo，45% ；SiO2,13% ；S, 30^33% ；CaO, 3% ； 本實施例采用的膨脹劑為木材鋸末料和植物纖維，且木材鋸末料與植物纖維的重量比為1:1;粘結(jié)劑為膨脹土。制備工藝1、配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0.3%:0. 4%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
2、成型，利用方形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；
3、干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥至坯料含水量5%以下制得干坯料；
4、氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫；通過調(diào)節(jié)抽風(fēng)機7和鼓風(fēng)機6，控制預(yù)熱段1溫度在3(T220°C，燒成段2溫度在55(T650°C ；干坯料隨軌道窯車進入隧道式氧化窯，在預(yù)熱段1停留1小時之后進入燒成段2，在燒成段2停留8小時之后經(jīng)過冷卻段3，軌道窯車從隧道式氧化窯中出來，完成本次氧化脫硫作業(yè)。經(jīng)測定燒成后物料含硫2. 3%，為鈉化焙燒前的理想品質(zhì)。實施例四
本實施例采用鉬精礦主要的化學(xué)成分如下:Mo,45% ；SiO2,8. 5% ；S，30 31% ；CaO, 2. 6% ； 本實施例采用的膨脹劑為植物纖維；粘結(jié)劑為膨脹土。制備工藝
1、配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0.2%:0. 3%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
2、成型，利用圓形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；
3、氧化脫硫，將坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫；通過調(diào)節(jié)抽風(fēng)機7 和鼓風(fēng)機6，控制預(yù)熱段1溫度在3(T10(TC，且預(yù)熱段1前端的溫度在3(T50°C，燒成段2溫度在55(T650°C ；干坯料隨軌道窯車進入隧道式氧化窯，在預(yù)熱段1前端停留1小時、在預(yù)熱段1后端停留1小時之后進入燒成段2，在燒成段2停留9小時之后進入冷卻段3，在冷卻段3停留5小時后，軌道窯車從隧道式氧化窯中出來，完成本次氧化脫硫作業(yè)。經(jīng)測定燒成后物料含硫2. 3%，為鈉化焙燒前的理想品質(zhì)。實施例五
本實施例采用鉬精礦主要的化學(xué)成分如下Mo，49% ；SiO2,9% ；S, 30^32% ；CaO, 2. 2% ； 本實施例采用的膨脹劑為植物纖維；粘結(jié)劑為面粉與清水的混合物。制備工藝
1、配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0.3%:0. 3%稱鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑； 并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；
2、成型，利用方形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；
3、干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥至坯料含水量5%以下制得干坯料；
4、氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫；通過調(diào)節(jié)抽風(fēng)機7和鼓風(fēng)機6，控制預(yù)熱段1溫度在3(T220°C，燒成段2溫度在55(T65(TC ；干坯料隨軌道窯車進入隧道式氧化窯，經(jīng)預(yù)熱段1進入燒成段2，在燒成段2停留10小時之后經(jīng)冷卻段3，軌道窯車從隧道式氧化窯中出來，完成本次氧化脫硫作業(yè)。經(jīng)測定燒成后物料含硫2. 6%，為鈉化焙燒前的理想品質(zhì)。
權(quán)利要求
1.一種鉬精礦脫硫工藝，其特征在于包括如下步驟步驟一配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0. 29Π). 6%:0. 39Π). 5%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑；并將鉬精礦與膨脹劑、粘結(jié)劑混合得初始原料；步驟二 成型，利用方形或者圓形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；步驟三干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥或者加熱干燥制得干坯料；步驟四氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫；所述隧道式氧化窯包括預(yù)熱段(1)、燒成段(2)、冷卻段(3)，且預(yù)熱段(1)、燒成段(2)、冷卻段 (3)順次固結(jié)在同一軌道的隧道式窯體內(nèi)；所述干坯料隨著軌道窯車進入隧道式氧化窯，先在預(yù)熱段(1)對干坯料進行干燥和預(yù)熱，預(yù)熱段(1)的溫度控制在3(T220°C，軌道窯車在預(yù)熱段(1)停留廣2小時后從預(yù)熱段(1)進入燒成段(2 )；燒成段(2 )的溫度控制在50(Γ650 V， 由于硫在高溫富氧條件下會發(fā)熱自燃，所以干坯料在燒成段(2)完成氧化脫硫作業(yè)得燒成坯料，軌道窯車在燒成段(2)停留纊16小時后進入冷卻段(3)，燒成坯料經(jīng)冷卻得脫硫鉬精礦， 軌道窯車在冷卻段(3)停留4、小時后從隧道式氧化窯中出來，完成整個氧化脫硫作業(yè)；所述預(yù)熱段(1)設(shè)置有內(nèi)置式煙道和外置式煙道(5 )，內(nèi)置式煙道將燒成段(2 )的熱能傳至預(yù)熱段(1)干燥和預(yù)熱坯料，外置式煙道(5)內(nèi)設(shè)置有沉降室(4)和抽風(fēng)機(7)，煙氣中的粉塵在沉降室(4)沉降，余氣通往脫硫吸附裝置處理后排出；所述冷卻段(3)設(shè)置鼓風(fēng)機(6)，鼓風(fēng)機(6)將冷空氣吹入冷卻段(3)，一方面冷卻燒成坯料，同時冷空氣被加熱，為燒成段(2)提供大量的預(yù)熱過的熱空氣，另一方面，在空氣流的帶動下，將燒成段(2)的余熱通過內(nèi)置式煙道帶到預(yù)熱段(1)，并利用這些余熱來干燥和預(yù)熱坯料。
2.按照權(quán)利要求1所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于所述膨脹劑為木材鋸末料、植物纖維中的至少一種。
3.按照權(quán)利要求2所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于所述植物纖維為水稻桿、高粱及麥桿的混合物。
4.按照權(quán)利要求1所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于所述粘合劑為面粉與清水的混合物、水玻璃、膨脹土中的一種；所述面粉與清水的混合物是按面粉與清水按 100g: 1000L的比例混合并在加熱狀態(tài)下攪拌制得，其粘度為4(T70s。
5.按照權(quán)利要求1所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于所述隧道式氧化窯呈長方體結(jié)構(gòu)，隧道式氧化窯總長不短于27. 3m，預(yù)熱段(1)、燒成段(2)、冷卻段(3)的長度比為 1:8:4。
6.按照權(quán)利要求1所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于所述燒成段(2)兩側(cè)設(shè)置有隔焰裝置的加熱室，隔焰加熱室設(shè)置有溫度傳感器，當(dāng)燒成段(2)溫度低于500°C時，隔焰加熱室對燒成段(2)進行加熱補溫。
7.按照權(quán)利要求1所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于通過抽風(fēng)機(7)和鼓風(fēng)機(6) 可以調(diào)節(jié)風(fēng)速，進而調(diào)節(jié)進入燒成段(2)的空氣氣流和供氧量，控制燒成段(2)的溫度在 650°C以下。
8.按照權(quán)利要求1所述的鉬精礦脫硫工藝，其特征在于所述步驟二中制得的坯料含有5%以上的水，通過步驟三自燃干燥或者加熱干燥后，坯料中的含水量降至5%以下；步驟三中的加熱干燥是坯料在預(yù)熱段(1)的前端，利用燒成段(2)的余熱對坯料干燥，且干燥溫度在50°C以下。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鉬精礦脫硫工藝，包括如下步驟配料，按照鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑重量比1:0.2%~0.6%:0.3%~0.5%稱取鉬精礦、膨脹劑、粘結(jié)劑并混合得初始原料；成型，利用方形或者圓形蜂窩煤機將初始原料制成坯料待用；干燥，將制得的坯料放于陰涼處自然干燥或者加熱干燥制得干坯料；氧化脫硫，將干燥后的干坯料通過軌道窯車送入隧道式氧化窯內(nèi)氧化脫硫。隧道式氧化窯包括預(yù)熱段、燒成段、冷卻段；干坯料隨著軌道窯車經(jīng)過隧道式氧化窯，并在燒成段停留8~16小時，完成整個氧化脫硫作業(yè)。采用本發(fā)明提供的鉬精礦脫硫工藝不僅節(jié)約能源消耗，最大限度地減少廢氣排放，實現(xiàn)節(jié)能減排，而且大大降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號C22B1/24GK102312082SQ20111029366
公開日2012年1月11日 申請日期2011年10月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月8日
發(fā)明者鄒健彪 申請人:四川海吉爾環(huán)?？萍奸_發(fā)有限公司